廠房管道安裝施工方案

1、目 錄 1.編制說明：22.編制依據(jù)：23.工程概況：24.施工程序：35.施工前的準備：56.管道預制、安裝87.管道系統(tǒng)的壓力試驗：248.焊接的方法和技術要求259.管道系統(tǒng)的清洗吹掃：2810.安全技術措施及文明施工管理：2811.勞動力的配置：3212.工、機具計劃：331. 編制說明：根據(jù)招標文件和設計圖紙，我單位承接了青海鹽湖鎂業(yè)有限公司金屬鎂一體化項目選煤裝置壓縮機廠房管道安裝工程。為確保管道安裝過程中有充分的質量保證，使工業(yè)管道在過程中嚴格執(zhí)行圖紙、有關技術文件和規(guī)范規(guī)定的標準、要求，在安裝過程中的質量、工期、安全等方面始終處于受控狀態(tài)，充分保證項目的安裝工期順利完成，特編制

2、此方案。2. 編制依據(jù)：2.1. 設計資料2.2. gb50235-1997工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范2.3. gb50126-2008工業(yè)設備及管道絕熱工程施工規(guī)范2.4. cd42b1-1984保溫（50-600）通用圖冊2.5. hgj229-1991工業(yè)設備、管道防腐蝕工程及驗收規(guī)范2.6. hg/t21629-1999管架標準圖2.7. gb50236-1998現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范2.8. gb50184-1994工業(yè)管道工程質量檢驗評定標準3. 工程概況：3.1. 壓濾機車間的管道安裝總長為984.4m，閥門安裝為94個，但由于管線型號復雜，彎頭偏多，安裝繁瑣，

3、大大的增加了施工難度。安裝工程量如下：序號類別型號長度(m)備注1鍍鋅焊接鋼管13.5*2.5422鍍鋅焊接鋼管21.3*2.853鋼管33.7*3.5504鋼管57*4705鋼管89*4626鋼管108*4258.77鋼管133*4458鋼管159*629.79鋼管219*714810鋼管273*911311鋼管325*9714. 施工程序：4.1. 管道安裝的施工程序見圖4-14.2. 現(xiàn)場管道安裝應遵循下列原則：4.2.1. 先“工藝”后“輔助”，先大后小，先高壓后低壓，先碳鋼后不銹鋼，并與其它專業(yè)工程施工 協(xié)調配合，合理交叉，做到文明施工，科學管理。4.2.2. 管道就位后支、吊架應同

4、時安裝好。4.2.3. 管道上的儀表接頭應在管道安裝時完成。4.2.4. 伴熱管線原則上應在工藝管道安裝完，試驗合格后方可安裝。4.2.5. 管道系統(tǒng)試壓應在焊縫檢驗合格后進行。4.2.6. 管道外防腐及保溫工作必須在壓力試驗合格后進行。管架、管托預制技術交底方案編寫施工技術準備工藝評定規(guī)范及驗評標準圖紙會審平臺鋪設管道預制標記移植標記編號材料檢驗閥門檢驗材料驗收勞動力、工機具等資料配置現(xiàn)場三通一平下料及坡口加工組對焊接無損檢驗返修管內清掃封閉現(xiàn)場安裝管架安裝組對焊接無損檢驗返修試壓前共檢試壓系統(tǒng)吹掃化學清洗氣密試驗綜合檢查聯(lián)動試車工程交接圖4-1 管道安裝流程5. 施工前的準備：5.1. 施

5、工組織5.1.1. 管道安裝組織機構項目經(jīng)理：許玉海質量經(jīng)理：張鳳勇質檢員各區(qū)域管道工程師安全經(jīng)理：李軍田安全員材料員施工經(jīng)理：趙小寶材料經(jīng)理：司斌項目總工：劉煒技術經(jīng)理：李成鑫安裝隊防腐保溫隊無損檢測組現(xiàn)場經(jīng)理：馬富海5.1.2. 崗位職責5.1.2.1. 項目經(jīng)理：許玉海 負責本項目管道安裝全面管理工作。5.1.2.2. 現(xiàn)場經(jīng)理：馬富海 在項目經(jīng)理的領導下負責現(xiàn)場施工管理，對管道安裝、工程進度、質量和各項現(xiàn)場費用負責。5.1.2.3. 施工經(jīng)理：趙小寶 直接負責現(xiàn)場施工，現(xiàn)場施工隊管理、現(xiàn)場機具調度使用，協(xié)調現(xiàn)場施工管理。5.1.2.4. 項目總工：劉煒 對項目技術管理和質保體系運行負責

6、。5.1.2.5. 材料經(jīng)理：司斌 對進入現(xiàn)場的材料的檢驗、確認、登記、入庫、保管、發(fā)放負責。5.1.2.6. 安全經(jīng)理：李軍田編制項目hse計劃書，負責現(xiàn)場安全培訓和教育工作，對現(xiàn)場安全工作負責，參與施工現(xiàn)場緊急事件處置工作，對工程現(xiàn)場的消防、環(huán)境管理負責。5.1.2.7. 質量經(jīng)理：張鳳勇編制項目的質量計劃和質量控制措施，檢查施工質量計劃的實施情況，做好工程質量的預控工作，解決與質量有關的問題，對不合格品問題處理負責。負責編寫質量報告和完工后的質量總結。5.1.2.8. 技術經(jīng)理：李承鑫對工程圖紙資料控制、施工過程控制、糾正及預防措施、工程交工、質量記錄控制工作負責。5.2. 施工現(xiàn)場的準

7、備5.2.1. 各種障礙物已清理完畢，道路平整、暢通。5.2.2. 施工電源、水源已接通。5.2.3. 土建、設備及框架已具備安裝條件。5.2.4. 管道預制平臺搭設完畢。5.2.5. 所需的機具已按照所需位置就位。5.3. 施工技術準備5.3.1. 施工前，對參與施工的全體人員進行培訓,認真學習圖紙資料和有關施工及驗收規(guī)范；全 面了解裝置的概況和特點；掌握施工技術措施；做到上崗前胸中有數(shù)；組織圖紙會審和技術交底。5.3.2. 認真組織焊接工藝評定pqr、焊工培訓及焊工考試,確保pqr的覆蓋率為100%及所有施焊人員持有相應的合格證。5.3.3. 施工技術人員在施工前期及施工前認真做好技術準備

8、工作,包括材料的統(tǒng)計；焊口位置的標注；各種放空、倒淋、儀表一次件等典型安裝的統(tǒng)計；管道單線圖無損檢測比例已確定；標準管架圖的繪制等，方便施工管理及工人現(xiàn)場施工。5.3.4. 施工記錄和質量評定記錄表格齊全。5.3.5. 編寫施工組織和施工方案。5.4. 材料檢驗和管理5.4.1. 材料檢驗5.4.1.1. 所有材料必須具有制造廠的質量證明書及合格證，其質量要求不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。同時，進口的材料要出具商檢報告。5.4.1.2. 鋼管、管件、閥門在進庫前與使用前應進行外觀檢查，不合格者不得使用。5.4.1.3. 鋼管表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層及結疤等缺陷。5.4.1.4. 鋼管無超

9、過壁厚負偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機械損傷等缺陷。5.4.1.5. 不銹鋼管道表面光潔，無銹斑，同時有晶間腐蝕報告。5.4.1.6. 法蘭密封面應光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其他降低強度和連接可靠性方面的缺陷。5.4.1.7. 法蘭端面上連接的螺栓的支承部位應與法蘭結合面平行，以保證法蘭連接時端面受力均勻。5.4.1.8. 螺栓及螺母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。5.4.1.9. 金屬墊片的表面用平尺目測檢查，應接觸良好、無裂紋、毛刺、銹蝕及粗糙加工等缺陷；包金屬及纏繞式墊片不應有徑向劃痕、松散等缺陷。5.4.1.10. 非金屬管道

10、材料無嚴重變形和裂痕，并且無老化。5.4.1.11. 與非金屬管道相連接的法蘭與管道連接平整，法蘭密封面光滑，無劃痕、裂紋、毛刺等缺陷。5.4.1.12. 非金屬墊片應質地柔韌，無老化分層現(xiàn)象，表面不應有折損，皺紋等缺陷。5.4.1.13. 焊接材料應具有產(chǎn)品質量證明文件，且實物與證書上的批號相符。焊條的藥皮不得有受潮、脫落或明顯裂紋。5.4.1.14. 閥門檢驗l 供貨的閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、材質、壓力等級等均應符合圖紙設計要求。l 外部和可見的內部表面、螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現(xiàn)象，安全閥的鉛封應良好。l 閥門進入現(xiàn)場后，應按規(guī)范要求進行閥門的耐壓試驗，輸送設計壓力1mpa且設計溫

11、度為-29186的非可燃流體、無毒流體管道應從每批中抽查10%，但不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格時應加班抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。公稱直徑小于40的低壓閥門僅做外觀檢查，根據(jù)gb5023597 第3.0.5.1和3.0.5.2規(guī)定使用的閥門應逐個進行試驗。l 閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5min，以殼體填料無滲漏為合格，嚴密試驗以公稱壓力的1.25倍進行，以閥瓣密封面不漏為合格。l 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做出明顯標記，并填寫閥門試驗記錄。5.4.2.

12、材料管理5.4.2.1. 檢驗合格的材料入庫管理，按照材料的材質分類排放。管道類按照材質的不 同、管徑的不同、壁厚的不同分類擺放，同時做好標識。5.4.2.2. 檢驗合格的管件、法蘭，按照材質、管徑的大小和等級的不同分類擺放并做好標識。5.4.2.3. 檢驗合格的緊固件按照材質、規(guī)格和用處分類擺放，并做好標識。5.4.2.4. 檢驗合格的焊材按照一級庫、二級庫管理制度，所有采購合格的焊材均應存放在一級庫內，焊材庫的焊材儲存室的相對濕度控制在60%以下，溫度控制在5以上，焊材在儲存室按材質證明號分開存放，并進行標識；在擺放時，標有材質證明編號的一側朝外；焊材存放離地面及墻面300mm以上，成包焊

13、材不宜堆碼過高，以不超過10箱為宜。一級庫焊材保管員采用溫、濕度表對儲存室進行溫、濕度監(jiān)控，每天進行不少于四次讀數(shù)檢查，并認真填寫焊材庫“溫、濕度記錄”，二級庫焊材保管員憑管道工程師下發(fā)的限額領料卡到一級庫領取相應材質和數(shù)量的焊材。二級儲存室存放制度同一級庫。5.4.2.5. 材料的發(fā)放按照施工區(qū)域和施工圖紙發(fā)放，發(fā)放材料根據(jù)單線圖紙材料表發(fā)放，禁止一次性領用大量材料，造成材料浪費和丟失。5.4.2.6. 焊材的領用按照施工技術員所開的焊材領用單，從二級庫已烘干合格的焊材領取。5.4.2.7. 材料管理根據(jù)材料領用情況，對材料定期清查和現(xiàn)場收尋，確保材料滿足現(xiàn)場需要，并且減少現(xiàn)場丟失。5.5.

14、 碳鋼管道噴砂除銹和防腐5.5.1. 在施工現(xiàn)場附近合適的位置設置噴砂除銹場地，報驗合格的管材進入噴砂除銹場地，按照設計文件要求，達到除銹等級，然后進行報驗，對于除銹合格的管材按照設計文件和管道防腐蝕驗收規(guī)范要求進行防腐工程。5.5.2. 防腐完畢的管材進行報驗，防腐報驗合格后，按照管道材質，進行防腐后的標識移植工作，按照材料的材質、規(guī)格進行分類擺放，并做好標識，以便發(fā)放和領用。6. 管道預制、安裝6.1. 管道預制6.1.1. 管道預制施工工序預制臨建預制班組確定技術員技術交底圖紙移交單線領料下料切割標識坡口加工組對點焊點焊檢驗焊接標識外觀檢驗無損檢測標識記錄封堵、存放移交安裝。6.1.1.

15、1. 預制及驗收工作流程（見下流程圖）繪制單線圖建立管道數(shù)據(jù)庫制定預制計劃三周滾動計劃材料檢驗標識進料發(fā)放單線圖下料切割、技術確認技術交底坡口加工、開孔焊 口 組 對焊 接 返修班組報驗、焊接日報質檢員檢查數(shù)據(jù)統(tǒng)計無損檢測通知 擴探監(jiān) 理 工 程 師無 損 檢 測工程師確認管段完成質檢員檢查合格產(chǎn)品6.1.1.2. 預制流程說明1. 管道工程師根據(jù)平面圖繪制單線圖，在單線圖右上方輸入本管線材料數(shù)據(jù)表。2. 管道工程師在施工前下發(fā)工序質量單，并對施工班組做安全技術交底。3. 預制廠計劃統(tǒng)計員負責根據(jù)項目預制計劃排出詳細的網(wǎng)絡計劃和班組計劃，并按最早開工和最晚開工做出計劃進度曲線，以用于進度控制。

16、4. 管道預制工程師根據(jù)網(wǎng)絡計劃安排預制管線交項目材料供應部負責按備料。5. 施工期間，預制組分別在點焊后和焊完后進行自檢，合格的焊口報焊接質檢員進行檢查確認，完成的合格焊口按照固定口和轉動口分別收集并錄入計算機，并在單線圖上標識。焊接聯(lián)絡員、管道工程師、焊接質檢員根據(jù)完成情況隨機抽口。專業(yè)焊接聯(lián)絡員填寫報審表和申請單并經(jīng)管道工程師確認后送報監(jiān)理審核批準，最后，無損檢測人員按批準的通知單要求實施無損檢測。6. 無損檢測結果由焊接聯(lián)絡員錄入電腦，定期檢查探傷比例完成情況并向管道工程師、施工經(jīng)理匯報進展狀況。當有返修發(fā)生時，焊接聯(lián)絡員通知相關作業(yè)人員和工號工程師和質檢人員實施返修、確認、報批、復驗

17、、登記等工作。7. 管道預制焊口全部完成后，在計算機中做出特殊標記，施工員通知質檢員檢查。8. 全部檢驗合格后，貼上合格標識，由預制廠辦理出廠手續(xù)。6.1.2. 預制下料6.1.2.1. 管道原則上采用機械切割及坡口加工（對于碳鋼類也可采用半自動火焰切割加工），對于某些難以進行機加工的部位，可使用火焰、等離子切割方式，同時必須人工打磨清除氧化層和可能的淬硬層。6.1.2.2. 不銹鋼、低溫鋼管若使用砂輪切割或修磨時，必須使用專用砂輪片，嚴禁與碳鋼管共用。6.1.2.3. 管子切口質量須符合下列規(guī)定：1. 管子切口表面要平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。2. 斜口端面傾

18、斜偏差不大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。如下圖所示。3. 需要進行開孔的工藝管道，開孔前管道責任工程師和質檢人員要針對現(xiàn)場的實際情況對施工人員進行技術交底，標好開孔位置后，由技術人員確認，合格后并報質檢員確認，無誤后方能進行開孔。并對開孔確認記錄。4. 開孔孔時對不易清理的管段要加襯板，不銹鋼開孔時的襯板應為不銹鋼襯墊的其它耐火材料或可隔離飛濺（但不能污染不銹鋼）。5. 對于不等厚的管子加工、組對，按照設計和施工規(guī)范要求進行。6. 在專用平臺或胎具上組對時，對口使用同母材材質相同的卡具固定。7. 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合下表的規(guī)定：自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（m

19、m）項 目允許偏差自由管段封閉管段長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度dn1000.50.5100dn3001.01.0dn3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.66.1.2.4. 在管段的組對、運輸、吊裝過程中，應避免可能會造成的機械損傷。6.1.2.5. 對于預制完的管段，對其內部使用空壓機進行吹掃。清潔后，進行管段封閉。6.1.2.6. 所有預制管段必須進行編號和標識工作。6.1.3. 管道組對6.1.3.1. 管道組對按單線圖進行，各管段交接處需妥善銜接，尺寸準確，否則要留調節(jié)余量，調節(jié)余量一般在100mm，特殊情況下按實際情況處理。6.1.3.2. 管子組對時在距焊口中心

20、200mm處測量平直度,當管子直徑100mm時,允許偏差為1mm；當管子公稱直徑100mm，允許偏差為2mm，但全長允許偏差不得超過10mm。確保法蘭面的平行度及垂直度，滿足設計和規(guī)范要求。6.1.3.3. 管道組對時，對中并點焊牢固，防止焊接過程中產(chǎn)生變形或位移。6.1.3.4. 管道組對需方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛度與強度，否則設臨時加固措施，必要時標出吊裝索具捆綁點的位置。6.1.4. 管道焊接6.1.4.1. 管道焊接嚴格按照焊接施工方案和工藝卡進行施工。6.1.4.2. 在自檢合格的基礎上，實行日報日檢制，及時填寫管道焊接工作記錄和無損檢測日委托單，并在管道單線圖上標識。6.

21、1.4.3. 無損檢測、返修、熱處理、增加或減少焊口的情況，也必須在管道單線圖上標識，實現(xiàn)焊口管理的可追溯性。區(qū)號 管線號 管段號 焊工號 焊接日期質檢員 r t預 制 管 段 標 識 示 意 圖6.1.4.4. 預制管段的確定依據(jù)現(xiàn)場吊裝的具體情況確定。固定口確定遵循x、y、z三維方向都應留有調整量的原則進行。6.1.4.5. 嚴格做好焊材一級庫和二級庫管理工作，由指定的焊條烘烤員進行烘烤和保管。6.1.4.6. 由焊接工程師編制焊接施工方案和焊接工藝卡，焊工應持工號工程師簽發(fā)的施焊件焊材專用領料單在二級庫領用焊材，施焊人員嚴格按照焊接工藝執(zhí)行，并按規(guī)定進行焊材回收。6.1.4.7. 管道下

22、料時要按規(guī)定進行標識；管道組對和焊接完畢后，由施工員和質檢員分別檢驗焊口，并下發(fā)焊口檢驗合格通知單或者焊口返修通知單；各工序之間要按規(guī)定填寫記錄，前一道工序不合格嚴禁進入下一道工序。6.1.4.8. 各工序施工記錄表明細序號記錄名稱各工序填寫時間記錄人1管段加工記錄下料完畢下料組長2管道焊口組對記錄組對完畢組對組長3管道焊接工作記錄焊接完畢焊工/組長4管道焊口日報檢記錄工號檢驗焊口完畢工號技術員5管道焊口檢驗委托單質檢員檢驗焊口完畢質檢員/焊接聯(lián)絡員6焊口檢驗合格通知單檢驗完畢檢驗人員/焊接聯(lián)絡員7焊口返修通知單檢驗完畢檢驗人員/焊接聯(lián)絡員8焊口返修記錄返修完畢電焊班長9管段清理封口記錄清理完

23、畢清理人/工號技術員10管段預制完成交安裝工號技術員6.1.4.9. 無損檢測比例控制，按照設計下發(fā)的管道特性表所標識的管道無損檢測比例進行。6.1.5. 管道支吊架預制6.1.5.1. 按照設計下發(fā)的圖紙及hg/t21629-1999管架標準圖集執(zhí)行。6.1.5.2. 管支吊架按照管道規(guī)格預制，支架數(shù)量按照施工圖紙實際發(fā)生數(shù)量預制。6.1.5.3. 管道支吊架焊接按照焊接工藝評定執(zhí)行。6.1.5.4. 管道支吊架預制完成后經(jīng)過質量檢查員檢查質量，待質量合格后交防腐隊除銹、防腐。6.1.5.5. 管道支吊架防腐完成后，經(jīng)質檢員檢查合格后，按照規(guī)格入庫，并做好標識，以備安裝需要。6.2. 管道安

24、裝6.2.1. 腳手架的搭設6.2.1.1. 腳手架的搭設原則：懸空架、井字架和滿堂紅架相結合的原則。為了加快工程進度和資源的合理利用，優(yōu)先考慮懸空架子。6.2.1.2. 腳手架的驗收6.2.1.2.1. 對搭設腳手架的管材、板材、連接件等必須仔細檢查，不合格的材料不準使用。6.2.1.2.2. 各種形式的腳手架要符合相應的安全標準，且護欄、踢腳板、上下梯子等必須齊全，架板必須全鋪。6.2.1.2.3. 腳手架的安裝必須由經(jīng)過培訓合格持證上崗的人員來進行，安裝后，必須接受業(yè)主和總包商指派的有資質的檢查員的檢查驗收。再由安全部門檢查驗收并懸掛“合格”、“不合格”標志，不合格的架子禁止使用。6.2

25、.1.2.4. 未經(jīng)授權的人員不得改動腳手架和工作平臺。6.2.1.2.5. 每次使用前，使用人員應快速目檢腳手架的整體狀況，及時發(fā)現(xiàn)和整改損壞部件。6.2.1.2.6. 安裝和拆除腳手架區(qū)域要設立安全警戒區(qū)。6.2.1.2.7. 腳手架每周全面檢查一次，并做檢查記錄。6.2.1.2.8. 梯子的使用要做到下述要求：6.2.1.2.8.1. 所有直梯應安裝防滑梯腳，頂部應超出支撐點一米并用鐵絲與支撐點固定；6.2.1.2.8.2. 人字梯應充分打開并鎖住橫桿。6.2.1.2.8.3. 一把梯子不能有兩人同時在上面工作。6.2.1.2.8.4. 不準站在人字梯的頂端工作。6.2.1.2.8.5.

26、 帶電作業(yè)禁止使用金屬梯子。6.2.1.3. 腳手架搭設通用規(guī)定6.2.1.3.1. 按搭設順序和工藝要求進行桿、件搭設。6.2.1.3.2. 搭設過程中采取安全防護措施，禁止非操作人員進入搭設區(qū)域。6.2.1.3.3. 搭設工人應系好安全帶，確保安全。6.2.1.3.4. 腳手架的搭設作業(yè)還應遵守以下規(guī)定：搭設場地應平整、經(jīng)過夯實處理。立于土地面之上的立桿底部應加設寬度200mm、厚度50mm的墊木、墊板或其它剛性墊塊。在搭設之前，必須對進場的腳手架桿、配件進行嚴格的檢查，禁止使用質量不合格、規(guī)格不符合要求的桿及配件，禁止混用不同材質的腳手架。6.2.1.4. 懸空架的搭設懸空架子的搭設方法

27、見下面示意圖：一個扣件的抗滑項目承載力設計值為：8kn，懸空架至少四個扣件，承載力為：32kn，及可以承載3.2t的物體。 梁 生命線懸空架子 懸 空 架 子 支撐 柱子 柱子 臨時爬梯6.2.1.5. 門式腳手架搭設6.2.1.5.1. 施工流程：基底檢查、放線定位鋪設底板式墊木安放并固定底座安裝第一榀門架安裝第二榀門架設臨時拋撐安裝第三榀門架安裝第四榀門架設置連墻件繼續(xù)安裝上層腳手架。6.2.1.5.2. 搭設材料1） 門架立桿離墻面凈距不宜大于150；大于150時應采取內挑架板或其他離口防護的安全措施。2） 上、下榀門架的組裝必須設置連接棒及鎖臂，連接棒直徑應小于立桿內徑的12。3） 剪

28、刀撐斜桿與地面的傾角宜為4560，剪刀撐寬度宜為48。4） 剪刀撐斜桿若采用搭接接長，搭接長度不宜小于600，搭接處應采用兩個扣件扣緊。5） 當腳手架高度超過20時，應在腳手架外側每隔4步設置一道，并宜在有連墻件的水平層設置；6） 在腳手架的轉角處、不閉合（一字型、槽型）腳手架的兩端應增設連墻件，其豎向間距不應大于4。7） 在腳手架外側因設置防護棚或安全網(wǎng)而承受偏心荷載的部位，應增設連墻件，其水平間距不應大于4。6.2.1.6. 扣件式腳手架搭設6.2.1.6.1. 施工工序流程：基底檢查、放線定位鋪設底板式墊木安放并固定底座立第一節(jié)立桿安裝掃地大橫桿安裝掃地小橫桿安裝第二步小橫桿安裝第二步大

29、橫桿設臨時拋撐（每隔六個立桿設一道，待安裝連墻桿后拆除）安裝第三步小橫桿安裝第四步小橫桿設置聯(lián)墻桿、拆除臨時支撐；接立桿接續(xù)安裝大橫桿、小橫桿等架高7步以上時加設剪刀撐在操作層鋪放腳手板（操作層設置護欄及擋腳板，上欄距腳手板1m，中攔距腳手板0.4m，擋腳板高180mm）6.2.1.6.2. 搭設材料1） 搭設腳手架全部采用48mm，壁厚3.5mm的鋼管，其質量符合現(xiàn)行國家標準規(guī)定。2） 門架及其配件的規(guī)格、性能及質量應符合現(xiàn)行行業(yè)標準門式鋼管腳手架的規(guī)定3） 腳手架鋼管的尺寸、橫向水平桿最大長度2m，其它桿最大長度為6 m，每根鋼管的最大質量不小于25kg。4） 鋼管表面平直光滑，無裂縫、涂

30、防銹漆、結疤、分層、錯位、硬彎、毛剌、壓痕和深的劃痕。禁止使用竹桿腳手架。5） 鋼管上嚴禁打孔，鋼管在使用前先涂刷防銹漆。6） 扣件材質必須符合鋼管腳手架扣件（gb15831）規(guī)定。7） 腳手架跳板全部采用鋼跳板。8） 密目式安全網(wǎng)必須有建設主管部門認證的產(chǎn)品。6.2.1.6.3. 腳手架搭設作業(yè)程序1） 搭設腳手架需要進行放線、鋪墊板、設置底座或標定立桿位置。2） 周邊腳手架應從一個角部開始并向兩邊延伸交圈搭設；“一”字形腳手架應從一端開始并向另一端延伸搭設。在底部小橫桿搭設在大橫桿的下方。3） 應按定位依次豎起立桿，將立桿與縱、橫向掃地桿連接固定，然后裝設第1步的縱向和橫向平桿，隨校正立桿

31、垂直之后予以固定，并按此要求繼續(xù)向上搭設。4） 腳手架底面標高高于自然地坪50mm。5） 梯子采用斜爬梯，鋪滿厚50mm、寬200mm、長3000 mm的木板，加固。6.2.1.6.4. 腳手架的搭設尺寸1） 當腳手架操作層高出相鄰連墻件以上兩步時，應采用確保腳手架穩(wěn)定的臨時拉結措施，直到連墻件搭設完畢后方可拆除。各桿件端頭伸出扣件蓋板邊緣長度不應小于100。2） 腳手架底步距為2m，其余每步為1.8m。立桿縱距為1.5m，橫距為1.2m。根據(jù)現(xiàn)場實際情況進行調整步距。3） 剪刀撐設置為間距為15m（相互之間間距大于15m）6跨一排剪刀撐,成45度角。4） 縱向、橫向水平桿、腳手板、防護欄桿、

32、護腳板設置：a. 縱向水平桿設置在立桿內側，其長度不小于3跨?？v向水平桿接長采用對接扣件連接，交錯布置，兩根相鄰縱向水平接頭設置相互錯開不小于500mm，各接頭中心至最近主節(jié)點的距離不大于縱距的1/3。b. 縱向搭接長度不小于1米，并等間距設置3個旋轉扣件固定，端部扣件蓋板邊緣至搭接縱向水平桿桿端的距離不小于100mm.c. 縱向水平桿的各節(jié)點處采用直角扣件固定在橫向水平桿上.d. 橫向水平桿的各個節(jié)點處必須設置并采用直角扣件扣接且嚴禁拆除.e. 腳手板必須垂直于立桿橫向鋪設，滿鋪到位，不留空位。四角用8#鍍鋅鐵絲雙股并聯(lián)綁扎，固定在縱向水平桿上，要求綁扎牢固，交接處平整，無空頭板。也可以根據(jù)

33、實際情況，腳手架可以垂直與小橫桿進行縱向鋪設，按要求鋪滿到位，用8#鍍鋅鐵絲進行綁扎.f. 腳手板底層必須滿鋪；中間每隔三層，操作層的上下層頂層都必須滿鋪。g. 操作層的腳手板必須鋪滿，并用5#鍍鋅鐵絲捆綁，外側必須設1.2m的防護欄和18cm高處的護腳板（擋腳板）。里側加設1.2m防護欄，當里側橫梁及爐板焊好后，再加180cm護腳板，以便安全通道的通行。5） 立桿搭設a. 每根立桿垂直穩(wěn)放在墊板上。b. 腳手架立桿距離加熱爐外壁凈距為12-15cm，大于20cm部分須鋪設腳手板，并設置平穩(wěn)牢固。c. 腳手架須設置縱、橫向掃地桿?？v向掃地桿采用直角扣件固定在距離底座上不大于200mm處的立桿上

34、。橫向掃地桿亦采用直角扣件固定在緊靠縱向掃地桿下方的立桿上。當立桿基礎不在同一高度上時，必須將高處的縱向掃地桿向低處延伸長兩跨與立桿固定，高低差不小于1m?？窟吰律戏降牧U軸線到邊坡的距離不小于500mm。d. 立桿接長，除頂層步可采用搭接外，其余各層各步接頭必須用對接扣件連接。對接、搭接均須符合下列規(guī)定：立桿上的對接扣件交錯布置，兩根相鄰立桿的接頭相互錯開，不設置在同步內，同步內隔一根立桿的兩個相隔接頭在高度方向錯開的距離不小于500mm，各接頭中心至主節(jié)點的距離不大于步距的1/3；搭接長度不應小于1m，應采用不小于2個旋轉扣件固定，端部扣件蓋板的邊緣至桿端距離不應于100mm。6.2.1.

35、6.5. 施工方法：a. 隨時校正立桿的垂直偏差和橫桿的水平偏差，使偏差限制在規(guī)范之內。b. 扣件擰緊程度均勻、適當，扭距控制按規(guī)范要求。c. 立桿與大橫桿、立桿與小橫桿相接點（即中心節(jié)點）距離扣件中心不大于150mm。d. 桿件端頭伸出扣件的長度不小于100mm ，底部斜桿與立桿的連接扣件離地面不大于500mm。e. 大大橫桿采用直角扣件緊在立桿內側或上下各步交錯扣緊于立桿的內側和外側，小橫桿使用直角扣件固定在大橫桿上方，剪刀撐中的一根用旋轉扣件固定于立桿上，另一根斜桿扣在小橫桿伸出的部份。6.2.2. 腳手架的拆除腳手架拆除程序與安裝程序相反。腳手架拆除應遵循規(guī)定：6.2.2.1. 劃出工

36、作區(qū)，并做出明顯標志，嚴禁非工作人員入內。6.2.2.2. 嚴格執(zhí)行拆除程序，遵守自上而下，后裝先拆的原則，做到一步一清，杜絕上下同時拆除的現(xiàn)象發(fā)生。6.2.2.3. 拆除工作統(tǒng)一指揮，做到上下一致，相互呼應。6.2.2.4. 拆下的桿件及腳手板應傳遞或用滑輪和繩索運送而下，嚴禁從高空拋下。6.2.2.5. 拆下的各種材料工具及時分類堆放，并運送到存放地點妥善保管。6.2.3. 管道安裝要求預制完成的管段運輸?shù)浆F(xiàn)場，在擺放時，下面要有墊木，碳鋼與不銹鋼分開放置。在吊裝過程中，一般使用帆布吊帶，當使用鋼絲吊帶時和管道接觸部分用廢布等隔離，防止劃傷管子外表面。成品管段吊裝完成后，在平臺上的放置在平

37、臺上等待安裝。在管廊部分在安裝時盡量使用尼龍繩、穿管器、進行管段的安裝。使用吊鏈時要尤其注意管段外表面的保護。安裝時管段盡量避免和粗糙、尖銳件接觸、防止劃傷管子、管件。6.2.3.1. 傳動設備管道安裝和傳動設備相連接的管道，在安裝的過程中應保證傳動設備法蘭不受外力，以免影響傳動設備的正常運轉。同時和設備口連接的法蘭在連接中只能用臨時墊片，在試壓完成后換正式墊片。詳細應符合下列要求：a. 與機器相連接的管道，宜從機器側開始安裝，應先安裝管支架。管道和閥門的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度偏差應小于1mm/mb. 與機器相連的管道及其支吊架安裝完畢后，應卸下接管上的法蘭螺栓，

38、在自由狀態(tài)下螺栓應能在螺栓孔中順利通過。c. 法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距，當設計或制造廠未做規(guī)定時，在自由狀態(tài)下檢查應遵循：機器旋轉速度（r/min）平行偏差 平行度（mm）徑向偏差 同軸度（mm）間 距（mm）60000.100.20墊片厚+1.0d. 壓縮機組試車前，應對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查。檢查時，在聯(lián)軸器上架百分表監(jiān)視其位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測，其位移值應小于0.02mm。e. 管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。6.2.3.2. 特殊管線安裝a. 高溫高壓管線安裝，特別是高壓法蘭和墊片的密封面，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存

39、在。高壓法蘭和墊片安裝前，應檢查金屬環(huán)墊的接觸面。當金屬環(huán)墊在密封面上轉動450后，檢查接觸線不得有間斷現(xiàn)象。b. 安裝不銹鋼管道時，不得用鐵制工具敲擊。不銹鋼管道應采用機械或等離子方法切割，不銹鋼管用砂輪機切割和修磨時，應使用專用砂輪片。不銹鋼管道禁止焊接臨時支吊架，如必須采用臨時支架時需使用抱卡式結構并墊以石棉板或其它隔離物予以隔離。c. 安裝非焊接管道時注意管道變形，采取分段安裝，并做好管道支撐，不得使其因自身重量而變形。d. 安裝襯塑管道注意保護好管道內襯塑狀態(tài)。6.2.3.3. 管道安裝的通用要求1） 管道的焊縫位置要避開應力集中區(qū)，便于焊接及檢驗。2） 管道安裝前進行內部清理，清理

40、工作根據(jù)設計要求以及管徑大小，分別采用人工清理、壓縮空氣吹掃、脫脂、酸洗、鈍化等方法。3） 管道上的開孔在安裝前完成，必須在已安裝的管道上開孔時，及時清除切割產(chǎn)生的異物。4） 管道安裝過程中如遇中斷，及時封閉敞開的管口。復工安裝前，認真檢查管道內部，確認清潔后再進行安裝。5） 管道組對時檢查組對的平直度。6） 管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏墊、或多層墊片等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。當發(fā)生這些缺陷時，檢查相鄰或相關管段的尺寸及管架，然后對產(chǎn)生缺陷的部位進行返修和校正。7） 焊接及緊固法蘭前，對法蘭密封面和密封墊片、墊圈進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷

41、存在。8） 法蘭連接與管道同心，并保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔跨中安裝。法蘭見保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5，且不大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。9） 裝配法蘭時，先在上方進行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找正，合格后點固下方，再找正左右兩側進行定位焊。10） 如需在同一管段的兩端焊接法蘭時，將管段找平、找正，先焊好一端法蘭，然后依此法蘭為基準用線錘或水平尺找正后，再裝配另一端的法蘭，如下圖所示。 水平尺 . . . . . . 鉛垂線 法蘭裝配示意圖11） 當管道安裝遇到下列情況時，螺栓、螺母涂二硫化鉬油脂進行保護：a. 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母.b. 管道設計溫度高于10

42、0或低于0。c. 露天裝置。d. 處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質.12） 螺栓安裝前，核對螺栓材質標識，不同材質螺栓注意隔離。使用扳手分次進行緊固，緊固完畢涂抹mos2。擰緊螺母時必須對稱均勻。13） 管道系統(tǒng)試運行時，高溫或低溫管道的連接螺栓，按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固：a. 螺栓熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固作業(yè)的溫度應符合下列規(guī)定：螺栓熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固作業(yè)溫度（）。工作溫度一次熱緊、冷緊溫度二次熱緊、冷緊溫度250350工作溫度350350工作溫度-70-29工作溫度b. 熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固在緊固作業(yè)溫度保持2h后進行。c. 緊固管道連接螺栓時，當設計壓力小于或等于6mpa時，熱態(tài)緊固作業(yè)管

43、道的最大內壓力為0.3mpa；當設計壓力大于6mpa時，熱態(tài)緊固作業(yè)管道的最大內壓力為0.5mpa。冷態(tài)緊固應卸壓后進行。d. 螺栓緊固時，要有安全防護措施，確保操作人員的安全。e. 對參與緊固作業(yè)的人員，預先進行技術交底，按緊固作業(yè)的工作量進行分工并落實到人，確保在系統(tǒng)降壓后迅速完成緊固作業(yè)，盡量減少系統(tǒng)的溫度變化。14） 與設備連接的第一道法蘭安裝時，需要加臨時盲板隔離，嚴防臟物進入設備。盲板標記明顯，專人負責安裝和拆除。15） 法蘭在安裝前應在密封面上涂抹潤滑脂進行保護，安裝時應將密封面清理干凈，并檢查確認無損傷，梯形槽法蘭在安裝前做接觸線檢查以確認墊圈與法蘭槽面的密封是否良好。臨時短節(jié)

44、、管道與設備連接法蘭、系統(tǒng)“8”字盲板等位置，采用臨時墊片安裝，并加以標識，系統(tǒng)氣密時安裝正式墊片。16） 安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊。不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm；不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不得超過50ppm的石棉墊片（=2mm）。17） 在安裝已進行應力消除的管線時，避免加熱、錘擊或其他可能導致應力集中的作業(yè)。18） 管道安裝允許偏差見下表：檢查項目允許偏差（mm）檢驗方法坐標室 內25用水平儀、經(jīng)緯儀、直尺、水平尺和拉線檢查室 外15標高室 內20室 外15水平管道彎曲度dn1002/1000最大50用直尺和拉線檢查dn1003

45、/1000最大80立管垂直度5/1000最大30用經(jīng)緯儀或吊線墜檢查成排管道的間距15用拉線和直尺檢查6.2.3.4. 管道檢查、檢驗1) 管道施工過程，應按有關規(guī)定對施工質量進行a、b、c三級質量控制。本道工序經(jīng)檢查合格并簽字確認后方可進行下一道工序。2) 管道焊縫的外觀檢驗應符合規(guī)范要求。3) 各工段管道對接焊口，無損探傷抽查比例及合格級別應符合設計規(guī)定和施工驗收規(guī)范要求。4) 抽樣檢測的固定焊口應由質量檢查員根據(jù)焊工和現(xiàn)場的情況隨機確定。5) 同一管線的焊接口抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗，若仍有不合格，則應全部檢驗。6) 不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)，碳素鋼不超

46、過三次，不銹鋼不超過二次。7) 壓力管道的焊縫應有可追溯記錄，在單線圖上標明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、無損探傷位置、焊縫返修位置等。6.2.3.5. 管道內部清潔度1） 施工前的準備：根據(jù)管道工程量準備適量的破布、鐵絲、橡膠軟管、空壓機、管帽等。2） 管道焊接前先將內部清理干凈：用鐵絲綁破布在管子內來回拉兩三次或用空壓機吹掃，直至管子及管件內無浮灰、鐵屑等。3） 管道焊接預制完畢后，及時封閉管口。6.2.4. 管道支吊架安裝6.2.4.1. 固定支架、滑動支架、導向支架安裝位置嚴格設計要求施工，固定支架必須與管子滿焊，導向支架和滑動支架不允許有卡澀現(xiàn)象并且要加墊板以減小管道支

47、架與管廊等之間的摩擦力；校核補償器補償量是否能滿足管道(膨脹量)要求，還要考慮安全因素。膨脹節(jié)一端應靠近固定支架，兩固定支架之間距過長，需設置導向支架。6.2.4.2. 管道安裝時，同時進行支、吊架的固定和調整工作。支、吊架位置要正確，安裝要牢固，管子與支承面接觸良好。6.2.4.3. 無熱位移管道的管道吊架，其吊桿垂直安裝。有熱位移管道的管道吊架，其吊點在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。6.2.4.4. 固定支架和限位支架應嚴格按設計文件要求安裝。固定支架在補償裝置預拉伸或預壓縮前固定。6.2.4.5. 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，且隔熱層不得妨礙其位

48、移。6.2.4.6. 彈簧支吊架的彈簧高度，按設計文件規(guī)定進行調整。彈簧支架的限位板，在試車前拆除。6.2.4.7. 保溫管線的支架，在安裝結束后的冷態(tài)狀態(tài)下，現(xiàn)場焊接在管線支架中心的位置。1） 保溫管托、固定支架、導向支架、保溫支撐圈及其他附件在管道熱處理前焊接完畢。2） 在管線支吊架組裝焊接前，將支吊架上的螺栓孔、呼吸孔鉆出，嚴禁使用氣焊割孔。6.2.4.8. 支架安裝以設備側為始端有序進行，以減少可能產(chǎn)生的附加應力。6.2.4.9. 管道安裝時，一般不使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時，不得將其焊在管道上。在管道安裝完畢后，及時更換成正式支、吊架。6.2.4.10. 管道完畢后，按設

49、計文件逐個核對、確認支、吊架的形式和位置。6.2.5. 管道補償器的安裝6.2.5.1. 安裝補償器應在兩個固定支架間的管道安裝完畢且支架已按設計要求固定牢靠后，才能進行。6.2.5.2. 水平安裝時，平行臂與管線坡度相同，兩垂直臂平行；垂直安裝時，需及時安裝排氣或放空點。6.2.5.3. 吊裝大型的方形補償器時，為保證受力均勻，防止變形，起吊平穩(wěn)，便于安裝，應采用多點綁扎法，綁扎點的選擇應注意不使焊口受到過大的應力。6.2.5.4. 安裝“”形膨脹彎管時，按設計文件要求進行預拉伸或壓縮，其冷拉（冷壓）量等于兩固定支架間直管段膨脹量或收縮量的二分之一。冷拉或冷壓量應符合設計或計算要求，允許偏差

50、為10mm。熱管道宜取正偏差，冷管道宜取負偏差。6.3. 伴熱管線安裝6.3.1. 伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液，當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應固定。6.3.2. 水平伴熱管安裝在主管下方或靠近支架的側面，鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍，不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或者鍍鋅鐵絲等固定在主管上，彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應符合設計要求，當設計沒有規(guī)定時，按下表規(guī)定：直伴熱管綁扎點間距伴熱管公稱直徑（毫米）綁扎點間距（毫米）1510002015002020006.3.3. 管法蘭時，伴熱管應相應設置可拆卸的連件。6.3.4. 從分

51、配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。6.3.5. 對不允許與主管道直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管之間、綁扎鐵絲與主管間應該有隔離墊。6.4. 管道防腐6.4.1. 管道防腐工程按照設計圖紙中管道防腐隔熱材料一覽表中執(zhí)行。6.4.2. 管道防腐驗收按照施工圖紙和hgj229-91工業(yè)設備、管道防腐蝕工程及驗收規(guī)范執(zhí)行。6.4.3. 管道焊口補傷必須在管道試壓合格后進行。6.5. 管道隔熱6.5.1. 管道隔熱工程按照設計圖紙中管道防腐隔熱材料一覽表中執(zhí)行。6.5.2. 管道隔熱工程驗收按照施工圖紙和gb50126工業(yè)設備及管道絕熱工程施工規(guī)

52、范、cd42b1保溫（50-600 oc）通用圖冊執(zhí)行。6.5.3. 管道隔熱工程必須在管道試壓合格后進行。7. 管道系統(tǒng)的壓力試驗：7.1. 管道試壓包的編寫7.1.1. 依據(jù)設計圖紙中的管道特性一覽表給出的管道試驗介質、試驗壓力編寫。7.1.2. 管道試壓包按照同種介質、同種壓力、同一系統(tǒng)編排進行試壓。7.1.3. 管道試壓包包括工藝流程圖、管道單線圖、管道系統(tǒng)耐壓條件及管道試壓報告表格，以及焊接記錄、射線檢測報告。7.1.4. 管道試壓包的編寫包號如：hh-psl9901-100-001（待討論決定）7.2. 管道試壓條件7.2.1. 試壓前的檢查7.2.1.1. 按照編寫的試壓包管道系統(tǒng)管線檢查管路是否按照圖紙施工完成。7.2.1.2. 根據(jù)工藝流程圖和配管圖，繪制“試壓系統(tǒng)圖”，試壓系統(tǒng)圖中應詳細說明和注明試壓方法、介質、試驗壓力、參與試壓的管線和設備，臨時盲板的位置，壓力表位置、排氣點、壓力注入口和排放口。7.2.1.3. 管線上的儀表件，調節(jié)閥、轉子流量計、安全閥、防爆板、孔板、經(jīng)校正的表盤等不應參加試壓的應拆下，另加臨時盲板或短節(jié)代替。7.2.1.4. 止回閥應拆下代以短節(jié)或將閥芯抽出。7.2.1.5. 管道試壓用壓力表是否符合試壓要求。7.2.1.6. 固定支架、滑動支架及導向支架位置是否正確