壓力容器制造施工工法

1、壓力容器制造施工工法一、前言按照壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程規(guī)定，根據(jù)壓力等級、品種、介質(zhì)毒性程度和易燃介質(zhì)劃分為一、二、三類壓力容器；按設計壓力分為低壓、中壓、高壓、超高壓壓力容器四類；按在生產(chǎn)工藝過程中的作用原理，分為反應壓力容器、換熱壓力容器、分離壓力容器、儲存壓力容器。壓力容器制造主要執(zhí)行特種設備安全監(jiān)察條例、鍋爐壓力容器制造監(jiān)督管理辦法、壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 、GB150鋼制壓力容器、油建一公司金屬公司壓力容器質(zhì)量保證體系文件。目前，油建一公司壓力容器制造安裝資質(zhì)許可范圍為：壓力容器制造資質(zhì)為A1、A2、A3 級，該級別資質(zhì)可制造壓力范圍 0.1 100MPa各種壓力容器（包括貯存易

2、燃易爆貯罐、低溫容器、高壓容器和球型儲罐等三類壓力容器） 。該資質(zhì)屬于容器制造的最高級。二、適用范圍適合、壓力容器的制造，檢查，驗收。三、工法特點1、使產(chǎn)品預制井然有序，節(jié)省了預制時間。2、可實現(xiàn)大型壓力容器的整體組裝， 立體交叉作業(yè)，合理利用本廠各種高端設備，充分發(fā)揮高級技術(shù)工人的才能。3、充分發(fā)揮手工焊和自動焊的特點，加快了施工進度。4、預制的各個環(huán)節(jié)加以控制，提高了管理水平和產(chǎn)品質(zhì)量。5、在水壓試驗和勞動保護方面都作了詳盡合理的安排， 從而在一定的程度上， 降低了作業(yè)危險系數(shù)。四、壓力容器制造工藝流程試板加工試驗 (拉伸、彎曲、沖擊 )材料檢驗下料滾圓焊接縱縫探傷組焊涂漆耐壓試驗附件安裝

3、環(huán)縫探傷（圖一）關(guān)鍵過程：材料、試板、耐壓試驗特殊過程：焊接、熱處理五、主要工序施工工藝（一）、材料檢驗1、材料進廠后要經(jīng)過材料檢驗員質(zhì)檢員對表面及規(guī)格尺寸進行檢查記錄。2、質(zhì)檢責任師對檢查合格的材料簽字蓋章確認，之后才能用于壓力容器生產(chǎn)。3、部分材料還要求做材料復驗、力學性能和彎曲性能試樣。（二）、下料1、下料工按工藝文件的要求領(lǐng)料后進行下料，主體（筒體和封頭）的號料依據(jù)是工藝文件中的排版圖。 零部件的號料依據(jù)是施工圖樣或根據(jù)施工圖樣制作的號料樣板。對影響號料精度的變形板材、管材和型材，要在矯正后方可號料。2、下料過程中應注意按照材料標識及標記移植規(guī)定進行剩余的標記移植。多筒節(jié)或同一筒節(jié)分成

4、多片的筒體號料時， 應按照排版圖的順序號， 依次逐節(jié)逐片地標注節(jié)片號。拼接后的筒節(jié)料，應在校平后進行二次號料。3、坡口型式按焊接工藝文件的要求，并在號料線周邊標出。號料劃線時應加上每條焊縫的收縮量。焊縫收縮量可參考表 1 進行選取。表 1板厚 4 68 10121820 2628343650每條焊縫收縮量0.511.522.534、檢驗用的樣板，應具有足夠的剛性，檢驗面曲率應光滑連續(xù)，尺寸精確。筒體、封頭、錐體、彎管和支持圈等的曲率檢驗樣板，其弦長按中心角不小于60制作。5、號料用樣板應符合圖樣要求和公差要求；樣板上任意孔心距偏差不大于0.5 樣板（矩形）對角線之差不大于1 ；6、對于大批量生

5、產(chǎn)的同規(guī)格零部件，其號料樣板每次重復使用前，都應進行校驗。確認準確無誤后，方可重新使用。7、號料劃線應同時劃出檢查線。在開孔劃線的外緣50 處，劃出檢查線。在距管材和型材號料端50 處，劃出檢查線。在距筒節(jié)號料線的50 處，劃出檢查線。8、號料時鋼尺的松緊程度應適當，以保證讀數(shù)準確；劃線時應做到線條清晰、粗細均勻、連續(xù)完整、各部位加工符號準確無誤；樣沖眼相對劃線線條的偏差不大于0.5 ，沖眼深度不大于 0.5 。奧氏體不銹鋼材料的號料劃線，不應使用樣沖。9、號料用量具應經(jīng)計量部門定期鑒定和校驗，確認合格后方可使用。10、號料劃線后的主體（筒體和封頭）和零部件，應經(jīng)自檢、互驗和專檢合格后，方可轉(zhuǎn)

6、入下道工序。11、操作者在下料前應弄清材料表面上的各種符號、線條的含意。按加工件的規(guī)格、材質(zhì)選擇適當?shù)墓に噮?shù)。下料加工件要水平穩(wěn)固擺放。沿號料線下料加工，原則上保留半個沖眼（奧氏體不銹鋼材料除外） 。下料加工后的公差按本守則的規(guī)定執(zhí)行。12、下料分為氣割下料和剪切下料1）氣割下料氣割下料的加工件的下面，應留出一定的間隙，以便于鐵渣的順利吹出。根據(jù)加工件的厚度選擇合適的割炬和切割規(guī)范，見表 2。表 2板材厚度割炬氣體壓力 mpa型號割咀號碼氧氣乙 炔 氣320.351312G0130120.40.0110.1212 30230.50.630 50G01100120.60.70.0010.125

7、0100230.70.8氣割線相對于檢查線的偏差，見表3。表3板厚2525 40 40手工切割偏差1.5+22.5機械切割偏差1.0 1.52氣割面應無燒塌和大于1.5 深的風溝。2）剪切下料根據(jù)加工件的材質(zhì)、規(guī)格調(diào)整剪切設備的刀口間隙。剪切線相對于檢查線的偏差，見表 4。表4剪切面長度下偏差上偏差板厚3561012 14162022303006000.5 0.51.01.0 1.0 60010001.0 1.01.01.0 1.510001500-11.2 1.21.51.5 2.0150020001.5 1.52.02.0 2.5200028002.0 2.02.02.0 3.028003

8、5002.5 2.52.52.5 3.535005000-23.0 3.03.03.0 3.550003.0 3.03.03.0 3.5剪切后的加工件斷面，允許有深度不大于1 的刻痕和厚度不大于 0.5 的毛刺。對于規(guī)則條形料，加寬度相等的批量板料，應采用對刀剪切。對于不刨邊的筒節(jié)，除滿足表5 的規(guī)定外，其兩對角線之差應不大于 2 。表5筒體直徑8008001200130024002400長度偏差11.522.5對角線偏差11.522.513、刨邊加工件找正以工作臺面為基準。壓緊工件時，允許使用壓板、墊片等輔助工具。加工件的最小刨削寬度為300 。根據(jù)加工件的材質(zhì)、板厚選擇合適的切削速度和進刀

9、量，一次最大進刀量應不大于2.5 。刨削端面鈍邊偏差應不大于0.5 ，坡口角度偏差應不大于 2。加工表面不得有擠壓或魚鱗狀痕跡，粗糙度應不低于12.5。操作刀架時，不得瞬時改變方向，待停車后再開反車，以防電機過熱或燒毀。（三）主體制造1、滾圓a、筒節(jié)滾圓前操作者應檢查材料的標記，標示的材料是否符合主體制造排版圖中所規(guī)定的材料要求； 檢查筒節(jié)料的幾何尺寸， 是否符合主體制造排版圖中所規(guī)定的幾何尺寸要求。b、清除板料上面的金屬屑、雜物等。如果是拼接的板料，拼接后的焊縫應打磨至與母材平齊。筒節(jié)滾圓前一般進行兩端面的預彎，預彎長度為100300 。預彎時用樣板檢查，并使樣板與筒節(jié)材料表面垂直，樣板與預

10、彎曲率處的間隙應不大于1.5 。c、滾圓時筒節(jié)料必須放正，并需注意板料標注的坡口方向。所有的標記應處在筒節(jié)的外壁一側(cè)。筒節(jié)成型后，原標記模糊不清時，應及時補做標記移值。圓筒型筒節(jié)如圖1 所示。滾圓時應使筒節(jié)料的一端與滾板機的輥軸線平行。D（圖2）d、滾圓曲率的大小，取決于滾板機上下輥的中心距，滾圓時應把滾板機上下輥的中心距調(diào)節(jié)到適當?shù)奈恢茫苑乐骨蔬^大。e、在滾制筒節(jié)直徑比較大， 且壁厚較簿的情況下， 必須使用吊具和吊車進行配合作業(yè)。滾制后的筒節(jié)，應軸線垂直于地面放置，以防因重力作用而使筒節(jié)壓扁失形。2、筒節(jié)縱縫組對根據(jù)工藝文件的要求， 利用松緊螺絲調(diào)整好對口間隙，沿對口處每隔 300400

11、 點焊30 40 長，焊肉厚度為筒節(jié)壁厚的二分之一左右，點焊處應無夾渣、氣孔、裂紋等缺陷。筒節(jié)縱縫的組對間隙應保持一致，最大與最小間隙之差應不大于1 。筒節(jié)縱縫組對成型后進行焊接，并進行無損探傷。3、校圓校圓一般分加載、滾圓、卸載等三個步驟進行。加載：將滾板機的上輥調(diào)整到所需的筒節(jié)校正率的位置。滾圓：將筒節(jié)在校正曲率下滾制12 圈，以使整個圓的曲率均勻一致為準。逐漸卸除載荷，使筒節(jié)在減少的載荷下多次滾制。校圓后的筒節(jié)，對于內(nèi)壓容器其圓度應不大于D%，且不大于25 。對于外壓容器其圓度應不大于0.5D%，且不大于25 。校圓后筒節(jié)縱焊縫的棱角E 0.1 +2。4、主體組對主體組對前，應按照主體制

12、造排版圖，核對封頭和每節(jié)筒節(jié)的周長和分度線，核對總尺寸是否符合圖樣要求。根據(jù)工藝文件的要求，按排版圖的順序依次組對筒節(jié)和封頭（先組焊兩封頭中的一個，待內(nèi)部件依次裝入主體后，并組焊合格，再組焊另一個封頭） 。環(huán)縫對口錯邊量和筒體不直度應符合表 6 的要求。板 厚錯邊量棱角度 6E0.1 +2 且 56 10見表二用長度 300 的鋼板尺進行檢查10表 6筒體長度 m不直度h 20i 2h 且 2020 h 30i h30 h 50i 3550 h 70i 4570 h 90i 55h 90i 65表 7對口處鋼材厚度 S按焊接接頭類別劃分對口錯邊量bAB121/4S1/4S12 2031/4S2

13、0 403540 5031/8S501/16 S 且 101/8S，且 20注：球形縫頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或縫頭對接連接的A 類接頭，按 B 類焊接接頭的對口錯邊量要求。環(huán)縫按要求焊接后進行無損探傷。因焊接在軸向形成的棱角應符合表6 的規(guī)定。（五）、焊接（試板制備）焊接是壓力容器生產(chǎn)過程中的特殊工序，其對產(chǎn)品質(zhì)量起關(guān)鍵性作用。1、焊接方法選用基本原則1) 根據(jù)被焊材質(zhì)和板厚、容器的規(guī)格和結(jié)構(gòu)特點等條件綜合考慮選用；2) 充分考慮其經(jīng)濟合理性和生產(chǎn)效率；3) 焊接質(zhì)量最易得到保證；2、 焊接材料焊接材料選用應根據(jù)母材的化學成份、力學性能、焊接性并結(jié)合壓力容器的結(jié)構(gòu)特點和使用

14、條件綜合考慮選用焊接材料。焊縫金屬的性能應高于或等于相應母材規(guī)定值的下限或滿足圖樣的技術(shù)要求。A 、同鋼號母材相焊的焊接材料的選用原則：1) 碳素鋼、碳錳低合金鋼的焊縫金屬應保證力學性能，且不應超過母材標準規(guī)定的抗拉強度的上限；2) 鉻鉬低合金鋼的焊縫金屬應保證化學成分和力學性能， 且需控制抗拉強度的上限；3) 低溫用低合金鋼的焊縫金屬應保證力學性能，特別應保證夏比（V 型）低溫沖擊韌性；4）奧氏體高合金的焊縫金屬應保證力學性能和耐腐蝕性能；5） 不銹鋼復合鋼板基層的焊縫金屬應保證力學性能，且需控制抗拉強度的上限；復層的焊縫金屬應保證耐腐蝕性強，當有力學性能要求時還應保證力學性能。B、不同鋼號

15、母材相焊的焊接材料選用原則：1）不同鋼號的碳素鋼、低合金鋼之間的焊縫金屬應保證力學性能，應采用與強度級別較低的母材相匹配的焊接材料。當設計圖樣有要求時，應按圖樣要求執(zhí)行。2） 碳素鋼、低合金鋼與奧氏體高合金鋼之間的焊縫金屬應保證抗裂性能和力學性能。應采用鉻鎳含量較奧氏體高合金鋼母材高的焊接材料。C、焊接材料的選用，必須經(jīng)本公司焊接工藝評定驗證，符合圖樣要求和有關(guān)規(guī)定。3、焊接設備手工電弧焊機的選用一般應遵循的原則：1）在交直流焊機均可使用的條件下，盡量選用交流焊機；2）當焊條要求使用直流電源以及用作碳弧氣刨時，必須使用直流電源；3）焊機可按所需的電流值選擇。為充分發(fā)揮焊機的工作能力，通常根據(jù)在

16、焊接生產(chǎn)中正常情況下使用的焊接電流值選用與額定電流值相靠近的焊機型號。焊接設備應處于正常工作狀態(tài)，安全可靠并掛完好標志。在用焊接設備控制工藝參數(shù)的電壓表、電流表、流量計等必須準確可靠，保證在周檢期并完好。4、焊前準備A、焊接坡口坡口形式和尺寸應根據(jù)圖樣要求或工藝條件，按GB985 88氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸 、GB986 88埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸并結(jié)合我公司實際焊接生產(chǎn)經(jīng)驗確定。具體按通用焊接工藝規(guī)定或焊接工藝規(guī)程執(zhí)行下表：表 7 常用鋼號選用的焊接材料手弧焊埋弧焊鋼號焊條焊劑Co2 氣保焊氬弧焊焊絲鋼對應焊絲鋼號對應焊絲鋼號號型號型號牌號牌號Q235-

17、A 2 FQ235-AE4303J422H08AHJ401-H08AHJ431H08Mn2SiH08Mn2SiAQ235-B20 #20R.20gE4316J426H08AHJ401-H08AHJ431H08Mn2SiH08Mn2SiAE4315J42720GE4315J427H08AHJ401-H08AHJ431H08Mn2SiH08Mn2SiA16MnE5015J507H08MnAHJ401-H08AHJ431H08Mn 2SiAH08Mn2SiA16MnR0Cr19Ni9E0-19-10-16A1021Cr18Ni9TiE0-19-10Nb-15A137H0CrNi10TiH260H0C

18、r20Ni10Ti選擇焊接坡口形式和尺寸應考慮下列因素：焊縫填充金屬盡量少；避免產(chǎn)生缺陷；減少殘余焊接變形與應力；有利于焊接防護；焊工操作方便；鋼板的坡口應有利于減少過渡層焊縫金屬的稀釋率。分層，夾渣等缺陷。B、焊條、焊劑烘干焊條、焊劑在使用前必須進行烘干。焊條、焊劑的烘干規(guī)范及要求應按規(guī)定執(zhí)行。對焊條、焊劑烘干有特殊要求時，應在通用焊接工藝規(guī)程、焊接工藝規(guī)程或焊縫返修卡中提出。并由委托者在焊接材料烘干委托單上向烘干室提出。C、焊件組對焊件組對應按前述組對工序及GB150鋼制壓力容器、容規(guī)中有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。焊件組對間隙應按通用焊接工藝規(guī)程或焊接工藝規(guī)程的要求執(zhí)行和檢查。采用正面和反面兩種定位點焊

19、時，必須使用與產(chǎn)品焊接同牌號的焊條，同工藝條件進行焊接。低合金鋼及高合金鋼點固焊縫長度為30 40 ，間距為 300 400 ；碳素鋼點固焊縫長度為2030，間距 300 500 。點固焊縫如發(fā)現(xiàn)裂紋及其他不允許缺陷時，應清除重焊或移位重焊。熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應便于接弧，否則應予修磨。D、焊前清理坡口面及兩側(cè)（手弧焊各10 ；埋弧焊、氣體保護焊各 20 ）應將水、鐵銹、油污、積渣和其他有害雜質(zhì)清理干凈。油污一般用丙酮、四氯化碳或其他有機溶劑清理、鐵銹、積渣等可用砂紙、鋼絲刷（輪） 、砂輪機打磨等方法清除。奧氏體高合金鋼坡口兩側(cè)100范圍內(nèi)應刷（噴）涂料，以防沾附焊接飛濺。焊絲應去除油

20、、銹。保護氣體應保持干燥。5、預熱根據(jù)母材的化學成分、焊接性能、厚度、焊接接頭的拘束程度、焊接方法和焊接環(huán)境等綜合考慮是否預熱，必要時通過試驗確定。常用鋼號推薦的預熱溫度見表8表8常用鋼號推薦的預熱溫度鋼號厚度預熱溫度Q235A2 F、 Q235B、20#30 505020R、20g、 Rst37-2、SM400B、SB4250100 10016Mn 16MnR15MnVR30 50 10020MnMo任意厚度 100不同鋼號相焊時，預熱溫度按預熱溫度要求較高的鋼號選取。采用局部預熱時，應防止局部應力過大，預熱的范圍焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度的3 倍，且不小于 100 。需要預熱的焊件在整個焊接

21、過程中應不低于預熱溫度。當用熱加工法下料、開坡口、清根、開槽或施焊臨時焊縫時，亦需考慮預熱要求。6 、焊接順序及施焊原則A 、焊接順序為盡量減少焊接應力與控制焊接變形，焊件的焊接順序一般應遵循下列原則：1) 卷制筒形工件，應先焊縱縫，后焊環(huán)縫；2) 先焊收縮量大的焊縫，如同時有對接和角接焊縫時，應先焊對接焊縫；3) 焊接集中的焊縫時要采用跳焊法。 長焊縫應采用逐段退焊法、 分中逐段退焊法等，以免局部受熱過高而產(chǎn)生變形；4) 對稱位置的焊縫要采用對稱焊接；5) 角焊縫應盡量采用船形焊；6) 盡可能考慮焊縫能自由收縮，而不受較大的拘束。對大型焊件應從中間向四周施焊，焊接方向指向自由端。每條多道焊縫

22、的焊接順序應按通用焊按工藝規(guī)程或焊接工藝規(guī)程規(guī)定執(zhí)行。B、施焊中應遵循的原則：1) 應在引弧板或坡口內(nèi)引弧，禁止在非焊接部位引弧，收弧時弧坑應填滿；2) 焊接過程中，弧長要保持穩(wěn)定，一般弧長為（ 0.51.1）d（d 為焊條直徑）。對堿性低氫型焊條，應盡量采用短弧施焊；3) 防止地線、電纜線、焊鉗與焊件打??；4) 盍面焊道的前一焊道應低于焊件表面 12 并保持坡口棱角完好， 以保證焊縫的不直度和焊縫表面均勻；5) 電弧擦傷處的弧坑需經(jīng)打磨，使其均勻過渡到母材表面。若打磨后的母材厚度小于規(guī)定值時，則需補焊；6) 多層焊時，焊完一層后將藥皮打凈，仔細清理焊縫表面，消除焊接缺陷。當開始焊下一層時，相

23、鄰兩層焊接接頭應錯開；7) 受壓元件的角焊縫的根部應保證焊透；8) 雙面焊須清理焊根，可用碳弧氣刨或砂輪清根，顯露出正面打底的焊縫金屬、若經(jīng)試驗確認能保證焊透，亦可不作清根處理；9) 接弧處應保證焊透與熔合；10) 施焊過程中應控制層間溫度不超過規(guī)定的范圍。當焊件預熱時，應控制層間溫度不得低于預熱溫度；11) 每條焊縫應盡可能一次焊完。當中斷焊接時，對冷裂紋敏感的焊件應及時采取后熱、緩冷等措施。重新施焊時，仍需按規(guī)定進行預熱。12) 采取錘擊改善焊接質(zhì)量時，第一層焊縫和蓋面層焊縫不宜錘擊；13) 引弧板、引出板、產(chǎn)品焊接試板和焊接工藝紀律檢查試板不應錘擊打落；14) 每條焊縫焊完后，焊工應將熔

24、渣和兩側(cè)飛濺金屬清理干凈，并進行外觀檢查。如發(fā)現(xiàn)有焊縫尺寸不符合要求、氣孔、裂紋、夾渣、焊穿、焊瘤、咬邊超標等缺陷，應及時鏟除，進行焊補磨光。7、受壓元件與非受壓元件間的焊接規(guī)定受壓元件與容器內(nèi)外部非受壓元件間的焊接原則上不編制焊接工藝規(guī)程。受壓元件與容器內(nèi)外部非受壓元件間焊縫分等厚搭接焊縫和角焊縫（包括不等厚搭接焊縫）兩種。對上述情況的兩種焊縫，當圖樣已規(guī)定焊腳時，按圖樣要求施焊和檢查。當圖樣無規(guī)定時的強度焊縫：1) 角焊縫焊腳取焊件中較薄者之厚度；2) 等厚搭接焊縫焊腳，當板厚不小于 12 時，應等于板厚的 70%，且不小于 8 。當圖樣無規(guī)定時的連接焊縫，對焊腳不給予要求。8、焊縫返修焊

25、縫返修應按相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。9、焊后熱處理設計圖樣要求，確定是否需要進行焊后熱處理。 常用鋼號推薦的焊后熱處理規(guī)范見表9。表 9 常用鋼號電弧焊后熱處理推薦規(guī)范鋼號焊后熱處理溫度， 回火最短保溫時間， hQ235A2 F、Q235 B、 20R、20g、 20#600 640 回火（ 1）當厚度 50 時為16Mn、16MnR、16Mnd、16MnDR 、SPV36600 640 回火25 h ，但最短時間不低15MnV 、15MnVR540 580 回火于 41 h 。20MnMo580 620 回火（ 2）當厚度 50 時，150為 2 425 h調(diào)質(zhì)鋼焊后熱處理溫度應低于調(diào)質(zhì)處理時的回火溫度

26、； 不同鋼號相焊時， 焊后熱處理規(guī)范應按焊后熱處理溫度要求較高的鋼號執(zhí)行， 但溫度不應超過兩者中任一鋼號的臨界點 A C1；非受壓元件與受壓元件相焊時，應按受壓元件的焊后熱處理規(guī)范進行。焊后熱處理應在補焊后和壓力試驗前進行。 盡可能采取整體熱處理。 當分段熱處理時，加熱重疊部分長度至少為 1500 ，加熱區(qū)以外部份應采取措施，防止產(chǎn)生有害的溫度梯度。補焊和筒體環(huán)焊縫采取局部熱處理時， 焊縫每側(cè)加熱帶寬度不得小于容器壁厚的 2倍；接管與容器相焊的整圈焊縫熱處理時， 加熱帶寬度不得小于殼體厚度的厚的 6 倍。加熱區(qū)以外部位應采取措施，防止產(chǎn)生有害的溫度梯度。10、焊接檢驗1）焊前：母材、焊接材料；

27、焊接設備、儀表、工藝裝備；焊接坡口、接頭裝配及清理；焊工資格；接工藝文件。2）施焊過程中：焊接規(guī)范參數(shù)；執(zhí)行焊接工藝情況；執(zhí)行技術(shù)標準情況；執(zhí)行圖樣規(guī)定情況。3）焊后：實際施焊記錄；焊縫外觀及尺寸；焊后熱處理；產(chǎn)品焊接試板、焊接工藝紀律檢查試板；無損檢驗；壓力試驗；致密性試驗。（六）壓力容器無損檢測壓力容器無損檢測以 JB4730壓力容器無損檢測為依據(jù)，適用于鋼制壓力容器焊縫的射線探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、滲透探傷。焊縫需經(jīng)表面檢驗合格后方能進行射線探傷。 焊縫表面無咬邊、 焊瘤和飛濺等以免防礙底片上缺陷的辯認。否則應在射線照相前由委托單位修整。透照前根據(jù)無損檢測委托任務單和焊接排版圖，結(jié)合

28、產(chǎn)品的實際形狀， 按委托要求的探傷百分比和所指定的位置，繪制現(xiàn)場透照圖。探傷檢查合格的產(chǎn)品，由探傷者將探傷原始記錄，探傷排版圖等交審核人員，經(jīng)審核確認后，簽發(fā)探傷報告。由操作者，審核者簽字并加蓋公章后生效。超聲波探傷報告，探傷原始記錄，探傷排版圖及委托單等由資料員整理，按單臺產(chǎn)品統(tǒng)一歸檔。（九）附件安裝1、鞍式支座與主體的組裝鞍式支座處的筒體圓度應符合規(guī)定的要求， 否則應采取內(nèi)撐措施加以校正。 為消除焊接變形對鞍式支座的影響， 先把鞍式支座護板組焊在筒體規(guī)定的位置上， 然后再把支座找正安裝。安裝后的鞍式支座應符合下述規(guī)定：兩鞍式支座的底板應位于同一水平面上，其偏差應不大于鞍式支座底板長底的 1

29、，且不大于 5 。兩支座中心距允許偏差 5 ；兩對角線偏差不大于 5 ，焊接時要采取相應的防變形措施。2、裙座與主體的組裝。裙座軸線應與筒體軸線重合，其不直度應符合下表1 規(guī)定。裙座高度的允許偏差為0 裙座底板焊接時，應采取相應的防變形措施。裙座底5板上的任意兩螺栓孔距偏差應不大于2 。3、 內(nèi)部件與主體的組裝立式容器的內(nèi)部件，按由內(nèi)（組焊封頭的一端）而外（未組焊封頭的另一端）的順序依次組裝。臥式容器如果有兩層或兩層以上的零部件時，應按先上后下，先輕后重的順序進行組裝。4、開孔接管與主體的組裝。按圖樣要求進行開孔接管的組裝。接管間距允許偏差 5 ；伸出長度允許偏差 5 。帶法蘭的接管與主體組裝

30、時，法蘭面應垂直或平行于主體的軸線。其不垂直度或不平行度應不大于法蘭外徑的 1%，且不大于 3 。5、補強圈與主體的組裝。補強圈的曲率應與主體的曲率相吻合。 補強圈與主體的最大間隙不大于 1 。補強圈覆蓋處的焊縫、應修磨至與母材平齊， 并進行無損探傷。 補強圈應在接管組焊合格后組裝。組焊合格后的補強圈，在信號孔內(nèi)通入 0.40.5Mpa 的壓縮空氣，補強圈焊縫處涂刷肥皂水，以檢查焊縫質(zhì)量。（十）耐壓試驗制造完工的容器應按圖紙要求進行耐壓試驗（液壓試驗或氣壓試驗） 或增加氣密性試驗。需要焊后熱處理的容器， 應在熱處理后進行耐壓試驗或增加氣密性試驗。 如試驗后發(fā)現(xiàn)缺陷并需補焊的，要重新進行熱處理，

31、然后再進行試驗至合格為止。耐壓試驗和氣密性試驗前，容器各連接部位的緊固螺栓必須裝配齊全，緊固妥當。1、液壓試驗液壓試驗介質(zhì)一般采用潔凈水， 必要時也可采用不會導致發(fā)生危險的其它液體。 試驗時液體的溫度應低于其閃點或沸點。試驗場地附近不得有火源，且配備適用的消防器材。奧氏體不銹鋼制容器用水進行液壓試驗時，應控制水中的氯離子含量不超過25Mg/L ，試驗合格后，應立即將水漬去除干凈。試驗溫度a. 碳素鋼 16MnR 和正火 15MnVR 制壓力容器在液壓試驗時， 液體溫度應不低于 5；其它低合金鋼制容器，液壓試驗時應不低于 15。如果由于板厚等因素造成材料無延性轉(zhuǎn)變溫度升高，則需相應提高試驗液體溫

32、度b. 其它鋼種制容器，液壓試驗溫度按圖樣規(guī)定。試驗方法a. 試驗時容器頂部應設排氣口， 充液時應將容器內(nèi)的空氣排盡。 試驗過程中應保持容器觀察表面的干燥；b. 試驗時壓力應緩慢上升，達到規(guī)定的試驗壓力后，保壓時間一般不少于 30min。然后將壓力降至試驗壓力的 80%，保壓足夠長時間，并對所有焊縫和連接部位進行檢查，如有滲漏，修補后重新試驗。c. 對于夾套容器， 先進行內(nèi)筒的液壓試驗， 合格后再組焊夾套， 然后進行夾套內(nèi)的液壓試驗；b. 液壓試驗完畢后，應將容器內(nèi)的液體排盡，并用壓縮空氣將容器內(nèi)壁吹干。2、氣壓試驗氣壓試驗應有安全措施， 該安全措施需經(jīng)公司技術(shù)負責人批準，并在安全部門的監(jiān)督下

33、進行。氣壓試驗的氣體為干燥、潔凈的空氣或氮氣等其它惰性氣體。試驗溫度a. 碳素鋼和低合金鋼制容器，氣壓試驗時的介質(zhì)溫度不得低于15。b. 其它鋼種制容器氣壓試驗溫度按圖樣規(guī)定。試驗時壓力應緩慢上升，至規(guī)定試驗壓力的10%，且不超過 0.05Mpa 時，保壓 5min，然后對所有焊縫和連接部位進行初次泄漏檢查，如有泄漏，泄壓修補后重新試驗。初次泄漏檢查合格后，再繼續(xù)緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力的50%，如無泄漏，其后按每級為規(guī)定試驗壓力的 10%的級差，逐級增至規(guī)定的試驗壓力，保壓30min ，然后降至規(guī)定試驗壓力的87%，保壓足夠長時間，并進行所有焊縫和連接部位的泄漏檢查。如有泄漏，泄壓修補后再按上

34、述規(guī)定重新試驗。3、氣密性試驗試驗用氣體和氣體溫度按氣壓試驗的要求執(zhí)行。 容器需經(jīng)液壓試驗合格后方可進行氣密性試驗。試驗時壓力應緩慢上升， 達到規(guī)定試驗壓力， 保壓 10min，然后降至設計壓力，對所有焊縫和連接部位進行泄漏檢查。小型容器亦可浸入水中檢查，如有泄漏，泄壓修補后重新進行液壓試驗和氣密性試驗。（十一）熱處理部分壓力容器要求進行整體消除應力回火熱處理。1、熱處理前的準備工作焊后熱處理應在焊接工作全部結(jié)束并經(jīng)驗收合格后， 于壓力試驗之前進行。 把產(chǎn)品焊接試板或焊接工藝紀律檢查試板固定在容器內(nèi)部適宜位置處。 將與熱處理無關(guān)的接管用盲板封堵上。做好供電、防風等措施。必須拆除所有外界阻礙容器

35、膨脹的障礙物，并在容器支座板下面墊上鋼管，以保證容器自由脹縮。2、熱處理工藝熱處理工藝規(guī)范按熱處理工藝卡要求進行。熱處理時熱電偶配置及其所在部位應具有代表性。加熱時，在400以下可不控制升溫速度，在400以上升溫速度按熱處理工藝卡要求控制。降溫時，從熱處理溫度到400的降溫速度按熱處理工藝卡要求控制并做記錄。 400以下自然冷卻，不做記錄。焊后熱處理容器在400以上的升溫階段，保溫階段和熱處理溫度到400以上的降溫階段，最高與最低溫之差不宜大于65。（十二）涂漆產(chǎn)品經(jīng)質(zhì)檢部門總檢合格后方可進行涂漆。涂漆時金屬表面應干燥，對油污、鐵銹、飛濺等影響油漆涂刷質(zhì)量的雜物予以清除干凈。用砂布，角向磨光機或噴砂（拋丸）的方法來清除容器外表面和內(nèi)表面（有內(nèi)防腐要求的）的銹蝕，除銹質(zhì)量應達到SYJ040797涂漆前鋼材表面預處理規(guī)范 中 st3 級的要求。室外作業(yè)雨雪天不得涂漆