如何正確運用8D思路解析問題講述

1、如何正確運用8D思路解析 問題 培訓內(nèi)容：8D用途及使用方法 培訓目的：運用8D思路解決問題 內(nèi)容及目的 2 初識8D-案例 3 【事由經(jīng)過【事由經(jīng)過】 出租屋內(nèi)，一日早晨，小王正在水龍邊洗臉準備上班，剛洗完臉，突然家中打來電話，于是把臉 帕一掛就去屋內(nèi)接電話，接完電話就去上班。下午下班回家時發(fā)現(xiàn)家中全部被水淹了。鋪在地上 的草席和被子全都漂在水中。 【改善過程改善過程】 【D1 階段 】 問題描述 王五家中被水淹，家中所有擺放在地上的物品都浸在水中（不良率100%）。如：草席、被子和書本等。 【D2 階段 】 成立改善小組 馬上叫上住在隔壁的幾個同事，組成事故處理小組。小組成員：張三、李四、

2、王五。 【D3 階段 】 暫時圍堵行動（即應急對策或叫臨時對策） 1、馬上與小組成員一起把家中的水設法排放出去。 負責人：張三 2、立即把浸在水中的物品撈起并攤開到陽臺去涼干。 負責人：李四 【D4 階段】 根本原因分析 1、早晨洗完臉時，接聽家中突然打來的電話，然后忘記關水，造成水淹小屋。 2、下水道出口太小，而且都采用網(wǎng)格式的蓋子蓋住。昨天洗菜洗出來的小片爛蔬菜葉梗在網(wǎng)格上，致使下水道出水很慢， 長時間積累后，大量未及時排放出去的水把小屋淹了。 分析人：王五 審核：王五妻子 初識8D-案例 4 【改善過程【改善過程】 【D5 階段】 制訂永久對策（即長期對策） 1、把下水道出口上的網(wǎng)格式蓋

3、子去掉，以便加大出水口，不會造成被水淹的情況。 責任人：王五 預計完成時間：2015-*-* 【D6 階段】 實施/確認 1、經(jīng)過王五實際操作，把下水道出口加大后，小片蔬菜葉不會再梗在出水口處，堵住廢水往外流。并且即使把水龍頭打開 到最大，水仍能及時地從下水道出水口完全地流出去。 現(xiàn)確認此永久對策有效，并已經(jīng)執(zhí)行。 驗證人：王五 【D7 階段】 防止再發(fā)生（即采取預防措施） 1、早晨上班出門前一定要檢驗水龍頭是否關閉。 2、以后洗蔬菜時一定要把爛蔬菜葉丟到垃圾筐里，并且要把地面清理干凈。 3、早晨洗臉時不能帶電話在身上。在洗臉過程中，就算電話鈴響起也不能接。直到洗漱完畢后才能接聽手機。 責任人

4、：王五 預計完成時間：2015-*-* 【D8 階段】 結案并祝賀 此問題已經(jīng)完全處理清楚，可以結案（close）。并且今天晚上叫張三、李四、王五老婆一起去“毛家飯店”慶祝團隊成功。 目錄 8D導入的必要性及定義 如何正確使用8D 5 8D導入的必要性 6 33 11 2 2 1 3 2 1 1 1 5 3 1 4 3 4 6 5 18 0 200 400 600 800 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Array CELLCFMDL總計 損失（萬元） JOBchange/首件檢查不規(guī)范 Alarm /異常處理流程 工藝管控缺失 開發(fā)Issue量產(chǎn)重復發(fā)生 Alarm

5、/異常處理流程 總計 39W 523.7W 116W 損失金額：836.7W 發(fā)生數(shù)量：18起 155W 通過小組訓練實現(xiàn)內(nèi)部合作暢通 推進問題有效解決和預防概念 防止相同或類似問題的再發(fā) 提高內(nèi)外顧客的滿意度 XX工廠2015年15月重大Issue Summary 提升工程師技能 什么是8D 8D 的原名叫做 8 Disciplines of Problem Solving ，意思是8 個人人皆知解決問 題的固定步驟；也可以稱為TOPS（Team Oriented problem solving）即團隊導 向問題解決方法。 1 2 3 4 5 6 7 8 小組成立 問題說明 實施并驗證臨時措

6、施 確定并驗證根本原因 選擇和驗證永久糾正措施 實施永久糾正措施 預防再發(fā)生 小組祝賀 0 準備1 2 3 4 5 6 7 8 團隊組建 問題描述 臨時對策 確定并驗證根本原因 實施永久性措施 預防再發(fā)生 選擇并驗證永久性措施 效果確認 傳統(tǒng)8D格式BOE 8D格式 7 24H 72H 互動1D 2014.6.7，PQE在產(chǎn)線確認設備生產(chǎn)Recipe，發(fā)現(xiàn)設備自動加載的10.4 ITO Etch Recipe 與文件不一致，PQE立刻與當班工程師 陳XX 進行確認。當班工程 師 陳XX 立刻確認10.4 ITO Etch文件與設備自動加載Recipe的一致性，經(jīng)確認 設備自動加載的Recipe

7、是錯誤的，當班工程師 陳XX 立即要求加測已進行的16 個Lot FICD，經(jīng)確認這些Lot FICD比正常Lot偏小0.6um，經(jīng)Rework無效，16 個Lot全部報廢。 先看一起品質事故： 8 9 D1：問題描述 p 為什么要描述問題： 要想成為一個有效的問題解決者，必須在采取行動前，知道盡可能多的關于問題 的描述；在此階段的任何不清楚和不準確都會導致得到錯誤的原因和采取錯誤的 糾正行動。 p 以在手邊的問題為中心避免低效率： 盡可能準確地定義問題 作為問題描述的數(shù)據(jù)庫 驅動余下的8D過程 p 怎樣描述問題 用可量化的術語，如與該問題有關的人員、內(nèi)容、時間、地點、原因、方式和 程度（5W

8、2H）等詳細說明內(nèi)部/外部顧客的問題。 10 D1：問題描述 10 問題描述的標準 一個有效的問題描述是： 具體的 它明確地解釋了有什么不對，并從類似的問題中找出不足； 可觀察的 它描述了問題的可見跡象； 可測量的 它描述了“多少”或“多少頻度”，以定量的術語指明了問題的范圍。 可控制的 一個可控制的問題是一個可以在6到12個月內(nèi)解決的問題。如果一個問 題太大，它應被分解成幾個更小的可控制的問題。 D1常見問題： 問題描述不全， 5W2H缺失， 以至于日后無 法確定問題發(fā) 生過程。 1D：問題描述 11 什么是問題？ 1D.問題描述： 10.4用錯recipe 案例： 錯誤 5W2H 1D：問

9、題描述 案例1 12 1 時間：2014.06.07 21:00 事件：PQE在產(chǎn)線確認設備生產(chǎn)Recipe，發(fā)現(xiàn)設備自動加載的10.4 ITO Etch Recipe與 文件不一致，PQE立刻與當班工程師 陳XX 進行確認 2 時間：2014.06.07 21:20 事件：當班工程師 陳XX 立刻確認10.4 ITO Etch文件與設備自動加載Recipe的一致性， 經(jīng)確認設備自動加載的Recipe是錯誤的 3 時間：2014.06.07 21:40 事件：當班工程師 陳XX 立即要求加測已進行的16個Lot FICD，經(jīng)確認這些Lot FICD比 正常Lot偏小0.6um 4 時間：201

10、4.06.07 22:00 事件：由于FICD過小，可能會對產(chǎn)品造成影響，倪XX部長 決定對這16個Lot進行ITO Decap 5 時間：2014.06.08 09:0010:30 事件：ITO Decap后確認產(chǎn)品MM，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品GOA區(qū)域出現(xiàn)嚴重腐蝕情況，大片的金屬 出現(xiàn)脫落 6 時間：2014.06.08 13:1019:30 事件：確認所有的16個Decap Lot，腐蝕都比較嚴重，無法正常Flow 時 間： 2014/06/07 21:002014/06/08 19:30 地 點： Array Etch-AEWE04&AEWE05 責 任 人：倪XX，劉XX，陳XX 12 1D：問題

11、描述 案例2 1、兩角黃斑 ItemsPhenomenon發(fā)生歷史 問題描述 2014年6月19日，歐菲光產(chǎn)線對BX抱怨 GL5502型號周邊發(fā)黃不良貼合后4.2% ，聯(lián)想駐廠確認NG，已攔截貼合組件 1.5K，LCM單體650pcs，可能原因背光 源、液晶污染等 NG MDL L255狀 態(tài)下四周發(fā)黃，發(fā) 黃區(qū)域寬度約 0.51cm WhatWhen Who & Where Why What什么問題？/當前狀況是什么？ When問題在何時發(fā)生？ Where問題在何處發(fā)生？/有無位置的變化？ Why為什么出現(xiàn)這個問題？識別已知的解釋 Who和哪些人有關？/誰負責這項工作？ How差距有多大？/

12、問題出現(xiàn)多少次？ How Much造成的損失是多少？ ；量化問題的程度 How 13 14 D1：問題描述-案例3 客戶O-film手機機型1162LCM型號JA4304Q 異常類別FPC折痕發(fā)生日期 11月15日不良率20/30=67% 產(chǎn)品噴碼BM131107 S項目階段量產(chǎn)投訴等級重大 客戶端位置 樣線 IQC OQC 庫房 信賴性 產(chǎn)線 不良履歷描述和現(xiàn)場分析相關圖片 1.11月15日JA4304Q在南昌 歐菲投產(chǎn)時，反饋出現(xiàn)高比例 FPC折痕，現(xiàn)場到倉庫抽取30 片，發(fā)現(xiàn)20片F(xiàn)PC明顯折痕， 位置統(tǒng)一，如右圖: 2.客戶要求: A.我司FOG以后狀態(tài)WIP 數(shù)量； B.此現(xiàn)象產(chǎn)生原

13、因； 14 When How Who& Where What D1常見問題： 問題描述不全， 5W1H缺失， 以至于日后無 法確定問題發(fā) 生過程。 2D：組建團隊 成立一個小組,小組成員具備工藝/產(chǎn)品的知識,有配給的時間并授予了權限, 同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。 小組必須有一個小組長。 1.分工明確 2.成員資格 3.授予權限 4.領導組織 要點： 15 2D：小組成立 案例 人員Dept.部門職位 Station/崗 位 責任分工 倪XXArray組長Array部長 1、進行異常確認及處理，異 常Lot Glass sorting 2、對問題點進行改善。 3、負責

14、對事故過程梳理， 4、對流程中存在的漏洞制定 改善方案， 5、防止事故再次發(fā)生 陳XXArray組員Etch工程師 劉XXPI組員工程師 馮XX 自動化技術 部 組員CIM科長 賈XX制造部組員 制造Array科 長 董XXIT組員工程師 付XX生產(chǎn)管理組員工程師 王XXQA組員工程師進行質量事故改善確認 Team member（小組成員） 常見問題： 小組成立不規(guī)范： （1）.小組成員不全 （2）.組長能力、權限 不足 （3）.組員責任不明確 建議首次問題檢討會議 內(nèi)容第一項，建立小組、 確定小組組長及成員、 小組分工等 16 3D：臨時對策 為使內(nèi)部和外部的顧客都不受到該問題的影響，確定和

15、實施臨時性的糾正措施， 將問題的影響與任何內(nèi)部、外部客戶隔離，直到永久性糾正措施執(zhí)行，并對臨時 性的糾正措施有效性進行驗證。(為了避免問題擴大而采取的措施，通常采取的措 施有隔離、全檢、換貨、降級、報廢和員工培訓)。 節(jié)選自某供應商來料NG的8D報告 1D：問題描述 FPC EMI 涂層（接GND）偏位與LCM LED C1 C2短路。 3D：實施并驗證臨時措施 位置 Location 數(shù)量 Qty 處理方法 How to deal with 在途26550PCS已通知OBA人員進行圍堵，100%核查此不良 在制良品（產(chǎn)線）56750PCS 已貼附的產(chǎn)品，要求檢驗員100%檢查此位，判定 依據(jù)

16、是不可相切或相交 在庫良品100000PCS FQA貼封條由FQC安排全數(shù)返檢，OK品在外箱標 標示屏蔽貼偏確認品 17 常見方式：Holding Sorting Tracing 3D：臨時對策 案例 18 序號應急措施執(zhí)行人完成日期效果確認 1 process check 陳XX 2014-06- 07 發(fā)現(xiàn)recipe有問題，進行產(chǎn)品holding。 ITO刻蝕參數(shù)錯誤： SPEC:75-75-75,現(xiàn)場使用：60-60-60. 2 產(chǎn)線問題處 理 陳XX 2014-06- 07 確認為recipe問題后，為了不影響生產(chǎn)，將 設備設置為local模式，進行試生產(chǎn)。 3產(chǎn)品確認陳XX 201

17、4-06- 07 1、對異常產(chǎn)品進行100%確認，發(fā)現(xiàn)CD偏 小，holding處理。 2、local模式下產(chǎn)品確認OK，繼續(xù)投入。 4產(chǎn)品rework 倪XX/陳 XX 2014-06- 07 決定對異常產(chǎn)品進行隔離并ITO Decap Rework。 5Recipe更改 馮XX/ 楊XX 2014-06- 08 通報CIM系統(tǒng)進行recipe更改，保證產(chǎn)線正 常生產(chǎn)。 常見問題： 臨時措施考慮不 全面 臨時措施的核心 在于圍堵，迅速 讓問題與客戶隔 離。 18 4D：確定并驗證根本原因 根因分析是設立假設并驗證假設的過程，對每一個可能的根本原因進行測試 從而確定和驗證根本原因 問題描述：

18、案例 2013年4月28日，在供應鏈部分查看供應商評價情況，發(fā)現(xiàn)供應鏈對供應商 評價標準與供應商認證基準不符：供應商認證基準對供應商評價等級分 為AE級，實際現(xiàn)行標準為AD級，文件沒有及時更新。 對客戶Issue的原因分析一般包含兩個方面：產(chǎn)生原因和流出原因。 19 什么是根本原因？人們常常混淆不同類型的原因： 可能原因：在因果圖上的任何原因 最有可能原因： 以可得到的數(shù)據(jù)為基礎 的原因 根本原因：驗證過的解釋問題的原因。 錯誤 常見方法之5Why方法 一種用不斷問“為什么”來找 現(xiàn)象的根本原因的方法 一種對現(xiàn)象發(fā)生的可能原因進行 分析的方法 一種建立在所有事實上尋找根本 原因的分析方法 一種

19、更進一步的因果分析方法，不 是只找出最具影響的因素 WHY 真因 WHY 真因 WHY 真因 WHY 真因 WHY 真因 現(xiàn)在 過去 察覺（異常點、變化點等） 問題緊急處理 一次因 （近因） 治標對策 （暫時） 改善 行動 N次因 （遠因） 治本對策 （永久） 20 問題視作一座冰山 大野耐一的5 why 21 5Why應用實例 問題描述： 2013年4月28日，在供應鏈部分查看供應商評價情況，發(fā)現(xiàn)供應鏈對供應商 評價標準與供應商認證基準不符：供應商認證基準對供應商評價等級分 為AE級，實際現(xiàn)行標準為AD級 原因 原因 直接原因 異?，F(xiàn)象 真正 原因 根本原因 基準文件沒有更新 沒有定期更新文

20、件的習慣 員工不知道需要更新基準文件 沒有文件擔當負責 文件擔當離職未交接 22 常見方法之魚骨圖 1953年，日本管理大師石川馨先生所提出的一種把握結果（特性）與原因（影 響特性的要因）的極方便而有效的方法，故名“石川圖”。 因其形狀很像魚骨，是一種發(fā)現(xiàn)問題“根本原因”的方法，是一種透過現(xiàn)象看本 質的分析方法，也既稱為“魚骨圖”或者“魚刺圖”。 問題的特性總是受到一些因素的影響，我們通過頭腦風暴法找出這些因素，并將 它們與特性值一起，按相互關聯(lián)性整理而成的層次分明、條理清楚，并標出重要 因素的圖形就叫“特性要因圖”、“因果圖” 。 23 魚骨圖 描述質量特性與潛在原因之間的關系 問題 設備人

21、員 原料 方法 環(huán)境 問題描述 主干 要因 大骨 24 通常分為2種：原因型 “為什么*” 對策型 “如何提高*” 魚骨圖和5why結合使用 25 孫骨 曾孫骨 中骨 大骨 小骨 中骨事實。 （不從事實開始的話，要做出對策的要因的真實味就淡了。） 小骨 要圍繞為什么會那樣？來寫。 孫骨 要更進一步來追查為什么會那樣？來寫。 魚骨圖和5why結合使用 26 序號 原因影響程度發(fā)生頻率難易度綜合性評分 1新員工未經(jīng)專業(yè)培訓396162 2對基準掌握不準999729 3員工工作積極性966324 4檢測手法差異699486 5客戶檢驗基準差異33654 6檢測工具配備996486 7檢驗環(huán)境差異66

22、3108 8產(chǎn)品包裝運輸996486 9檢測視角差異366108 10產(chǎn)品成本意識薄弱966324 11客戶產(chǎn)品掉包939243 u 我們從“影響程度”“發(fā)生頻率”“難易度”按照1369的方式進行打分。 常見方法之矩陣圖 27 通過柏拉圖，確定影響誤判的主要原因為：對基準掌握不準；檢測手法差異；檢測工具 配備不全；客退品包裝運輸；產(chǎn)品成本意識薄弱。 常見方法之柏拉圖 28 常見方法 VOC 因子識因子識 別分析別分析 因子因子 優(yōu)化優(yōu)化 效果效果 驗證驗證 QFD 應用QFD篩選 設計關鍵因子 VOC 應用VOC調(diào)查 背光頑固不良 現(xiàn)象與現(xiàn)況 C&E Matrix 應用C&E篩選 工藝關鍵因子

23、 DOE 因子優(yōu)化 最優(yōu)參數(shù)優(yōu)化 應用QFD篩選 設計關鍵因子 效果驗證 及推廣 為了降低膜材褶皺、背光白點等不良，通過運用DOE實驗驗證的方法，找到影響不良的主要 因子并得到最優(yōu)的參數(shù)組合。 通過DOE找到影響因子，并找到最佳的參數(shù)組合。 5D：選擇并驗證永久性措施 了解情況 抓住形勢 問題鑒別 闡明問題 原因點 原因 根源 問題發(fā)生在哪塊？ 基本經(jīng)由調(diào)查 原 因 調(diào) 查 為什么？ （大、模糊、復雜的問題） 已定位的原因區(qū) 原因 為什么？ 原因 為什么？ 為什么？ 為什么？ 為什么？ 為什么？ 為什么？ 為什么？ 針對根本原因，選擇永久性措施并逐一 驗證 29 永久措施一般包括: 1.產(chǎn)品設

24、計更改 2.工藝流程變更 3.使用新設備新工具等 30 u 采取永久措施的必要性： 5D：選擇并驗證永久性措施 根因分析&驗證 效果確認時的常用工具 六頂思考帽 5WHY 因果圖 （魚骨圖） 時間線 （甘特圖） 流程圖 相關分析 （散點圖） FMEA 柏拉圖 故障樹分析假設檢驗回歸分析 試驗設計 DOE 矩陣圖SPC 防錯法 控制計劃 Control plan 故障檢測分類 FDC 層別法 5W2H 直方圖趨勢圖 31 32 要因 對策 What 目標 Why 措施 How 時間 When 地點 Where 負責人 Who 作業(yè)員對不良 品的識別能力 不足 不良樣本庫制 定，增加外派 作業(yè)員培

25、訓 減少誤判 1.定期搜集客戶端退貨典型不良制定 樣本； 2.將樣本發(fā)往各辦事處對技術員進行 培訓； 3.出具培訓記錄。 6月初搜集 RM車間李 檢驗產(chǎn)品手法 差異 規(guī)范作業(yè)員判 定手法 減少誤判 1.制定作業(yè)員判定產(chǎn)品指導書，形 成標準文件。 7月份RM車間董 判定產(chǎn)品工具 配備不全 駐外技術員每 人配備判料袋 一個。 減少誤判 前往客戶端判料必須攜帶防撕不良 標簽，卡片，油性筆，Lupe等。 5月中旬 開始 各辦事 處 馮 團隊凝聚力及 員工品質及成 本意識有待提 高 品質成本意識 培訓 體現(xiàn)家的 溫暖 1.定期進行品質意識及成本意識宣導 ； 2.給予技術員浮動工資獎勵； 3.加強工程師與

26、員工間溝通。 6月各辦事處馮 6D：實施永久糾正措施 案例 6D：永久措施實施后的有效性確認 案例 原因改善前改善后擔當完成日期備注 Decap rework 錯 誤 1. TN及ADS 1st ITO可進 行Decap 2. Decap后AOI檢測 1. 確認所有型號設計上是否可以進行 Decap，可以的，則在Process Flow 增加（流程管理）。 2. Decap后進行AOI及MM確認 Array技術部 楊XX 2014.06.27進行中 未進行首 件確認 AR技術部單獨進行： AR技術部進行首件確認， 完成后反饋能否生產(chǎn)信息 給制造部. Array技術/制造聯(lián)合進行： 1. 制造在

27、1st MP加載到設備上時，通 知工程師進行聯(lián)合首件確認 2. Array進行首件確認，并反饋制造部 是否可以進行 Array技術/楊 XX 制造/賈XX 2014.06.11 表格完成 /文件更 改中 CIM未修改 就開始量 產(chǎn) 1. 制造部收到紙質作業(yè) 指示書后，生管在系統(tǒng)上 創(chuàng)建MP ID，開始量產(chǎn) 1. 制造部收到作業(yè)指示書+CIM系統(tǒng) recipe更改成MP版后才能創(chuàng)建ID。 2. CIM在收到MP Flow后才能設置創(chuàng)建 MP Lot權限，保證MP時，Process flow是MP版 生管/付XX CIM/馮XX 制造/賈XX 2014.06.20完成 CIM未收到 量產(chǎn)分發(fā) 文件

28、 1. IDC系統(tǒng)進行文件分發(fā) 1. IDC文件分發(fā)/紙質版文件分發(fā) 2. IDC防呆，在現(xiàn)有分發(fā)流程上加上分 發(fā)異常時，顯示異常情況警告。 3. 生管生產(chǎn)準備計劃通報全體 QS/尹XX IT/董XX CIM/馮XX 生管/付XX 2014.06.09完成 FA未接受 到DV轉 MP的信息 FA通過IDC分發(fā)文件來進 行CIM系統(tǒng)更改。 1. 生管在生產(chǎn)準備會議、郵件等上加上 FA技術部人員。 2. FA根據(jù)文件更改CIM后，反饋信息給 生管，進行雙向確認。 CIM/馮XX 生管/付XX 2014.06.09完成 常見問題： 1.沒有從問題出發(fā)，確認是否真正 解決； 2.確認過程沒有其他部門多

29、角度參 與（如CS對客戶端的確認）； 3.有效措施確認后沒有文件化； 4.當確認效果無效時處理方式不當。 當有效性確認后，證明措施無效時， 不應直接否定FA，應從后向前，依 次確認數(shù)據(jù)收集、CA執(zhí)行、CA選 擇、FA分析等步驟 33 34 6D：永久措施實施后的有效性確認 案例 11% 15% 17% 19% 13% 6.8% 2.9% 3.0% 0% 4% 8% 12% 16% 20% 0 4 8 12 16 1月2月3月4月5月6月7月8月 千 14年駐外人員誤判率情況 判料數(shù)誤判數(shù)誤判率 20% （11/50） 5% （3/79） 35% （15/43） 10% （8/79） 0% 20% 40% 改善前改善后改善前改善后 膜材褶皺客訴比率背光白點客訴比率 改善前改善后 背光頑固不良改善效果確認 用數(shù)據(jù)說話！ 7D：預防再發(fā)生 提供修改需要的系統(tǒng)包括政策、程序等來防止