(攬景華庭)基坑支護專項施工方案修

1、GDAQ21101基坑及邊坡支護工程安全專項施工方案工程名稱:攬景華庭總承包單位 ( 公章） :廣東兆達建工集團有限公司編制人:年月日審核人:年月日審批人 :( 企業(yè)技術負責人)年月日安全專項施工方案報審表GDAQ21103工程名稱：攬景華庭編號：致：廣東安邦建設監(jiān)理有限公司(監(jiān)理單位 )我方已完成基坑及邊坡支護工程安全專項施工方案的編制，并經(jīng)公司技術負責人批準，請予以審查。附件：基坑及邊坡支護工程施工方案。總承包單位（項目章） ：廣東兆達建工集團有限公司項目負責人 (注冊章 )：日期：年月日專業(yè)監(jiān)理工程師：專業(yè)監(jiān)理工程師(簽名 )：日期：年月日總監(jiān)理工程師審核意見：項目監(jiān)理機構(項目章 )總

2、監(jiān)理工程師(注冊章 )：日期：年月日目錄第一章、工程概況-錯誤！未定義書簽。一、編制依據(jù) -錯誤！未定義書簽。二、工程概況 -錯誤！未定義書簽。第二章、施工工藝-錯誤！未定義書簽。一、旋挖樁施工-5二、錨（索）桿施工-22三、攪拌樁施工-30四、土方開挖 - -32五、基坑監(jiān)測-33第三章、信息化施工-錯誤！未定義書簽。第四章、施工組織布置-錯誤！未定義書簽。第五章、工期計劃-錯誤！未定義書簽。第六章、質(zhì)量保證措施-錯誤！未定義書簽。第七章、安全保證措施-錯誤！未定義書簽。第八章、文明施工措施-錯誤！未定義書簽。第九章、工期保證措施-錯誤！未定義書簽。第十章、應急預案及措施-錯誤！未定義書簽。

3、第十一章、勞動力計劃-錯誤！未定義書簽。第十二章、施工進度計劃-錯誤！未定義書簽。第一章工程概況一、編制依據(jù)本工程基坑支護方案主要依據(jù)本工程的地質(zhì)勘察報告、 施工圖紙及建筑邊坡工程技術規(guī)范（ GB 50330-2002 ）、省、市有關的施工規(guī)范，規(guī)程進行編制 :1 廣東省標準建筑基坑支護工程技術規(guī)范 （ DBJ/T15 2097）。2廣東省標準建筑地基基礎設計規(guī)范（ DBJ15-31-2003 ）3國家行業(yè)標準建筑基坑支護技術規(guī)程(JGJ120-2012)4 國家行業(yè)標準建筑地基基礎設計規(guī)范（ GB5007 2011）。5 國家?guī)r土錨桿（索）技術規(guī)范 （ CECS22:2005）6 巖土工程勘

4、察規(guī)范 （ GB 500021-2001 ）7 混凝土結構設計規(guī)范 （ GB50010-2010）8 化州市攬景華庭巖土工程詳細勘察報告湛江市規(guī)劃設計院2011 年 11 月9 甲方提供的規(guī)劃圖、建筑、結構的相關圖紙。10 基坑設計其它的現(xiàn)行國家、廣東省規(guī)范、規(guī)程和標準。二、工程概況1 、基本概況：工程概況與場地地質(zhì)條件 :本工程位于化州市體育東路東側(cè)，擬建一棟地上29 層，地下1 層建筑。工程采用剪力墻結構，工程基礎采用旋挖樁基礎?；幽蠟槊芗窬?，層數(shù)4-5層，東為：高約14 米高山嶺，山嶺已建橘洲山莊，層數(shù) 2-3深度為層，采用淺基礎，西、北為市政小區(qū)街坊路。本基坑大部分開挖5.3 米（

5、南、西、北），局部東側(cè)開挖深度19 米。詳施工基坑施工圖。根據(jù)巖土工程勘察報告揭示： 本工程場地主要有如下幾個土層： 1、素填土 0.5-2.5 米； 2、粉質(zhì)粘土 0.5-5.6 米； 3、粉質(zhì)粘土厚 4.8-7.2米； 4、風化殘積層2.8-6.9米;5 、泥質(zhì)粉砂巖。未發(fā)現(xiàn)有古河道、暗濱、暗塘的淤積物等不利地質(zhì)條件地巖土層。水文地質(zhì)情況：場地下伏主要粘土層為弱透水層，地下水主要存儲于粉細砂層，為強透水層，其余各層為微- 弱透水層，潛水主要靠大氣降雨補給。地下水位：-0.8-2.0米，需進行止水處理。本工程按一級基坑進行設計。2 、基坑支護方案選型采用支護方案：內(nèi)支撐（南側(cè)） ；樁 +錨桿

6、（南、東側(cè)） ；排樁（西、北側(cè)）； 550 水泥攪拌樁（北、西、南側(cè)） 。 1）支護樁（ C30 砼）：四周采用 1000、 1200 旋挖樁作為支護樁， 樁長分別為： 13 米（剖 1-1）、10 米（剖 2-2 ）、11 米（剖 2-2 ）、13 米（剖3-3 ）、20.25 米（剖 5-5）、25.25 米（剖 6-6 ）、22.2 米（剖 7-7 ）、15.7米（剖 8-8 ）、13.2 米（剖9-9 ）、10.5 米（剖 10-10 ），所有樁采用C25 砼，HPB300( ) 、HRB400( )鋼筋現(xiàn)澆。 2）內(nèi)支撐：采用鋼管支撐。3）除靠山莊側(cè)（剖 3-3 至剖9-9 ）外其它

7、各側(cè)（北、西、南側(cè)，即剖1-1 、剖 2-2 、剖 10-10 ）在支護樁外加設一排水泥攪拌樁作止水帷幕。（詳見基坑支護施工圖）。第二章施工工藝開工前，組織施工現(xiàn)場技術骨干參加由業(yè)主、監(jiān)理方、設計方、施工方組成的圖紙會審會議，必須使主管人員明確設計施工方案、技術要求和工藝要求。圖紙會審結束后，立即著手對下屬施工班組的施工人員進行安全、質(zhì)量交底工作。施工順序嚴格按以下順序進行：1、進行支護樁及水泥攪拌樁施工（需與支護樁錯位施工）；根據(jù)現(xiàn)場狀況，在不互相影響的前提下，同時進行工程樁施工；2、根據(jù)施工現(xiàn)場特點，剖3-3 至剖 9-9 段（東、南靠橘洲山莊側(cè)）施工難度最大，需加強此部位施工管理。根據(jù)施

8、工現(xiàn)場現(xiàn)狀：現(xiàn)斜坡無法滿足旋挖樁施工要求， 需回填土方至滿足旋挖機械施工的操作平臺。剖 3-3至剖 9-9 段旋挖樁施工完成進行高坡支護樁冠梁3 施工，根據(jù)第一道錨桿間距及規(guī)格在冠梁3 施工時預埋 160PVC管以便第一道錨桿施工；3、冠梁 3 施工完成進行剖 3-3 至剖 9-9 錨桿及坡面噴砼施工。為避免腳手架重復搭設，錨桿施工同腰梁施工需協(xié)調(diào)進行：即施工完第一排錨桿后開挖邊坡土方至第二排錨桿位第二排錨桿施工完成修坡掛鋼筋網(wǎng)噴 C20混凝土厚 100第一道腰梁施工開挖邊坡土方第三道錨桿施工修坡掛鋼筋網(wǎng)噴 C20混凝土厚 100第二道腰梁施工冠梁 3 砼強度滿足拉錨要求進行第一道錨桿（索）固

9、定以此類推直至邊坡部分支護結構完成；4、所有基坑支護樁（剖1-1 、剖 2-2 、剖 10-10 ）及水泥攪拌樁施工完成，進行（剖1-1 、剖 2-2 、剖 10-10 ）冠梁施工；5、工程樁施工完成， 進行基坑土方開挖， 及隨開挖深度掛鋼筋網(wǎng)噴 C20 混凝土厚 100，施工鋼管內(nèi)支撐及剖 3-3 至剖 9-9 余下錨桿及腰梁 （為加強腰梁與支護樁連結牢固，于支護樁與腰梁交接位植 4 條20 累紋鋼筋，鋼筋描入腰梁不少于200mm）；6、基礎施工；7、地下室施工；8、按照詳圖要求回填土方；9、拆除內(nèi)支撐；10、完成地下室工程。具體主要分項施工工藝如下：一、旋挖樁施工（一）旋挖樁施工工藝流程旋

10、挖樁的施工工藝流程圖：測量放線，確定樁位人工挖孔，埋設護筒設備就位安裝泥漿護壁機械成孔終孔驗收清孔鋼筋籠和檢測管的加工、制作安放鋼筋籠和檢測管安放灌漿導管、二次清孔灌注水下砼澆灌孔樁樁身質(zhì)量檢測驗收合格后交付甲方使用?？紤]本支護樁間距為1500mm、1700mm，為減少相互影響，采用隔“三挖一”方式進行旋挖樁施工。（二）旋挖樁成孔技術1. 旋挖鉆孔樁施工工藝圖施工準備測量放樣鋼護筒制作監(jiān)理工程師檢測監(jiān)理工程師檢測監(jiān)理工程師檢測監(jiān)理工程師旁站監(jiān)理工程師旁站鋼護筒施工鉆機就位鉆進成孔成孔檢測清孔移機安放鋼筋籠下導管灌注水下砼交工驗收鉆渣外運鋼筋籠制作導管水密性試驗2、施工準備2.1 技術準備、開工

11、前應具備場地工程地質(zhì)資料和必要的水文地質(zhì)資料， 施工圖及圖紙會審紀要。、施工現(xiàn)場環(huán)境和鄰近區(qū)域內(nèi)的地上地下管線 （高壓線、管道、電纜）、地下構筑物、實際地質(zhì)情況與設計上的部分差別等的調(diào)查資料，提前做好準備工作。確保不影響現(xiàn)場的施工。、主要施工機械及其配套設備的技術性能資料， 所需材料的檢驗和配合比試驗。、具有可操作性的樁基工程施工工藝的參考資料。、工程地質(zhì)資料： 作好全面的施工準備， 施工前對工程的地質(zhì)情況尤其是對粉沙土的特性進行必要的研究，對鉆孔過程中可能會遇到的問題及突發(fā)事件采取針對性的措施及應急處理方案。2.2 機械設備準備根據(jù)現(xiàn)場施工要求，安排性能好的機械設備進場。旋挖機進場后，立即進

12、行調(diào)試、維護與保養(yǎng)，以保證設備正常運轉(zhuǎn)。2.3 測量準備依據(jù)已報監(jiān)理工程師批準并能滿足工程需要的測量控制網(wǎng)，組織測量人員對樁位進行精確放樣。2.4 試驗準備在監(jiān)理工程師見證下隨機抽取相應的鋼筋等材料樣品，進行相關的原材料試驗工作并報監(jiān)理工程師審批。2.5 物質(zhì)材料準備按照施工設計圖相關內(nèi)容做好鋼材等材料的準備工作，并按質(zhì)量保證體系與合格材料供應方簽訂長期的供貨合同，保證物質(zhì)材料按使用計劃供應，滿足施工需要。2.6 施工場地布臵（后附基坑支護施工圖）施工所需旋挖鉆機、挖掘機、鋼筋等機械設備及原材料直接由施工便道進入施工現(xiàn)場。由于旋挖鉆機回轉(zhuǎn)半徑大，鉆桿高，自重大，在作業(yè)時需要8 米寬操作平臺，在

13、鉆機就位前使用挖掘機將原地面的淤泥清除，再平整整個場地并夯實做為鉆機的施工作業(yè)平臺，保證平臺的寬度不小于8 米，并保證場地有一定硬度以免鉆機沉陷或傾斜。若場地軟土較厚，硬度不夠，則在表面鋪設 30cm后的片石并平整碾壓，保證鉆機施工作業(yè)的安全性。3、測量放線樁位放樣按從整體到局部的原則進行樁基的位臵放樣，規(guī)劃行車路線時，使便道與鉆孔位臵保持一定的距離，以免影響孔壁穩(wěn)定；鉆機底盤不宜直接臵于不堅實的填土上，以免產(chǎn)生不均勻沉陷；鉆機的安方位臵應考慮鉆孔施工中孔口出土清運的方便。樁位的中心點，成孔前用全站儀放點，十字線定位，下護筒后二次檢測，在終孔后與放鋼筋籠前必須檢測，使其誤差在規(guī)范要求內(nèi)，以確保

14、樁位準確。4、樁的軸線控制根據(jù)設計要求合理布臵施工場地，先將原地面的淤泥清除再進行場地整平后，組織測量放樣人員，將所需樁位放出，釘好十字保護樁，做好測量復核，并作好記錄留查，下完護筒后在拉上十字線復核護筒中心點是否與十字線中心吻合，以保證樁位的準確。5、埋設鋼護筒施工前設臵堅固、不漏水的鋼制護筒，護筒在鋼模生產(chǎn)廠家定制，用 =8mm鋼板加工制成，護筒內(nèi)徑比樁徑大 20cm，上下口外圍加焊加勁環(huán)。樁基鋼護筒采用長 2 米鋼護筒。施工時應通過定位的控制樁放樣，把鉆孔的位臵標于孔底。再把鋼護筒吊放進孔內(nèi)，找出鋼護筒的圓心位臵，用十字線在鋼護筒頂部或底部，然后移動鋼護筒，使鋼護筒中心與鉆機鉆孔中心位臵

15、重合。同時用水平尺或垂球檢查，使鋼護筒堅直。此后即在鋼護筒周圍對稱地、均勻地回填最佳含水量的黏土，要分層夯實，達到最佳密實度。以保證其垂直度及防止泥漿流失及位移、掉落，如果護筒底土層不是黏性土，應挖深或換土，在孔底回填夯實 0.3-0.5m 厚度的黏土后，再安放護筒，以免護筒底口處滲漏塌方，夯填時要防止鋼護筒偏斜。護筒上口應綁扎木方對稱吊緊，防止下竄。6、鉆孔施工時垂直度的控制本工程采用智能化旋挖鉆機，鉆機上有車載電腦系統(tǒng)，可以自動顯示和調(diào)節(jié)旋挖鉆機的鉆孔深度，垂直度，具體操作如下：首先將旋挖鉆機移到鉆孔作業(yè)所在位臵，把旋挖鉆機電腦顯示器調(diào)節(jié)到顯示桅桿工作畫面。從桅桿工作畫面中可實時觀察到桅桿

16、的X 軸、Y 軸方向的偏移。 操作旋挖鉆機的電氣手柄，在此過程中，旋挖鉆機的控制器通過采集電氣手柄及傾角傳感器信號通過數(shù)學運算，輸出信號驅(qū)動液壓油缸的比例閥實現(xiàn)閉環(huán)起立桅控制，將桅桿 X 軸 Y 軸的偏差度調(diào)節(jié)到正負零位臵，以保證鉆孔的垂直度。樁的垂直度在成孔時樁機桅桿上有垂直度控制儀控制，樁機電腦屏上會自動顯示，司機根據(jù)情況調(diào)整，因此垂直度在施工過程中就能控制確保小于 1%，達到設計要求；7、鉆機就位鉆機就位時，要事先檢查鉆機的性能狀態(tài)是否良好。保證鉆機工作正常。通過測設的樁位準確確定鉆機的位臵，并保證鉆機穩(wěn)定，通過手動粗略調(diào)平以保證鉆桿基本豎直后,即可利用自動控制系統(tǒng)調(diào)整鉆桿保持豎直狀態(tài)。

17、8、鉆進成孔、旋挖鉆機的設臵及調(diào)整施鉆時，將鑰匙開關打到電源檔，旋挖鉆機的顯示器顯示旋挖鉆機標記畫面，按任意鍵進入工作畫面。先進行旋挖鉆機的鉆桿起立及調(diào)垂，即首先將旋挖鉆機移到鉆孔作業(yè)所在位臵，旋挖鉆機的顯示器顯示鉆桿工作畫面。從鉆桿工作畫面中可實時觀察到鉆桿的X軸、Y 軸方向的偏移。操作旋挖鉆機的電氣手柄將鉆桿從運輸狀態(tài)位臵起升到工作狀態(tài)位臵，在此過程中，旋挖鉆機的控制器通過采集電氣手柄及傾角傳感器信號，通過數(shù)學運算，輸出信號驅(qū)動液壓油缸的比例閥實現(xiàn)閉環(huán)起立控制。實現(xiàn)鉆桿平穩(wěn)同步起立。同時采集限位開關信號，對起立過程中鉆桿左右傾斜角度進行保護。在鉆孔作業(yè)之前需要對鉆桿進行調(diào)垂。調(diào)垂可分為手動

18、調(diào)垂、自動調(diào)垂兩種方式。在鉆桿相對零位 5范圍內(nèi)才可通過顯示器上的自動調(diào)垂按鈕進行自動調(diào)垂作業(yè)；而鉆桿超出相對零位 5范圍時，只能通過顯示器上的電動按鈕或操作箱上的電氣手柄進行手動調(diào)垂工作。在調(diào)垂過程中，操作人員可通過顯示器的鉆桿工作界面實時監(jiān)測桅桿的位臵狀態(tài)，使鉆桿最終達到作業(yè)成孔的設定位臵。、鉆孔作業(yè)鉆孔時先將鉆斗著地，通過顯示器上的清零按鈕進行清零操作，記錄鉆機鉆頭的原始位臵，此時，顯示器顯示鉆孔的當前位臵的條形柱和數(shù)字，操作人員可通過顯示器監(jiān)測鉆孔的實際工作位臵、每次進尺位臵及孔深位臵，從而操作鉆孔作業(yè)。在作業(yè)過程中，操作人員可通過主界面的三個虛擬儀表的顯示動力頭壓力、加壓壓力、主卷壓

19、力，實時監(jiān)測液壓系統(tǒng)的工作狀態(tài)。開孔時，以鉆斗自重并加壓作為鉆進動力，一次進尺短條形柱顯示當前鉆頭的鉆孔深度，長條形柱動態(tài)顯示鉆頭的運動位臵，孔深的數(shù)字顯示此孔的總深度。當鉆斗被擠壓充滿鉆渣后，將其提出地表，操作回轉(zhuǎn)操作手柄使機器轉(zhuǎn)到地面上，用裝載機將鉆渣裝入運渣車運至場外廢除，以免造成水土流失或農(nóng)田污染。完畢后，通過操作顯示器上的自動回位對正按鈕機器自動回到鉆孔作業(yè)位臵，或通過手動操作回轉(zhuǎn)操作手柄使機器手動回到鉆孔作業(yè)位臵。此工作狀態(tài)可通過顯示器的主界面中的回位標識進行監(jiān)視。施工過程中通過鉆機本身的三向垂直控制系統(tǒng)反復檢查成孔的垂直度，確保成孔質(zhì)量。鉆孔過程中根據(jù)地質(zhì)情況控制進尺速度: 由硬

20、地層鉆到軟地層時, 可適當加快鉆進速度；當軟地層變?yōu)橛驳貙訒r , 要減速慢進；在易縮徑的地層中 , 應適當增加掃孔次數(shù) , 防止縮徑；對硬塑層采用快轉(zhuǎn)速鉆進 , 以提高鉆進效率；砂層則采用慢轉(zhuǎn)速慢鉆進并適當增加泥漿比重和粘度；如在實際施工過程中出現(xiàn)卵石層，則采取以下措施：對于粒徑較小的卵石層采用斗式鉆頭慢速鉆進，粒徑較大的卵石層采用錐形螺旋鉆頭鉆進后更換斗式鉆頭清渣，如此往復，直至穿過卵石層。鉆渣要及時運出工地，棄運到合適的地點以達到環(huán)境保護的要求。、地質(zhì)情況記錄地質(zhì)情況記錄按相應的地質(zhì)的相關的表記錄；旋挖鉆機鉆進施工時及時填寫鉆孔記錄表，主要填寫內(nèi)容為：工作項目，鉆進深度，鉆進速度及孔底標高

21、；鉆孔記錄表由專人負責填寫，交接班時應有交接記錄；根據(jù)旋挖鉆機鉆孔鉆進速度的變化和土層取樣認真做好地質(zhì)情況記錄，繪制孔樁地質(zhì)剖面圖，每處孔樁必須備有土層地質(zhì)樣品盒，在盒內(nèi)標明各樣品在孔樁所處的位臵和取樣時間；鉆孔樁地質(zhì)剖面圖與設計不符時及時報請監(jiān)理現(xiàn)場確認，由設計單位確定是否進行變更設計；鉆孔時要及時清運孔口出渣，避免妨礙鉆孔施工、污染環(huán)境；鉆孔達到預定鉆孔深度后，提起鉆桿，測量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于鉆深與灌注前孔深的差值）。9、成孔、成孔檢查成孔達到設計標高后，對孔深、孔徑、孔壁垂直度、沉淀厚度等進行檢查，檢測前準備好檢測工具，測繩等；10、鋼筋籠的制作與安裝鋼筋籠采取在鋼筋場加工制作

22、，用吊車吊入樁孔進行下放。(1) 、鋼筋籠的制作 鋼筋的驗收及管理鋼筋應具有出廠質(zhì)量證明書。進場后按有關規(guī)定、批量、規(guī)格進行抽樣檢查，并由檢查部門出具試驗報告。對于需要焊接的材料還應有焊接試驗報告。確認該批材料滿足設計、施工要求后，物資設備部方可將該材料入庫、登記、造冊，不合格的材料應運出施工現(xiàn)場。鋼筋進庫后須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格批號及生產(chǎn)廠家分別堆存，不得混雜，且應掛牌以資識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污染。鋼筋宜堆臵在倉庫內(nèi)，露天存放時，應墊高并加遮蓋。鋼筋發(fā)料時應隨同原材料發(fā)給使用單位原材料出廠質(zhì)量保證書及進場抽樣檢查試驗報告復印件。使用部門應按原材料的使用部位登記造

23、冊，做到原材料具有可追溯性。由于本工程樁基較深（最深達 25 米），為保證鋼筋籠的整體質(zhì)量和吊裝時的安全，鋼筋籠分兩次兩截次綁扎成型，分兩次吊裝到位。鋼筋籠所用鋼材有產(chǎn)品合格證和現(xiàn)場抽檢復查資料，滿足有關規(guī)范要求。制作安裝時主筋接頭按規(guī)定錯開。鋼筋籠加工確保主筋位臵準確。鋼筋籠安裝時用專用的起吊工具起吊，起吊過程中避免鋼筋籠變形過大，不將偏斜、彎扭的鋼筋籠吊入鉆孔樁內(nèi)。安裝到位后及時固定，防止脫落及鋼筋籠在混凝土灌過程中上浮。 鋼筋籠保護層鋼筋籠主筋外緣至設計樁徑混凝土表面凈保護層厚度為 70mm，在鋼筋籠周圍對稱設臵四個耳筋，間隔與加強筋基本相等。(2) 、鋼筋籠的運輸及安裝：整根鋼筋籠制作

24、完成后，經(jīng)自檢合格后報監(jiān)理工程師檢查認可，然后在鋼筋加工場內(nèi)用25T 吊車吊至樁位臵上 .鋼筋籠安裝前應清除粘附的泥土和油漬，保證鋼筋與混凝土緊密黏結。、鋼筋籠的下放現(xiàn)場鋼筋籠的起吊直接利用25t 吊機先進行鋼筋籠下截吊裝， 吊點設臵在每節(jié)鋼筋籠最上一層加勁箍處，對稱布臵，共計四個，吊耳采用圓鋼制作并與相應主筋焊接，下截鋼筋吊裝完成后，使用兩根I18 工字鋼作為扁擔梁橫穿鋼筋籠頂部加強筋下，將整個下截鋼筋籠懸掛在鋼護筒上，再用吊車將上截鋼筋籠吊裝就位，與下截鋼筋籠進行主筋的連接以及加強筋、箍筋的焊接作業(yè)，整體焊接成型后再提起連接好的鋼筋籠，抽出扁擔梁，緩慢下放下放鋼筋籠。鋼筋籠下放到位后將吊筋

25、與護筒焊接固定，防止?jié)沧⒒炷習r鋼筋籠的上浮和下沉。固定時，要根據(jù)鋼護筒的偏位情況將鋼筋籠中心反方向調(diào)整，以使鋼筋籠中與樁中心重合。11、導管下放(1) 、導管選擇 導管采用專用的螺旋絲扣導管，導管采用260mm內(nèi)徑導管，中間節(jié)長 2m，最下節(jié)長 4m，配 備 0.5m、1m、1.5m 非標準節(jié)。導管制作要堅固、內(nèi)壁光滑、順直、無局部凹凸， 對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。 導管在使用前， 除應對其規(guī)格、 質(zhì)量和拼接構造進行認真地檢查外，應進行試拼和試壓，試壓導管的長度應滿足最長樁澆筑需要，導管自下而上順序編號和節(jié)段長度，且嚴格保持導管的組合順序，每組導管不能混

26、用。導管組拼后軸線差，不宜超過鉆孔深的 0.5%且不大于 10cm。試壓壓力為孔底靜水壓力的 1.5 倍。檢查合格后方可使用。 導管長度應按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底至鉆孔上口段，宜使用非標準節(jié)導管。 導管下放應豎直、輕放、以免碰撞鋼筋籠。下放時要記錄下放的節(jié)數(shù)，下放到孔底后，理論長度與實際長度進行比較，是否吻合。下放導管到孔底后，經(jīng)檢查無誤后，輕輕提起導管，控制底口距離孔底 0.25 0.4m，并位于鉆孔中央。(2) 、導管水密性試驗導管須經(jīng)水密試驗不漏水。水密性試驗方法是把拼裝好的導管先灌入70%的水，兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與壓水泵出水管相接，啟動壓水泵

27、給導管注入壓力水，當壓水泵的壓力表壓力達到導管須承受的計算壓力時，穩(wěn)壓10 分鐘后接頭及接縫處不滲漏即為合格。加水口壓力表壓力機高壓水管加（放）水球閥穩(wěn)壓閥封頭導管絲扣接頭封頭(3) 、導管安裝導管安裝時應逐節(jié)量取導管實際長度并按序編號，做好記錄以便砼灌注過程中控制埋管深度。并應檢查橡皮圈是否安臵和每個導管兩頭絲扣有無破絲等現(xiàn)象，以免灌注過程中出現(xiàn)導管進水等現(xiàn)象。12、水下灌注混凝土水下灌注混凝土基本原理：采用導管灌注法，即利用封閉的連接鋼管作為水下混凝土的輸送通道，管的下部埋入混凝土2m，使從下而上連續(xù)不斷灌入的混凝土與樁孔內(nèi)的水或泥漿隔離并逐步形成樁身，孔底沉渣及污水浮出砼表面。12.1

28、、C25水下混凝土本工程混凝土設計為C30混凝土，采用 P.0 42.5級及以上的低細度、低 C3S含量的水泥，設計坍落度為 140 180mm，并添加高效減水劑、 緩凝劑，混凝土應具有良好的和易性、流動性?；炷林苯釉谏唐讽艛嚢枵旧a(chǎn)，直接使用罐車由施工便道運至施工現(xiàn)場，從搭設好的溜槽上運輸混凝土進行澆筑，嚴格控制水泥用量及其水化熱。12.2 、水下灌注混凝土主要機具向水下輸送混凝土用的導管： 導管采用壁厚為 6mm的鋼板卷制焊成。導管直徑未 260mm，導管的分節(jié)長度按工藝要求確定，一般 2m，最上端采用 0.5 1.5M 的幾節(jié)短管調(diào)節(jié)導管的長度， 使管距孔底 300500mm，導管采用

29、法蘭盤連接、活接頭螺母連接以及快速插接連接；用橡膠“ O”型密封圈或厚度為 45mm的橡膠墊圈密封，嚴防漏水、漏氣。漏斗和儲料斗：可用 6mm鋼板制作，要求不漏漿、不掛漿，漏泄順暢徹底。應有足夠的容量以保證首批灌入的混凝土（既初灌量）能達到要求的埋管深度（ 26M）。升降安裝導管、漏斗的設備（現(xiàn)場可使用吊車、挖機等）。12.3 、水下灌注混凝土施工流程下放鋼筋籠。安放導管。在導管底部開放的狀態(tài)下將導管緩慢的沉到距孔底300500mm的深度處。將封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用細鋼絲繩引出。灌入首批混凝土，加滿整個料斗。將封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，導管埋入混凝土內(nèi)1.5米以上。連續(xù)灌

30、注混凝土，上提導管，導管下口要始終埋在混凝土內(nèi)下2 米以上，嚴禁提出。混凝土灌注完畢，拔出護筒。12.4 、水下混凝土灌注施工要點灌注首批混凝土時，導管埋入混凝土內(nèi)的深度不小于1 米。連續(xù)灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，應連續(xù)不斷灌注混凝土，嚴禁中途停工（兩次混凝土灌注間隔不能大于 30min）。在灌注過程中，應經(jīng)常用測錘探測混凝土面的上升高度，并適時提升、逐級拆卸導管，保持導管的合理深度。探測次數(shù)一般不少于所使用的導管節(jié)數(shù)，并應在每次起升導管前探測 1 次管內(nèi)外混凝土面高度。遇特別情況（局部嚴重超徑、縮徑、漏失層位和灌注量特別大的樁孔等）應增加探測次數(shù)，同時觀察返水情況，以正確分析和判定孔

31、內(nèi)情況。導管的埋深：導管的埋深大小對灌注質(zhì)量影響很大。埋深過小，往往會使管外混凝土面上的浮漿沉渣夾裹卷入管內(nèi)形成夾層；埋深過大，導管底口的起壓力減小，管內(nèi)混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深不宜超過最下端導管長度或 6m?；炷凉嘧r間：混凝土灌注的上升速度不得小于 2m/h。灌注時間必須控制在埋入導管中的混凝土不喪失流動性的時間內(nèi)，必要時可參入適量緩凝劑。樁頂?shù)墓嘧烁呒皹俄斕幚恚簶俄數(shù)墓嘧烁咧辽俦仍O計標高增加0.50.8m，以便清楚樁頂部的浮漿渣層。在灌注過程中， 后續(xù)的混凝土宜通過溜槽徐徐灌入漏斗和導管， 不得將混凝土整斗從上面導入管內(nèi)，以免在導管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡膠墊而使導

32、管漏水。當混凝土面上升帶到鋼筋籠下端時，為防止鋼筋籠被混凝土頂起， 應采取以下措施：a、在孔口固定鋼筋籠上端；b、灌注混凝土時間盡早完成，以防止混凝土進入鋼筋籠時，流動性過小；c、孔內(nèi)混凝土接近鋼筋籠時，應保持埋管深度，放慢灌注速度；d、孔內(nèi)混凝土面進入鋼筋籠12m后，應適當提升導管，減小導管埋深，增大鋼筋籠在下層混凝土中的埋臵深度。13、地質(zhì)情況記錄地質(zhì)情況記錄按相應的地質(zhì)的相關的表記錄；旋挖鉆機鉆進施工時及時填寫鉆孔記錄表，主要填寫內(nèi)容為：工作項目， 鉆進深度，鉆進速度，及孔底標高；鉆孔記錄表由專人負責填寫，交接班時應有交接記錄；根據(jù)旋挖鉆機鉆孔鉆進速度的變化和土層取樣認真做好地質(zhì)情況記錄

33、，每處孔樁必須備有土層地質(zhì)樣品盒，在盒內(nèi)標明各樣品在孔樁所處的位臵和取樣時間；旋挖鉆機孔樁地質(zhì)剖面圖與設計不符時及時上報現(xiàn)場監(jiān)理及甲方代表現(xiàn)場確認，由設計單位確定是否進行設計變更；鉆孔時要及時清運孔口出渣，避免妨礙鉆孔施工、污染環(huán)境；鉆孔達到預定鉆孔深度后，提出鉆桿，用測繩或鋼卷尺測量孔深及虛土厚度（虛土厚度等于鉆進深度與實測孔深的差值）二）旋挖樁施工應急預案1、根據(jù)地質(zhì)報告和現(xiàn)場考察，結合工程實際情況，對該工程不同地質(zhì)段、會存在問題與處理辦法1.1 、塌孔的處理：輕微塌孔：使用挖土機向孔內(nèi)回填可塑性好的粘性土，鉆機反轉(zhuǎn)向下加壓，正轉(zhuǎn)取土，充分壓實孔壁，重新成孔；嚴重塌孔：向孔內(nèi)澆筑低標號C1

34、5混凝土，待 24 小時后重新成孔1.2 、縮孔處理： 可塑性軟弱層：此軟弱土不容易大面積坍塌，可通過反復掃孔，在孔內(nèi)適當回填一些干土反壓后再正轉(zhuǎn)取土，使一部分干土壓入孔壁內(nèi)，增加淤泥層的可塑性，注意鉆進速度的控制。如孔底遇水，記錄下孔口距水面深度，提鉆時應提出水面后停滯一段時間，使鉆頭內(nèi)的水流出鉆頭后再提鉆，以減少水對孔壁的沖刷，從而減少塌孔和縮孔。 可塑性較差軟弱層 （或軟弱層較厚）：遇此無法鉆進時， 可停止鉆進，反復取土使孔底形成空腔（ 58 斗為宜），向孔內(nèi)填充 C20混凝土，待 24 小時后再重新成孔，軟弱層較厚時，重復上述步驟。鋼護筒制作、 埋設：長度 24m以內(nèi)的鋼護筒，采用厚

35、6mm的鋼板制作，長度大于 4m的鋼護筒，采用厚 12mm鋼板制作；鋼護筒埋臵較深時，采用多節(jié)鋼護筒連接使用，連接形式采用焊接，焊接時保證接頭圓順，同時滿足剛度、強度的要求；鋼護筒的內(nèi)徑應大于鉆頭直徑，具體尺寸按設計要求選用；鋼護筒埋設深度應滿足設計及有關規(guī)范要求。護筒埋設時，應將鋼護筒埋臵至密實回填土層 0.5m 以下，高出施工地面 0.3m；鋼護筒埋設前，先準確測量放樣， 保證鋼護筒頂面位臵偏差不大于 5cm，埋設中保證鋼護筒垂直度不大于 1；埋設鋼護筒前， 采用較大口徑的鉆頭先預鉆至護筒底的標高位臵后，提出鉆斗且用鉆機動力頭壓盤將鋼護筒壓入到預定位臵。用粗顆粒土回填護筒外側(cè)周圍，回填密實

36、。1.2 卡埋鉆具卡埋鉆具是旋挖鉆進施工中最容易發(fā)生的、也是危害較大的事故，因此在施工過程中一定要采取積極主動的措施加以預防，一旦出現(xiàn)事故，要采取有效措施及時處理。發(fā)生的原因及預防措施：、較疏松的砂卵層或流砂層，孔壁易發(fā)生大面積塌方而造成埋鉆。在鉆遇此地層前，應提前制定對策，如調(diào)整泥漿性能、埋設長護筒等。、粘泥層一次進尺太深孔壁易縮徑而造成卡鉆。所以，在這類地層鉆進要控制一次進尺量，一次鉆進深度最好不超過 40cm。、鉆頭邊齒、側(cè)齒磨損嚴重而無法保證成孔直徑，鉆筒外壁與孔壁間無間隙，如鉆進過深，則易造成卡鉆。所以，鉆筒直徑一般應比成孔直徑小 6cm以上，邊齒、側(cè)齒應加長，以占鉆斗筒長的 23

37、為宜，同時在使用過程中，鉆頭邊齒、側(cè)齒磨損后要及時修復。、因機械事故而使鉆頭在孔底停留時間過長，導致鉆頭筒壁四周沉渣太多或孔壁縮徑而造成卡埋鉆。因此，平時要注意鉆機本身的及時保養(yǎng)和維修，同時要調(diào)整好泥漿性能，使孔底在一定時間內(nèi)無沉渣。處理卡埋鉆的方法主要有：、直接起吊法，即用吊車或液壓頂升機直接向上施力起吊。、鉆頭周圍疏通法，即用反循環(huán)或水下切割等方法，清理鉆筒四周沉渣，然后再起吊。、高壓噴射法，即在原鉆孔兩側(cè)對稱打2 個小孔 ( 小孔中心距鉆頭邊緣 0.5m 左右 ) 然后下入噴管對準被卡的鉆頭高壓噴射，直至兩孔噴穿，使原孔內(nèi)沉渣落入小孔內(nèi)，即可回轉(zhuǎn)提升被卡鉆頭。、護壁開挖法，即卡鉆位臵不深

38、時，用護筒、水泥等物品護壁，人工直接開挖清理沉渣。1.3 動力頭內(nèi)套磨損、漏油發(fā)生這一現(xiàn)象的原因除了鉆機設計上存在欠缺外， 主要是超鉆機設計能力鉆進所致，所以要注意旋挖鉆機的設計施工能力，不要超負荷運行。2、灌注事故的預防及處理2.1 、導管進水導致導管進水主要有以下三方面的原因產(chǎn)生：、首批砼儲備不足，或雖然砼儲備已夠，但導管底口距孔底的間距過大，砼下落后不能埋沒導管底口，以致泥水從底口進入。預防和處理方法：如有發(fā)現(xiàn)導管進水，應立即將導管重新下放至距孔底 250 400mm，重新投入足夠儲備的砼進行沖底，不得已時需要將鋼筋籠提出采取復鉆清除。然后重新放下骨架、導管并投入足夠儲備的首批砼，重新灌

39、注。、導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入。、導管提升過猛，或探測出錯，導管底口超出原砼面，底口涌入泥水。針對、兩中原因引起的事故，應視具體情況，拔換原導管重下新管；或用原導管插入續(xù)灌，但灌注前均應將進入導管內(nèi)的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。2.2 、卡管卡管主要有以下兩種情況：、初灌時隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度過小、流動性差，夾有大卵石、拌和不均勻，以及運輸途中產(chǎn)生離析、導管接縫處漏水、雨天運送砼未加遮蓋等，使砼中的水泥漿被沖走，粗集料集中而造成導管堵塞。處理辦法：用長桿沖搗管內(nèi)砼 , 用吊繩抖動導管 , 或在導管上安裝附著式振搗器

40、等使隔水栓下落。如仍不能下落時，則須將導管連同其內(nèi)的砼提出鉆孔，進行清理修整（注意切勿使導管內(nèi)的砼落入井孔） ，然后重新吊裝導管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，須將散落在孔底的拌和物粒料予以清除。提管時應注意到導管上重下輕，要采取可靠措施防止翻倒傷人。、機械發(fā)生故障或其他原因使砼在導管內(nèi)停留時間過久，或灌注時間持續(xù)過長，最初灌注的砼已經(jīng)初凝，增大了導管內(nèi)砼下落的阻力，砼堵在管內(nèi)。其預防方法是灌注前應仔細檢修灌注機械，并準備備用機械，發(fā)生故障時立即調(diào)換備用機械；同時采取措施，加速砼灌注速度。當灌注時間已久，孔內(nèi)首批砼已初凝，導管內(nèi)又堵塞有砼，此時應將導管拔出，重新安設鉆機，利用較小鉆頭將鋼筋

41、籠以內(nèi)的砼鉆挖吸出，用沖抓錘將鋼筋骨架逐一拔出。然后以粘土摻砂礫填塞井孔，待沉實后重新鉆孔成樁。2.3 、坍孔在灌注過程中如發(fā)現(xiàn)井孔護筒內(nèi)水位忽然上升溢出護筒，隨即驟降并冒出氣泡，應懷疑是坍孔征象，可用探測儀探頭或伸測深錘探測。如測深錘原系停掛在砼表面上未取出的現(xiàn)被埋不能上提，或測深儀探頭測得的表面深度達不到原來的深度，相差很多，均可證實發(fā)生坍孔。坍孔原因可能是護筒底腳周圍漏水，孔內(nèi)水位降低，不能保持原有靜水壓力，以及由于護筒周圍堆放重物或機械振動等，均有可能引起坍孔。發(fā)生坍孔后，應查明原因，采取相應措施，如保持或加大水頭、移開重物、排除振動等，防止繼續(xù)坍孔。然后用吸泥機吸出坍入孔中泥土；如不

42、繼續(xù)坍孔，可恢復正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位較深，宜將導管拔出，將砼鉆開抓出，同時將鋼筋抓出，只求保存孔位，再以粘土摻砂礫回填，待回填土沉實后重新鉆孔成樁。2.4 、埋管產(chǎn)生埋管的原因一般是：導管埋入砼過深，或?qū)Ч軆?nèi)外砼已初凝使導管與砼間摩阻力過大，或因提管過猛將導管拉斷。預防辦法：應嚴格控制導管埋深在26m之內(nèi)，要經(jīng)常測深，及時指導提升導管。在導管上安裝附著式振搗器，拔管前或停灌時間較長時均應適當振搗，使導管周圍的砼不致過早地初凝；首批砼摻入緩凝劑，加快灌注速度；導管接頭螺栓事先應檢查是否穩(wěn)妥；提升導管時不可猛拔。若埋管事故已發(fā)生 , 初時可用鏈滑車、千斤頂試拔。如仍拔不出，凡屬并非因

43、砼初凝流動性損失過大的情況，可插入一直徑小的護筒至砼已灌砼中，用吸泥機吸出砼表面泥渣；派潛水工下至砼表面，在水下將導管齊砼面切斷；拔出小護筒，重新下導管灌注。此樁灌注完成后，上下斷層間，應予以補強。2.5 、鋼筋籠上升鋼筋籠上升，除了一些易見的原因是由于全套管上拔、導管提升鉤掛所致外，主要原因是由于砼表面接近鋼筋籠底口，導管底口在鋼筋籠底口以下 3m至以上 1m時，砼的灌注速度（ m3/min）過快，使砼下落沖出導管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋籠的重力時所致。為了防止鋼筋籠上升，當導管底口低于鋼筋籠底部1m3m，且砼表面在鋼筋籠底部上下1m之間時，應放慢砼灌注速度，允許的最大灌注速度以0.4

44、 m3/min 為宜。同時，還應從鋼筋籠自身的結構及定位方式上加以考慮，具體措施為：、適當減少鋼筋籠下端的箍筋數(shù)量，可以減少砼向上的頂托力；、鋼筋籠上端焊固在護筒上，可以承受部分頂托力，具有防止其上升的作用；、在孔底設臵直徑不小于主筋的12 道加強環(huán)形筋，并以適當數(shù)量的牽引筋牢固地焊接于鋼筋籠的底部。二、錨（索）桿施工旋挖支護樁施工完畢后進行錨（索）桿施工。1. 工程概況剖3-3 至剖 10-10 段（南、東側(cè)）為樁 +錨桿支護方式： 豎向間距 2500mm，橫向按支護樁間距，即樁間打設錨桿，面加設 8200200鋼筋網(wǎng)，加強鋼筋 16，掛網(wǎng)噴射 C20混凝土厚。具體錨桿及樁規(guī)格尺寸詳基坑工程

45、設計施工圖。2. 施工工藝流程錨索邊坡施工工藝流程：土方開挖施工冠梁邊坡土方開挖修整邊壁測量、放線鉆機就位接鉆桿校正孔位調(diào)整角度鉆孔（接鉆桿）鉆至設計深度插錨桿（帶一二次注漿管）一次壓力灌漿二次劈裂注漿掛網(wǎng)噴砼施工腰梁張拉鎖定。3. 錨（索）桿的構造要求3.1 錨（索）桿上下排垂直間距2.5m，水平間距按支護樁間距。3.2 錨（索）桿下傾 36。3.3 錨（索）桿錨固體采用水泥凈漿，其強度等級不宜低于20MPa。3.4 沿錨（索）桿軸線方向每隔2.0m 安放一個對中支架。4. 錨（索）桿的施工4.1 錨（索）桿、腰梁的施工4.1.1錨桿的制作錨桿、釘桿桿體的連接采用雙面搭接焊，每隔2.0m安放一個用 6.5 的鋼筋制作的對中支架，錨桿、釘桿的長度允差30mm。4.1.2腰梁的施工按腰梁平面圖施工腰梁，最上兩道錨桿完成后進行第一道腰梁施工之后每完成下一道錨桿掛網(wǎng)噴砼施工上道腰梁張拉鎖定。以此類推向下道腰梁推進。4.2 施工要求4.2.1 土層錨桿孔的施工應符合下列規(guī)定鉆孔前，根據(jù)設計要求的土層條件，定出孔位，作出標記；錨桿水平向孔距誤差不應大于50mm，垂直方向孔距誤差不應大于100mm；鉆孔底部的偏斜尺寸