通用電裝施工工藝

1、 審 定日 期2010.10 標 檢 審 核 校 對描 校 編 制描 打 生 產 設 計 船舶電裝施工工藝 XC2006-680-00A 南通鑫暢船舶配套工程有限公司 標記數量 修改單號簽 字日 期 總面積m20.25共 頁55第 頁1 會 簽 舊底圖登記號 底圖登記號 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 2 頁 目 錄 目 錄.2 總 則.3 A 船舶電纜敷設工藝.3 1.電纜敷設前的準備工作.3 2.相關制作工藝.4 3.在船體構件和甲板上開孔.13 4.電纜支承件、貫穿件、安裝件的焊裝.15 5.電纜敷設.16 6.電纜貫穿件的封堵.30 B 船舶電氣設備安裝工藝 .32 1.

2、 設備安裝前的準備工作.32 2. 設備安裝的基本要求.32 3. 設備安裝操作要求.32 C 船舶電氣設備和電纜接地工藝.48 1.接地種類（按功能分為三種）.48 2接地工藝基本要求.48 3. 接地操作要領.48 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 3 頁 總 則 一、范圍 本工藝文件規(guī)定了電裝前的準備工作、基本的工藝要求、操作要領及檢驗。 二規(guī)范性引用文件 LR2004 船舶入級規(guī)范和規(guī)則。 CCS2006 中國船級社鋼質海船入級規(guī)范 CSQS 中國造船質量標準 CB/T3667.13667.6-1995 船舶電纜敷設和電氣設備安裝附件 CB/T 3909-1999。 船舶電

3、氣設備安裝工藝 三技術內容 A. 船舶電纜敷設工藝 B. 船舶電氣設備安裝工藝 C. 船舶電氣設備和電纜接地工藝 A 船舶電纜敷設工藝 1.電纜敷設前的準備工作 1. 1技術準備: 1.1.1電纜規(guī)格型號的確定以及電纜訂制工作，本船一般電纜的規(guī)格根據規(guī)格書要求 訂制; 1.1.2 電氣設備布置圖、綜合導電圖、電舾裝件布置圖、電纜清冊、托盤表、全船絕 緣布置圖、防火區(qū)域劃分圖等圖紙的對照和消化； 1.1.3 熟悉本船工藝要求； 1.1.4 根據綜合導電圖、電纜清冊，主干電纜的拉敷時間和順序編制電纜的拉敷清冊； 1.2電裝預裝件的準備 1.2.1 對技術部門下發(fā)的各類明細仔細核實，做到信息及時反饋

4、； 1.2.2 根據托盤預制電舾裝件； 1.3 按本船的電舾裝件布置圖進行電舾裝件的定位和開孔; 1.4 電纜的預切割 1.4.1 根據 1.1.4 所編制的電纜拉敷清冊切割電纜,并事先做好臨時標牌； 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 4 頁 2.相關制作工藝 2.1 預制件的工藝要求 2.1.1貫穿件的規(guī)格尺寸 2.1.1.1 電纜框 YK 型電纜框用于保護較小電纜束通過橫梁縱骨、非水密艙壁或水密防火艙壁；TK 型電纜框用于保護電纜束通過橫梁縱骨，非水密艙壁或水密防火艙壁。 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 5 頁 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 6 頁

5、 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 7 頁 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 8 頁 40557090110140170200250 2503.0123.1643.314 3004.0744.2864.492 2503.8934.0274.1954.3984.598 3005.1545.4775.6975.9726.247 2504.7744.9435.0897.0055.4835.779 3006.4895.5206.9177.2877.4557.863 2506.8667.0479.9497.5267.8818.263 3009.3649.6208.33710.27

6、710.76611.263 2508.10611.3948.5778.9319.294 30011.0729.39411.71512.21112.707 25012.6329.6239.98010.34210.70511.000 30013.61613.56414.14614.64115.350 25012.34012.74613.15813.57914.000 30016.91317.48318.05418.62919.600 25016.56713.96514.38214.80415.190 30018.59319.17119.73320.31021.270 mm B,mm 質量，kg L

7、L1 2.1.2.4 電纜管螺紋外部應涂防腐油脂，電纜框，電纜筒和灌注式電纜盒均涂防銹底 漆; 2.1.2.5完工后請打上標志（所屬區(qū)域、圖紙上的代號等） 2.1.3電纜支承件的制作要求 2.1.3.1電纜托架 2.1.3.1.1本船采用重型組裝式(U型)單/雙層電纜支架、U型單根支架；(見圖 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 10 頁 2.1.3.1.5、2.1.3.1.6、2.1.3.1.4) 2.1.3.1.2 扁鋼組裝式(I 型)單/雙層電纜支架 2.1.3.1.3 扁鋼組裝式（H 型）單/雙層電纜支架 2.1.3.1.4 U 型單根支架 電裝施工工藝 XC2006-680

8、-00A第 11 頁 2.1.3.1.5 重型組裝式(U 型)電纜支架 2.1.3.1.6 重型組裝式(U 型)雙層電纜支架 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 12 頁 組裝件底腳之間的距離要求 如下： DZ150 DZ300 900mm， DZ400 DZ800 1500mm 2.1.3.2電纜托架的相關規(guī)格(U型組合托架) 電纜托架組合骨架及支腳的材料按下表來選擇： 電纜托架規(guī)格 電纜托片規(guī)格 組合骨架 支腳 DZ150 U-150 Z-2 U-2 DZ200 U-200 Z-2 U-2 DZ300 U-300 Z-2 U-2 DZ400 U-400 Z-2 40X40角鋼 D

9、Z500 U-500 Z-2 40X40角鋼 DZ600 U-600 Z-2 40X40角鋼 DZ700 UT-700 30X30角鋼托片 30X30角鋼 45X45角鋼 DZ800 UT-800 30X30角鋼托片 30X30角鋼 45X45角鋼 2.1.3.3電纜托架的制作要求 2.1.3.3.1扁鋼或角鋼骨架依據所屬區(qū)域的托盤下料，打磨去切口毛刺，兩端無銳角 支撐腳依據所屬區(qū)域的托盤下料,一端倒角，鉆孔 骨架與電纜綁扎支架焊接后去渣打磨鉆孔整體酸洗鍍鋅（電纜綁扎支架上表面至骨 架上沿距離58mm） 支撐腳的間距：當寬度B不大于500mm時，支撐腳間距不大于1500mm; 支撐腳的個數：托

10、架長度不大于1250mm時，支撐腳個數為2對 托架長度為15501850mm時，支撐腳個數為3對 托架長度為 21502750mm 時，支撐腳個數為 4 對 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 13 頁 支撐腳的緊固裝置為鍍鋅螺栓、螺母、平墊、彈墊,露天甲板區(qū)域的電纜托架的支撐 腳緊固裝置材質為不銹鋼 組裝完成后請打上標志（所屬區(qū)域、圖紙上的代號等） 代號的具體表示方法請參見相關的電舾裝件布置圖和托盤表 2.1.3.4 電纜走線扁鋼 類型 L B H 1 等定 20 待定 3 2 等定 40 待定 3 2.1.3.5電纜走線扁鋼制作要求 用相應規(guī)格的扁鋼彎制成，切口的毛刺及銳邊打磨光

11、滑，鍍鋅. 具體的表示方法參見區(qū)域電舾裝件布置圖和托盤表 2.1.3.6 電纜管的制作要求 依據相應的圖紙下料預制，切口的毛刺及銳邊打磨光滑，鍍鋅 3.在船體構件和甲板上開孔 3.1熟悉本船的圖紙和相關的工藝要求; 3.2開孔一般應為圓形或腰圓形,如開孔為其它形狀,其折角應為圓角 3.3在橫梁、肋骨及縱桁上開孔見圖1和表1。開孔邊緣至縱桁面板的距離H應不小于 縱桁腹板高度h的40%。當貫通件開孔尺寸超過上述規(guī)定進行強度補償時，應與船體結構 專業(yè)聯系。 3.4在甲板上開孔 3.4.1開孔的形狀為圓形或腰圓形，孔的長寬比不小于2，其長軸應盡量沿艏艉線方向 布置，以保證在相同的面積情況下減少沿船寬方

12、向的開孔寬度。 3.4.2 在船腫二分之一船長的區(qū)域內的強力甲板上開孔，沿船寬方向的開孔 尺寸不得超過貨艙口至船邊距離的 6%,其它處甲板上開孔，腰圓形開孔寬度不 得超過貨艙口至船邊距離的 9%，圓形的開孔則不超過上述距離的 6%。當貫通 件開孔尺寸超過上述規(guī)定進行強度補償時，應與船體結構專業(yè)聯系。 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 14 頁 注： 1）開孔應有光滑的邊緣和良好圓角。 2）對應加強的孔使用的框圈，其鋼板厚度與所屬構件厚度相當。 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 15 頁 4.電纜支承件、貫穿件、安裝件的焊裝 4.1 電纜框、筒與電纜支承件、船體構件的間距

13、 4.1.1電纜貫穿橫梁或艙壁電纜框（見圖2，當電纜框有填料時，圖中200D300） 圖中 E 表示電纜離開電纜框內壁最小距離，電纜支承件上表面一般比電纜 框內表面高 10mm。 圖 2 電纜貫穿橫梁或艙壁電纜框 4.1.2 電纜貫穿甲板電纜筒(見圖3) 圖中 E 表示電纜離開電纜框內壁最小距離，電纜支承件上表面一般比電纜 筒內表面高 10mm。 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 16 頁 4.2 電纜支承件、貫穿件應焊接牢固，應能保證電纜堅固而不致脫落。電纜框、筒在 船體艙壁或甲板上的焊接應釆用雙面連續(xù)焊； 4.3支承件和安裝件的撐腳不應直接焊接在主甲板以下的船殼板上，也不應直接

14、焊接 在球扁鋼的端面上； 4.4若在水密艙壁、油柜和水柜上焊接底腳，則須加裝加強復板焊接； 4.5 所有焊接件在焊接后應隨即清除焊渣，并涂以防銹漆。電纜敷設前， 電纜通艙件部分應預先涂以完工漆。 5.電纜敷設 5.1電纜切割 5.1.1 根據本船的電纜清冊，事先做好電纜臨時標牌，標牌上注明電纜編號、規(guī)格、 長度、起終點設備名稱和位置，每根電纜二塊； 5.1.2 每根電纜切割時，隨時將臨時標牌包扎于該電纜的兩端； 5.1.3 電纜的切口應避免受潮影響絕緣，必要時可釆取包扎封口措施； 5.1.4按照電纜清冊規(guī)定的拉敷地點及順序將電纜依次卷入電纜筒備用。 5.2 電纜敷設的基本工藝要求 5.2.1電

15、纜敷設的線路應盡可能平直和易于檢修。 5.2.1.1主干電纜暗式敷設時，敷設路徑上的封閉板必須便于開啟； 5.2.1.2所有電纜線路的分支接線盒若為暗式安裝時，則封閉板必須便于開啟，并有耐 久標志； 5.2.1.3 不應將電纜敷設在隔熱或隔音絕緣層內，也不應在電纜上噴涂油漆、泡沫塑 料等隔熱材料； 5.2.1.4 冷藏室、鍋爐艙等處的電纜應全部明線敷設，居住室應盡可能采用暗式敷設。 5.2.2 電纜敷設應防止機械損傷 5.2.2.1 盡量避免在貨艙、貯藏室、甲板上、艙底花鋼板下等易受機械損傷的場所敷 設電纜，若無法避免時，則須設置電纜護罩或電纜管加以防護。貨艙和甲板上的電纜護 罩厚度，一般不應

16、小于3mm,以保證足夠強度； 5.2.2.2 盡量避免在可動或可折卸的部位敷設電纜，以免活動件移動或折裝時損傷電 纜； 5.2.2.3 電纜穿過甲板時，應采用金屬電纜管、電纜筒或電纜圍板保護； 5.2.2.4 在前桅敷設電纜應采用長度不小于 2m 的鍍鋅鋼管（或不小于 1m 單根電纜管） 。保護鋼管盡可能裝在前桅后部，且管子上端必須密封(見圖 4)。 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 17 頁 注：具體的敷設方法參見相應區(qū)域的電舾裝件布置圖！ 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 18 頁 5.2.2.5 雷達桅內敷設電纜，可在距甲板高度250mm以上處，經多個水密電纜筒或

17、水 密填料函箱將電纜引出（見圖5） 注：具體的敷設方法參見相應區(qū)域的電舾裝件布置圖！ 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 19 頁 5.2.3 電纜敷設不應跨過船體伸縮接頭，如確實不能避免時，電纜應保證有一定伸縮 裕度； 5.2.4電纜應盡量遠離熱源敷設。電纜離蒸汽管、排汽管及其法蘭、電阻器、鍋爐等 熱源的空間距離一般應不小于100mm；電纜與蒸汽管、排汽管交叉時，其空間距離一般 不應小于80mm,否則應采取有效的隔熱措施。 5.2.5 電纜敷設應防止潮氣凝結和油、水的影響 5.2.5.1 盡量避免在有潮氣凝結、滴水和有油、水侵入的場所敷設電纜； 5.2.5.2 在易受油水浸漬的花鋼

18、板下敷設電纜時，應將電纜敷設在金屬管子或管道內， 管子或管道應貼近花鋼板安裝，其兩端一般應高出花鋼板 250mm 以上，并用填料函或護 圈填塞堵料封閉(見圖 6a、圖 6b)。 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 20 頁 5.2.5.3 在潮濕艙壁上敷設電纜時，電纜與艙壁間至少有20mm的空間； 5.2.6 電纜應避免穿越易燃、易爆和有腐蝕性氣體影響的場所（如氧氣間、油漆間、 蓄電池室等）,對必不可少的照明電纜應敷設在金屬管內。金屬管穿過艙壁時，應保持其 原有的密封性能，以防止有害氣體進入其它艙室。 5.2.7 電纜嚴禁穿越油艙，電纜一般不應穿越水艙，如無法避免時，可用單根無縫鋼

19、管穿管敷設，管子與艙壁的焊接應保證水密，并應有防腐蝕措施； 5.2.8 電纜與船殼板、甲板、艙壁及防火隔堵間距不小于20mm，電纜與雙層底及滑 油、燃油柜的敷設間距應不小于50mm。 5.2.9 電纜敷設的最小彎曲半徑： 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 21 頁 5.2.10 下列電纜應盡量避免敷設在一起 5.2.10.1 具有不同允許工作溫度的電纜不應敷設在一起，如敷設在一起，則同束內所 有電纜的允許工作溫度應以該束中允許工作溫度最低的電纜為準； 5.2.10.2 對要求兩路供電的重要設備,例如操舵裝置的供電及其控制用的兩路電纜， 應盡最大可能在水平及垂直方向遠離敷設； 5.2

20、.10.3 對具有雙套設備的重要系統(tǒng)或互為備用完成同一重要功能的雙套系統(tǒng)，其各 自的供電及其控制用的兩路電纜，應盡最大可能在水平及垂直方向遠離敷設; 5.2.10.4 具有不同護套或外護層的電纜，若敷設時可能損壞其它電纜的護套或外護層 時，一般不應成束敷設在一起； 5.2.10.5 電力推進裝置的主電路電纜應與勵磁電纜和其它低壓電纜分開敷設； 5.2.10.6 到各臺發(fā)電機去的電纜應單獨敷設，最少要分兩路。動力電纜和控制電纜可 以分束敷設在同一托架上； 5.2.10.7 除光纜處，對于船舶推進和操縱等重要的控制、監(jiān)測和安全系統(tǒng)的信號電纜， 它們可能受到電磁干擾的影響，不能與電力或照明電纜成束敷

21、設在一起； 5.2.11 用于重要設備或應急動力設備、應急照明，以及應急狀態(tài)下使用的船內通信 或信號設備的電纜應盡量遠離廚房、洗衣間、機器處所及其艙棚，以及其它高度失火危 險處所，但對這些處所中的設備供電的電纜可例外。此種電纜，還應盡合理實際可行， 離開艙壁走線以排除由于相鄰處所失火可能造成艙壁發(fā)熱而使其變得不能使用； 5.2.12 由應急配電板至舵機的電纜及由應急配電板至應急消防泵的電纜不 允許經過機艙； 5.2.13 電纜連接和分支 5.2.13.1 電纜的敷設通常不應有接頭，如由于維修或分段造船需要連接接頭時，這種 接頭的導電連續(xù)性、絕緣性、機械強度和防護性、接地和耐火或滯燃特性均應不低

22、于對 電纜的相應要求； 5.2.13.2 電纜應在適當的接線盒內進行連接和分支。接線端或匯流排應具有適合于電 纜定額的尺寸。連接和分支處應有清晰的標志； 5.3電纜的拉敷 5.3.1電纜敷設的厚度一般大約為50mm，具體要求如下： 5.3.2外徑約為17mm的電纜，每束最多為6根，成束綁扎方式見圖7所示： 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 22 頁 5.3.3 外徑約為 25mm 的電纜，每束最多為 3 根，成束綁扎方式見圖 7 所示： 5.3.4穿管電纜的敷設 5.3.4.1管子彎曲半徑不應小于管子外徑的2倍。 5.3. 4.2管子通過船體伸縮接頭或管子因過長而有斷裂可能時，應設

23、置伸縮接頭。 5.3. 4.3管子在聯接處應保證機械和電氣上的連續(xù)性，并可靠接地。 5.3. 4.4長距離穿管敷設電纜時，應適當設有拉線箱。 5.3.5冷藏場所的電纜敷設 5.3.5.1與冷藏場所無關的電纜，不要穿過冷藏場所敷設。 5.3.5.2 冷藏場所內的電纜應全部明線敷設，并在周圍設置護罩，以防機械損傷，電 纜與冷藏室的表面之間，應留有一定的空間距離。 5.3.5.3固定電纜的金屬支承件均應鍍鋅或其它防蝕材料。 5.3.5.4如電纜必須穿過冷藏場所的熱絕緣層，則電纜應敷設在金屬管內垂直穿過，管 子兩端應設置水密填料函，但設置電纜管要考慮對冷藏室的絕熱性能的影響。 5.4電纜的緊固 5.4

24、.1 電纜緊固的基本要求 5.4.1.1 電纜緊固后不應有任何松動，不應損傷電纜，線路應力求平直整齊; 5.4.1.2 電纜分層分束敷設，一般不超過兩層，電纜束寬度b不宜大于150mm。對每 束多于兩層的電纜要充分考慮其載流系數，防止產生電纜過熱現象，并應征得現場驗船 師認可；(見圖9、圖10) 5.4.1.3 水平敷設的電纜一般采用下托敷設方式，各種支架均應盡量避免橫向安裝， 以免在綁扎電纜時造成扎帶上端應力集中的不合理現象； 5.4.1.4 焊接式電纜支承件撐腳間距S: 當其寬度W不大于500mm時，S不大于 1500mm；當其寬度W大于500mm時，S不大于1000mm(見圖9)。 5.

25、4.1.5 除光纜外，對于船舶推進和操縱等重要的控制和操縱等重要的控制、監(jiān)測 和安全系統(tǒng)的信號電纜，不能與電力或照明電纜在同一束內緊固，分束間距不小于 50mm。 5.4.1.6 在扁鋼支架上緊固電纜，應使最底層的所有電纜與扁鋼接觸，并盡量使最底 層的電纜寬度稍大于扁鋼的寬度，見下圖: 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 23 頁 5.4.1.7 使用尼龍扎帶緊固水平下部支承或垂直敷設的電纜，必須每隔1.5m內采用一 根金屬扎帶緊固電纜； 5.4.1.8 應在一根尼龍扎帶的有效長度內緊固電纜束,扎帶不許接長使用,扎帶收緊應采 用專用工具，以保證收緊得合適。 5.4.1.9 在同一電纜

26、束中，扎帶的鎖扣或搭口的方位應一致，不要任意安置，扎帶緊 固后距鎖扣或搭口56mm處將多余部分切除，力求平整。 5.4.1.10 電纜的支承間距水平敷設時不應超過表 3 的規(guī)定，垂直敷設時，該間距可以 增加 25%。焊接式電纜支承件間距 C:輕型的不大于 300mm,重型的不大于 350mm。 5.4.1.11 電纜緊固間距 A 一般為 300mm,但下托敷設型式水平安裝的電纜緊固間距可 以擴大到 600mm(相當于焊接式電纜支承件支承間距 C 的兩倍，見圖 8)。 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 24 頁 5.4.2 電纜緊固件的選用 5.4.2.1 電纜緊固件通?？蛇x用不銹鋼

27、扎帶、鍍鋅鋼質扎帶、包塑不銹鋼扎帶、噴塑 不銹鋼扎帶和擠塑鋼扎帶。 5.4.2.2 扎帶選用的一般規(guī)定為：機艙和A類重要機器處所、防火艙壁、露天場合及 較多潮濕艙室所緊固的電纜均采用包塑不銹鋼扎帶；居住艙室或其它艙室緊固電纜可采 用包塑金屬扎帶和尼龍扎帶。 5.4.3 電纜采用扎帶緊固的基本形式 (重型組裝式(U型)單/雙層電纜支架、U 型單根支架的電纜緊固要求與此種型式一致!) 5.4.3.1 采用焊接式電纜支承件緊固電纜 5.4.3.1.1 單層水平安裝形式(見圖 9) 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 25 頁 5.4.3.1.2 雙層水平安裝形式(見圖 10) 電裝施工工藝

28、 XC2006-680-00A第 26 頁 5.4.3.1.3垂直安裝形式(見圖11,按需亦可采用單層以上電纜支承件) 5.4.3.1.4直角彎曲安裝形式 其電纜彎曲內半徑R一般應不得小于內層最粗電纜外徑46倍（見圖12a、12b，當電 纜框有填料時，圖12b中L1300,200L2300）。 5.4.3.1.5水平彎曲安裝形式(見圖13) 當L超過300mm時，則應增加單只電纜支承件 5.4.3.1.6水平高低落差的安裝形式(見圖14) a) 當電纜高低落差h超過100mm左右時，需要加適當的電纜支承件予以過渡(見圖14) b) 當跨距L在1200mm以下時，中間要加單只電纜支承件，并調整相

29、互間高低落差在 100mm以內（見圖15） c) 當跨距L在1200mm以上時，中間要加組裝電纜支承件，并調整相互間的高低落差 在100mm以內(見圖16). 5.4.3.1.7垂直交叉的安裝形式 分支電纜支承件一般應高于主干電纜支承件50mm以上。當L超過300mm時，則裝單 只電纜支承件過渡(見圖17)。 5.4.3.1.8 扁鋼電纜支承件緊固電纜水平（垂直）安裝形式（見圖 18） 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 27 頁 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 28 頁 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 29 頁 電裝施工工藝 XC2006-680-00A

30、第 30 頁 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 31 頁 6.電纜貫穿件的封堵 電纜貫穿船體的艙壁、甲板時，必須保證其原有的防護性能。如：水密性、防火性 能等。因此，應采取相應的措施予以保證。 6.1 材料 6.1.1 貫穿裝置所用耐火材料、隔熱材料，應采用船檢部門認可的不燃材料，并由 制造廠提供下列技術資料： A型號標志和產品名稱； B主要參數及施工工藝要求； C船檢部門認可證件。 6.1.2 貫穿裝置的電纜占據率不宜大于 30%，且電纜與框壁及電纜與電纜之間應保 持一定的填料厚度，一般該厚度不應小于 8mm。 6.1.3 施工工藝 貫穿裝置耐火及水密填料的施工工藝,包括填料的配

31、制、填塞或灌注的程序，施工及 固化時間的控制等，均應嚴格按照所選用的產品說明書的規(guī)定。 6.2 本船在機艙雙層底和露天甲板區(qū)域進電氣設備部分用熱縮管加以密封,熱縮套管 的施工工藝參照制造廠標準。 6.2.1 熱縮套管的規(guī)格參見下表 序號 型號規(guī)格 縮前內徑縮后內徑縮前壁厚 1 RSG-30/8 3080.3 2 RSG-40/12 40120.3 3 RSG-50/15 50150.35 4 RSG-60/18 60180.35 5 RSG-7022 70220.4 6 RSG-90/27 90270.4 7 RSG-100/30 100300.45 8 SG-110/37 110370.45

32、 6.2.2根據電纜及填料函的規(guī)格選用熱縮套管，可參照下表進行。 電纜外徑 CABLE OUT DIA. 填料函內徑 CABLE GLAND INNER DIA 填料函D尺寸 D DIMENSION OF CABLE GLAND 安裝后總外徑 TOTAL OUT DIA AFT FITTING 選用熱縮套管 Thermal shrink tube dia. 5-7 8 M161 21.9 30/8 6-12 13 M201 27.5 30/8 11-15 16 M271.5 36.9 40/12 14-18 19 M301.5 41.6 50/15 17-23 24 M361.5 47.3 5

33、0/15 22-27 28 M422 53.2 60/18 26-33 34 M482 63.5 70/22 32-41 42 M562 75.0 90/27 40-49 50 M643 80.7 100/30 48-57 58 M723 92.4 110/37 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 32 頁 6.2.3熱縮套管使用說明Manual of Thermal shrink tube (1) 根據上表選擇合適規(guī)格的熱縮套管，通常所選熱縮管收縮后的內徑應小于電纜外 徑1mm以上，熱縮管長度應大于要包覆長度的5-10%。 (2) 在要包覆的電纜部位的兩端做上標記，用干凈抹布去除灰

34、塵和污物。 (3) 必要時可在預熱后的電纜部位均勻纏繞上一層熱熔膠帶(厚度約為0.3mm左右)， 熱熔膠帶要壓緊 (4) 套好熱縮套管，定位后用塑料焊槍或噴燈從熱縮套管的中部開始沿園周方向加熱 使其均勻完全收縮，然后由中間往一端逐步加熱至完全收縮，端口有熱熔膠溢出， 一端收縮完全后，用同樣的方法加熱收縮另一端，注意加熱時一定要沿園周方向 移動，待完全收縮后依次向外擴展，以免產生皺折和氣泡。 (5) 熱縮套管收縮后，再重復加熱一遍，使表面光滑平整，整個加熱過程要快速移動 塑料焊槍。 (6) 在大、小頭按連處，若尺寸相差過大或有尖銳角過渡，可在小頭一端尺寸較小的 熱縮管，用第(5)條的方法先使其收

35、縮好，再套上另一根熱縮管?；蛴脽崛勰z纏 繞緊，使其圓滑過渡，再套熱管。 (7) 若有彎角，應先從彎角處開始加熱熱縮管，使其先完全收縮后再向兩邊擴展。 (8) 待熱縮管完全冷卻后方可進行下一步操作，最好冷卻時間在15分鐘以上。 說明：本船的電纜堵料、填料型號待定，施工時請嚴格按照產 品說明書或相關廠家推薦工藝執(zhí)行！ 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 33 頁 B 船舶電氣設備安裝工藝 1.設備安裝前的準備工作 1.1 按照區(qū)域電裝托盤表進行設備集配,所有電氣設備應有制造廠產品合格證。船檢 部門規(guī)定需經船檢檢驗認可的重要設備，應具有船檢檢驗合格或產品型式認可證書，并 注意質量保證期限。

36、 1.2 核對設備及其保護元件的型號、規(guī)格和整定值，并檢查設備及其零件應無缺損， 具有內部接線的設備的必要的電路圖或配電系統(tǒng)的插片圖（貼片掛圖）是否配齊。必要 時應測量設備的絕緣電阻。 1.3檢查設備填料函的數量和內徑，應與圖紙要求相符，以及與電纜外徑相匹配。 1.4 預制的設備支架、底腳、底座等標有相應的設備代號（依據明細表） 1.5 對于航行燈、強光燈等使用插接電源的電氣設備，應按系統(tǒng)圖要求預先接好電纜 及插頭。 2.設備安裝的基本要求 2.1 對于經常要求操作和維修的電氣設備，其安裝場所應有足夠的通風和空間，便于 操作使用和維修。 2.2 設備的安裝不應破壞艙壁或甲板原有的防護性能及強度

37、，不應在水密艙壁、甲板、 甲板室的露天外圍壁上鉆孔后以螺釘緊固電氣設備。 2.3 在易燃、易爆艙室如蓄電池室、油漆間、煤艙等處，除該處必須的防爆電氣設備 外，不應安裝其它類型的電氣設備。防爆電氣設備的類型和等級應滿足易燃易爆場所的 要求。 在蒸汽易于積聚的地方，除該處必須的防水電氣設備除外，不應安裝其它電氣設備。 2.4 電氣設備不應貼近油艙（油柜）、水艙（水柜）、雙層底等的外壁表面安裝。若 必須安裝時，則設備與此類艙壁表面之間至少應有50mm的距離，還須安裝加強復板，但 電阻、加熱器及其它在工作中能產生高溫的電氣設備禁止安裝。 設備安裝在甲板（機艙除外）及水密隔艙壁上也應安裝加強復板。 2.

38、5 安裝場所如有劇烈振動，足以影響設備正?？煽抗ぷ鲿r，設備的安裝應設有減震 器。 2.6 艙壁的封閉板內一般不安裝電氣設備，但線路的分支接線盒（箱）可安裝在便于 開啟的封閉板內，應有明顯的開啟標志。 2.7 露天甲板上安裝的電氣設備，一般應配有防護罩。 2.8 調節(jié)電阻、起動電阻、充電電阻、電熱器具及其它工作時產生高溫的電氣設備， 應盡量遠離易燃結構和其它設備安裝，必要時中間應用隔熱材料隔開。 2.9 設備的安裝應整齊無歪斜，不影響設備原有防護及工作性能，設備安裝應為可拆 卸的，其緊固及聯接應牢固，并有防止受振動而松脫的裝置。 2.10 設備的保護接地參見本工藝的 船舶電氣設備和電纜接地工藝。

39、 2.11 設備的安裝施工，應在船體校正和涂裝結束后進行。 3.設備安裝操作要求 3.1 主配電板的前后應留有足夠的通道，其前面通道的寬度至少為0.8m,后面通道的 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 34 頁 寬度應至少為0.6m； 3.2 配電板的前后應鋪有防滑和耐油的絕緣橡皮。 3.3 配電板的后面和上方不應裝有水、油及蒸汽管，如不能避免時，不能裝可拆卸 的法蘭，并采取有效的防護措施；而油柜及其它液體容器，則不得在上述區(qū)域安裝。 3.4 配電板應安裝在甲板的水平底座上(或封閉板的底座上),且與舯線平行或垂直，引 入電纜的電纜筒應用填料封閉。 3.5 控制設備及分電箱 3.5.1

40、 在安裝場所條件允許的情況下，控制設備及分配電箱的安裝高度其下沿一般為 1.2m（或上沿為1.8m）。相鄰安裝的設備其箱體應盡量平齊。 3.5.2 電動機的啟動箱、設備的控制箱、主令控制器或控制按鈕盒應盡量安裝在電動 機附近，以便操作、檢修和觀察。 3.6 蓄電池 3.6.1 蓄電池應安裝在專用艙室或箱、柜內。蓄電池不得安裝在居住室內。 3.6.2 原動機啟動用蓄電池應盡可能接近該原動機安裝。若此項蓄電池不能設置在蓄 電池室內，則其安裝處應保證有適當通風。 3.6.3 蓄電池的安裝應便于檢測、加液、清潔、更換。上、下層蓄電池之間應留有足 夠的空間，便于蓄電池安放。每只蓄電池四周應留有不小于20

41、mm的空隙。蓄電池的一般 安裝高度，即電池液孔塞至甲板的距離不大于1.4m（免維護蓄電池除外）。否則應設有 踏板，以便操作。 3.6.4 蓄電池之間的空隙應用不吸潮、耐電解液腐蝕的絕緣材料楔隔、襯墊固定，蓄 電池箱或柜底部應以厚度不小于2mm的青鉛或其它耐腐蝕材料制成的托盤加以襯墊，托 盤的四周高度應不小于45mm.對敞開安裝的蓄電池，其箱、柜出風口的管子應直通敞開 甲板外。 3.6.5 蓄電池室的門或專用箱、柜的外面應有“禁止煙火”的標志。 3.6.6 酸性和堿性蓄電池不準安放在同一蓄電池艙室、箱或柜內。 3.6.7 蓄電池接線應采用專用電纜和專用螺栓，堅固后，所有的接線柱處應用凡士林 或其

42、它油脂涂封，以防止腐蝕。 3.7 艙室照明燈具 3.7.1 艙室照明燈具應參照室內器具的位置適當布置，首先保證操作及工作場所必要 照明，并考慮艙室各處的照度。具有二個分路供電的艙室照明燈具，應交叉或間隔布置。 3.7.2 安裝在貨艙、外走道及其它易受機械損傷的燈具應有堅固的保護罩。 3.7.3 應急照明燈具其外殼應有紅色標志。 3.8 強光燈、探照燈及航行信號燈 3.8.1 強光燈、探照燈的安裝應便于操縱，應保證其可動部分在工作需要的照射范圍 內轉動靈活無阻。 3.8.2 強光燈、探照燈的安裝應設有專用燈架或底座，燈架或底座的高度及型式應與 燈具的工作要求相適應。 3.8.3 探照燈安裝時，應

43、在其底部與底座之間墊以襯墊，保證水密，對于室內用連桿 控制的探照燈，其連桿的安裝亦應保證水密及操作靈活。 3.8.4 航行信號燈的安裝位置、高度及要求應符合有關信號設備規(guī)范的規(guī)定。 3.8.5莫氏信號燈電鍵的安裝位置設在駕駛室內前沿的兩側，如有第三只，則設在駕 駛室內前沿中央。其安裝高度應便于操縱，一般為距甲板1m左右。 3.9 照明附具和日用電器 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 35 頁 3.9.1 同一艙室及相鄰安裝的照明附具的安裝高度應盡量一致。 3.9.2 所有器具的電源開關均應是雙極斷開型的。 3.9.3 非防水插座的安裝位置應避免設在窗口下。 3.9.4 不同電源種類

44、及電壓等級的插座，應采用不同結構的插座，并應標有電源種類 及電壓等級的標志。 3.9.5 油漆間、蓄電池室、消防控制站、冷藏間及其它類似艙室的照明開關不應設在 艙內，魚庫、肉庫、冷藏間等相類似的艙室的開關應裝有接通指示燈。 3.9.6 在機器處所的花鋼板下以及封閉的燃油和滑油分離機室、油漆間、蓄電池室內， 不應安裝插座。 3.9.7 分路接線盒外面應設有與系統(tǒng)圖代號相一致的明顯、耐久的標志。 3.10 船內通訊、信號設備 3.10.1 音響及燈光信號設備安裝在有關工作人員易于聽到和觀察之處，并有必要的 識別標記。 3.10.2 電鈴（警鐘）的安裝，不得使鈴錘罩朝上，以免水及塵埃積聚。 3.10

45、.3 火警按鈕盒應安裝在較醒目之處。其擊錘應設在火警按鈕的右側。 3.10.4 室外安裝的指揮電話、擴音遙控站或有線對講分機，一般應安裝在防護型式 為IP56的金屬箱內。 3.10.5 主機轉速表、舵角指示器等單獨安裝的指示儀表，其指針轉向應符合實際運 行方向，其安裝位置及高度應便于觀察。 3.10.6 應急報警裝置的控制器，包括總用（通用）報警裝置的關閉器等，均應涂上 紅色和設有標明其用途的明顯而耐久的銘牌。 3.11 設備的安裝高度 3.11.1 居住區(qū)（公用艙室、居住室、過道）的電氣設備安裝高度見表 1、圖 1、圖 2 表1 居住區(qū)的電 氣設備安裝高度 單位為mm 電裝施工工藝 XC20

46、06-680-00A第 36 頁 3.11.2 居住區(qū)以外(機艙、機械區(qū)域、其它)的電氣設備安裝高度見表 2，圖 3。 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 37 頁 3.12 設備安裝的基本形式 3.12.1 直接堅固在支架或基座上 a) 螺栓堅固 (見圖4) b) 焊接螺母緊固 (見圖5) 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 38 頁 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 39 頁 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 40 頁 3.12.2 通過木墊或橡皮固定在基座上 a) 螺栓堅固 (見圖7) 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 41 頁 b

47、) 焊接螺栓堅固(見圖8) 3.12.3 燈具安裝 (此工藝反映的僅是安裝形式,具體的制作形式參照GB/T3667.5-1995 ) 3.12.3.1 落地式旋轉工作燈安裝(見圖 9) 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 42 頁 3.12.3.2 壁式旋轉工作燈安裝(見圖 10) 3.12.3.3 機艙艙頂燈安裝 (見圖 11a,11b) 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 43 頁 3.12.3.4 機艙熒光燈安裝 (見圖 12a,12b) 3.12.4 電氣設備在復合巖棉板上的安裝 3.12.4.1 直接表面安裝 電氣設備(重量小于 5Kg 的)用自攻螺釘直接表面安裝

48、在復合巖棉板上(見圖 13). 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 44 頁 3.12.4.2 直接嵌入安裝 按電氣設備(重量小于 5Kg)的外形尺寸在復合巖棉板上開孔,孔略大于外形尺寸,將設 備用自攻螺釘直接堅固在復合巖棉板上(見圖 14)。 3.12.4.3 間接嵌入安裝 用支柱或支架作安裝件，將安裝件焊接在船體構件上，按設備外形尺寸在復合巖棉 板上開孔，等電纜進入設備后，安裝復合巖棉板，見圖 15。 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 45 頁 3.12.4.4 間接表面安裝 用支柱或支架作安裝件，其高度盡可能與復合巖棉板外部相一致，使電氣設備緊貼 復合巖棉板。 a)

49、 支柱式 （見圖16） b) 支架式 (見圖17) 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 46 頁 3.13 設備安裝的堅固要求 3.13.1 設備的安裝支架、支座或基座應有足夠強度。 3.13.2 設備支架、支座或基座的焊接應保證牢固，清除焊渣，涂以防銹漆。 3.13.3 堅固件應為鍍鋅或具有其它金屬鍍層。 3.13.4 螺栓、螺母的緊固應牢靠，并具有防止因船舶振動而松脫的措施。 3.13.5 螺栓、螺母緊固后，其螺栓的螺紋應伸出螺母不少于23牙。 3.14 設備的進線 3.14.1 引入電氣設備的電纜的彎曲半徑應不小于表3中的規(guī)定值。 表 3 引入電氣設備電纜的彎曲半徑 單位為 m

50、m 電纜外護層 電纜外徑 最小彎曲半徑 金屬護套、鎧裝層 任何值 6D 25 4D 其它護層 25 6D 電纜引入防水設備時，在填料函前的電纜有一段直線部分，其長度應大于或等于填 料函螺母高度的 1.5 倍，以便于填料函螺母擰出。(見圖 18) 3.14.2 電纜護套的切割 3.14.2.1 電纜護套的切割不得損傷芯線絕緣，電纜引入設備后，芯線應具有必須的長 度。備用芯線保留長度應能夠接到最遠的端子。 3.14.2.2 電纜護套的切割部位 a) 啟動箱、控制箱、分電箱等在進口內壁35mm處剝去。 b) 對內部空間較大的設備，如主、應急配電板，護套應在接線柱200mm處剝去。 3.14.2.3

51、電纜編織護套的切割 a) 編織護套應在電纜進入設備后靠近內壁處切割并編織金屬辮子線以備接地； b) 防水設備則應使電纜進入填料函，填料壓緊在護套上，但編織護套應在進填料函 后切割并編織金屬辮子線以備接地。 3.14.2.4 金屬編織護套的切割后，應在切割外包以23層塑料膠帶扎緊。 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 47 頁 3.14.3 芯線處理 3.14.3.1 白熾照明燈具及有絕緣接線板的電阻箱（架）、電熱器等產生高溫的設備， 如芯線受到發(fā)熱元件的熱量幅射，則應套玻璃絲套管或玻璃絲黃蠟管保護。玻璃絲套管 應套至芯線根部，并在根部用細扎線扎緊（見圖 19） 。 3.14.4 引入

52、設備處電纜的緊固 3.14.4.1 引入設備處的電纜在進口處應牢靠固定。對有填料函的設備，可利用填料函 固定；如無填料函，則應設有進線托線板（架）或其它電纜緊固件。 3.14.4.2 填料函的緊固，應盡量使填料壓緊在護套上，填料函壓緊后，應使護套露出 內壁35mm，填料函螺母應23牙。 3.14.4.3 電纜在進線托線板上緊固后，應使護套露出內壁35mm,設備封口板的開孔 尺寸應于電纜束的外形相符。 3.15 設備的的接線 3.15.1 芯線的端部一般應設有接頭。接頭與芯線可采用冷壓連接，接頭的接線孔徑 應略大于設備接線柱的直徑。如芯線截面為4mm 2以下，設備的接線柱為具有壓板的插入 式連接

53、，應采用針型冷壓接頭。 3.15.2 冷壓接頭的壓接工藝 3.15.2.1 所有冷壓接頭必須使用專用工具進行壓接，專用工具的壓模應按接頭的規(guī)格 選用。 3.15.2.2 芯線絕緣的切割不得損壞導體，且切口應平整，其切割長度應等于導體插入 接頭套筒的長度L加上23mm。 3.15.2.3 接頭壓接前，應除去芯線導體上的絕緣膜、殘渣、油污。 3.15.2.4 壓接后的接頭，連接管應無裂口、電纜脫出等缺陷。 3.15.3 芯線的捆扎 3.15.3.1 設備內的芯線應妥為捆扎，以防松散。 3.15.3.2 芯線束一般可用塑料敷線槽、小型尼龍扎帶等進行捆扎，如設備內有塑料敷 線槽，可以不再捆扎。 3.1

54、5.3.3 小型尼龍扎帶、塑料敷線槽的材料應是牢靠、滯燃、不吸潮的。 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 48 頁 3.15.3.4 進入設備的電纜芯線一般應分三束分別捆扎，即電源線、信號控制線和備用 線。 3.15.4 接線 3.15.4.1 將芯線按圖紙編號正確接至設備接線柱。 3.15.4.2 接線的緊固應牢靠、整齊，并應設有防止松脫的彈簧墊圈或鎖緊螺母，在 接頭兩側應設置平墊圈。 3.15.4.3 不得用緊固接線柱的螺母來緊固芯線接頭。其正確的接線形式見圖 20。 3.15.5 芯線標記 3.15.5.1 引入設備的電纜芯線應逐根進行對線，按圖紙確定每一根芯線的標記，使與 新

55、連接的設備接線柱標記一一對應。 3.15.5.2 芯線標記上的字母、號碼應清晰、整齊、耐久而不褪色，并應與設備的原理 接線圖相符。如設備接線柱的標記與原理圖不相同，則應寫上設備接線柱的標記，并標 上括弧。 3.15.5.3 芯線標記一般用塑料管，做接頭前應先將標記套管套在芯線絕緣上，等接頭 壓妥后，將套管移至芯線端部。 3.15.5.4 同一設備的芯線標記套管應排列成同一方向，且不應將字母和號碼倒置。 電裝施工工藝 XC2006-680-00A第 49 頁 C 船舶電氣設備和電纜接地工藝 1.接地種類（按功能分為三種） 1.1 保護接地 將電氣設備的金屬外殼與船體的連接，消除由于漏電或感應造成外殼帶電，保護人 體安全； 1.2 工作接地 為了電路或設備達到運行要求，利用船體作導電回路的接地； 說明:本船采用三相三線絕緣配電系統(tǒng)，除