GM APQP開發(fā)流程(PPAP 初期流動品管理)2015

1、GM APQP開發(fā)流程 全球采購供應商質量改進程序 - 產(chǎn)品定點策略會議 - 檢具 / 工 裝 / 設 備 審 核 - 技 術 評 審 - GP-11 - 風 險 評 估 / 定 點 - 過 程 FMEA - 供 應 商 項 目 評 審 - 控 制 計 劃 - 時 間 進 度 表 / 問題清單 - GP-12 - 可 行 性 評估 - PPAP - 流 程 圖 - 按 節(jié) 拍 生 產(chǎn) (GP-9) - 設 計 FMEA - 經(jīng) 驗 教 訓 - 設 計 評 審 APQP 17個任務 / 可交付的內(nèi)容 APQP的進度表17個項目任務 APQP項目概覽 APQP項目概覽 APQP項目概覽 QS900

2、0要求設計輸 出應為包括以下內(nèi)容 的過程的結果： QFD DFM/DFA VE DOE GD&T APQP項目概覽 APQP項目概覽 APQP項目概覽 產(chǎn)品定點策略會議產(chǎn)品定點策略會議 任任 務務 號號 : 1 任任 務務 描描 述述 :其目的在于使所有GM關鍵方參與先期采購過程,以制定和理解采購定點 過程、內(nèi)容、進度和策略，保證RFQ包含所有報價所需的所有信息。 任務的關鍵輸出任務的關鍵輸出 : l評審工程SOR（包含一般的功能性要求）/供應商質量要求聲明/售后和IPTV要求 l確定追溯性要求/排序計劃 l評審潛在投標人清單，確保只向符合SGM要求的供應商發(fā)出RFQ，以及是否需要 PSA/S

3、TEP l討論過程、內(nèi)容、進度與策略并達成一致，使之成為具體的RFQ l確定直接采購零件的職責 lAPQP問題清單（GM1927-5） 任務責任人：采購員 任務時間：定點前 技術評審 任任 務務 號號 : 2 任任 務務 描描 述述: 由供應商、SGM關鍵方及其它有關代表參加。 其目的是評審報價文件，以確保供方完全理解RFQ中的所有要求，并有能力生產(chǎn) 符合SGM要求的零件。 任務責任人：采購員 任務時間：定點前 任務的關鍵輸出：任務的關鍵輸出： l供應商陳述有關進度、設計能力（如適用），設計零件的可制造性，質量過程， 包裝與運輸事宜。 l供應商陳述所需質量（GM1927-4）中所列的具體質量議

4、題 l供應商提供小組可行性承諾（GM1927-8） lSQE提出經(jīng)驗教訓（GM1927-10） lSGM關鍵方完成供應商初始WWP APQP風險評估（GM1927-7） lAPQP問題清單 風風 險險 評評 估估 和和 定定 點點 任任 務務 號號 : 3 任務的關鍵輸出任務的關鍵輸出 : l初始評估應在技術評審之后進行 l作為采購推薦的輸入，在采購定點會議上將評審初始評估結果 l風險評估應在項目評審#3之前至少更新一次 l關鍵方和供應商共同確定行動方案以消除/降低評估中識別的風險 lM對沒有定點的外協(xié)件，供方向SQE提供詳細的采購計劃 lMSQE必須評審外協(xié)件及其分供方清單以確定供方是否分派

5、合適的資源級別 l根據(jù)評估結果確定按節(jié)拍生產(chǎn)實施級別 任任 務務 描描 述：述： 風險評估是一種工具，用以評估車輛早期開發(fā)過程中存在的潛在問題，并確定 應對那些零部件和或供應商更多的重視。 它旨在對所有新的零部件/供應商進行評估。 任務責任人：關鍵方 任務時間： 第1次 作為采購推薦的輸入 第2次 Prototype/OTS驗證期間 供 應 商 項 目 評 審 任任 務務 號號 : 4 任任 務務 描描 述：述： 其目的在于根據(jù)APQP項目策劃和進度(GM1927-1)評審項目進展，并跟蹤/評審 APQP問題清單(GM1927-5)，以及識別其它SGM/供應商需解決的問題。 同時旨在審核產(chǎn)品和

6、過程開發(fā)，并汲取每次制造的經(jīng)驗。 可交付的內(nèi)容：可交付的內(nèi)容： l 經(jīng)更新的APQP時間進度表 (GM1927-2) l 更新的APQP未解決問題清單(GM1927-5) l 完成的APQP啟動會議檢查清單 (GM1927-14) l 完成的GM和供應商APQP聯(lián)系人清單(GM-1927-17) l 供應商過程能力(GM1927-20)和RPN減少計劃(GM1927-21) 任務責任人：SQE啟動會議 供應商其余3次 任務時間：APQP各項目階段 進度表和進度表和APQPAPQP問題清單問題清單 任務號任務號: 5 任務描述：任務描述：在APQP全過程中定期對項目策劃/進度表和所關注的事項進行

7、詳細評審， 以保證項目交付內(nèi)容的按期實施。 任務的關鍵輸出：任務的關鍵輸出： l供應商制定項目總進度表和分進度表，并在所有項目評審時評審 l供應商及時更新APQP問題清單，并在所有項目評審時評審 l供應商與SQE共同確定并隨時交流關鍵的進度和項目問題 l M應把模塊分部件的節(jié)點提前6周完成，以支持SGM項目進度 任務責任人：供應商 任務時間：APQP全過程 可行性分析與可制造性承諾可行性分析與可制造性承諾 任務號：任務號：6 任務描述：任務描述： 項目期間共進行四次，供應商應評估其項目狀態(tài)，并發(fā)出承諾: 1、就零部件的可制造性向SGM正式提出并溝通問題。 2、促進供應商組織內(nèi)部的對話和問題暴露

8、。 任務的關鍵輸出：任務的關鍵輸出： l小組可行性承諾 (GM1927-8) l對設計的供應商可制造性評估（ GM1927-19信#2） l樣件的供應商可制造性評估（ GM1927-19信#3） l制造過程能力與生產(chǎn)的供應商可制造性評估(GM1927信#4,并承諾是供應商把責任 從工程部門正式移交到制造部門的書面記錄） l上述承諾必須在供應商項目評審后進行,并由供應商總工程師和制造工廠經(jīng)理簽署, 在正式評審時遞交組SQE評審 lM供應商應負責從模塊分供方處荼得可制造性承諾 任務責任人：供應商 任務時間：各項目評審期間 過程流程圖 任務號：任務號： 7 任務的關鍵輸出任務的關鍵輸出 : l供應商

9、制定初始流程圖,作為報價資料的一部分 l供應商及時更新樣件/正式生產(chǎn)流程圖,并提交SQE評審 l供應商與SQE共同評審流程圖,以確保:明確了關鍵工序、檢驗和返工工序等；流 程圖與過程一致并包含所有接收、存儲、生產(chǎn)、檢驗、返工、包裝、標簽以及發(fā) 運等；流程圖與PFMEA和控制計劃相對應 lM供應商應提供模塊分部件生產(chǎn)的過程流程圖 任務描述任務描述: :目的在于對過程流程進行合理的圖形化的描述,該流程可作為PFMEA、控 制計劃、工位布置等的基礎。 任務責任人：供應商 任務時間：定點前: GP-11前 PPAP前 DFMEA 任務號：任務號： 8 任務描述：任務描述：DFMEA 是一份動 態(tài)的文件

10、，在概念設計階段或之前發(fā)布，并且隨著 變化發(fā)生或在產(chǎn)品開發(fā)的各個階段中獲得更多的附加信息而不斷加以更新的。 目的在于減少失效風險： 1) 幫助評估設計要求、DFM/DFA； 2) 增加發(fā)現(xiàn)潛在失 效模式的概率； 3) 明確設計的優(yōu)先等級。 任務責任人：設計責任工程師 任務時間：模仿設計階段或之前 設計評審 任務號任務號 : 9 任務的關鍵輸出任務的關鍵輸出 : 組織KCDS研討會和GD&T評審，定義可測量的KPCS/PQCS，GD&T以及可制造性方 面的問題 明確外觀規(guī)范，性能和材料測試要求 確保供應商的制造能力可以持續(xù)滿足指定的公差要求 M相同的程序應用于模塊分部件，供應商和SQE必須參加這

11、些評審 描述描述：描述描述：目的在于確保設計被充分定義，可開始工裝和檢具的制造 任務責任人：產(chǎn)品工程師 任務時間：初始評審Beta樣件前 持續(xù)進行后續(xù)評審 檢具、工裝與設備評審檢具、工裝與設備評審 任務號任務號 : 10 任務描述任務描述 : 目的在于確保制造過程按最新圖紙更改水平設計、制造和驗證，從而生產(chǎn)出 符合SGM質量要求的零件 任務責任人：供應商 任務時間：概念批準在Beta樣件前 持續(xù)進行后續(xù)評審 任務的關鍵輸出：任務的關鍵輸出： l對檢具、工裝和設備的設計概念的初始評審于APQP啟動會議時進行，概 念批準在Beta樣件前進行；持續(xù)進行后續(xù)評審，直至PPAP l按APQP策劃/進度表

12、評審檢具、工裝、設備和功能試驗的計劃和進度，并 確保按時完成：設計、發(fā)放定單、制造和認可 l確保檢具與零件的使用功能一致，符合GD&T，并包括KPC/PQC的測量 l驗證檢具能完整檢查零件的各配合功能，及其Gage R&R l評估CMM測量報告，保證檢具的精確性 l確保工裝/設備符合GD&T 的設計、公差要求，能生產(chǎn)出符合過程能力要求 的零件 lM必須對模塊分部件進行同等評審 檢具認可程序 GP11 任務號任務號 : 11 任務描述：任務描述： 目的在于裝配和測試生產(chǎn)用零件、裝配系統(tǒng)和整車，以進行設計和裝配驗證 GP-11零件批準將確保零件問題得到識別和糾正，以便將零件波動對設計評估、制造和

13、裝配的影響減小到最低程度。 GP-11包括供應商分析/開發(fā)/認證（ADV)計劃 任務的關鍵輸出：任務的關鍵輸出： l根據(jù)SGM批準的圖紙、模板、車型和其它工程設計記錄制造Prototype樣件 l對所有樣件做KPC檢驗：取3個樣件做全尺寸檢驗；進行所有材料測試、產(chǎn)品性能 試驗。提交上述報告至SGM認證工程師批準 l如零件不符合設計要求，與SGM工程師共同評審不合格零件，并制定糾正措施，通 過SGM認證工程師批準后，才可交樣 l如SOR規(guī)定，則要求設備和/或產(chǎn)品認證（ADV-DV和/或ADV-PV），并于交樣前獲得 SGM認證工程師批準 l必須確保所有分供方運行GP11 任務責任人：供應商 任務

14、時間：GP11計劃 PR#2之前 GP11要求Prototype交樣前 過程FMEA 任任 務務 號號 : 12 任務描述：任務描述： 目的在于確保已考慮并記錄了過程可能產(chǎn)生的失效模式，通過實施RPN降低策略以減 少發(fā)生缺陷的風險。 這是一個動態(tài)的不斷更新的文件 任務責任人：供應商 任務時間：初稿 定點前 樣件/PPAP前更新 PRN持續(xù)降低 控制計劃 任任 務務 號號 : 13 任務描述：任務描述：通過至少描述零件的全部KPC/PQC和KCC的控制方法。有助于生產(chǎn)符 合顧客要求的產(chǎn)品 交付內(nèi)容交付內(nèi)容：樣件控制計劃、試生產(chǎn)控制計劃、生產(chǎn)控制計劃 任務責任人：供應商 任務時間：概念批準在Bet

15、a樣件 前 與PFMEA同步更新 早期生產(chǎn)遏制GP12 任任 務務 號號 : 14 任務的關鍵輸出任務的關鍵輸出 : l供應商應在SGM規(guī)定的時間段內(nèi)執(zhí)行GP-12：使用試生產(chǎn)控制計劃，明確遏制 過程中負責人員，對（潛在）不合格立即采取遏制措施，在運輸標簽上使用 綠點（高級管理層簽署）代表合格性 l供應商必須記錄在SGM生產(chǎn)區(qū)域內(nèi)發(fā)現(xiàn)的任何不合格的根本原因以及需要增 加的檢驗項目等糾正措施，并及時更新相關文件 l供應商應識別任何有關的更改并與SQE溝通 l滿足推出標準時，退出GP-12 l所有分供方應遵守GP-12程序，并提前節(jié)點以保證一級供應商的GP-12進度 任務描述：任務描述： 目的在于

16、建立啟動和加速期間的遏制計劃，以便任何質量問題得以迅速在供應商處 發(fā)現(xiàn)，而不被發(fā)運至SGM 適用于所有在啟動和加速階段需要PPAP的新或更改零件 任務責任人：供應商 任務時間：PPAP時評審控制計劃 SGM指定時間段實施 生產(chǎn)件批準PPAP 任任 務務 號號 : 15 任務的關鍵輸出任務的關鍵輸出 : l采購員訂購PPAP零件 lSQE確定PPAP提交等級、樣品數(shù)量和樣品要求，并與供應商確定PPAP提交日期 l供應商在正式生產(chǎn)環(huán)境下生產(chǎn)指定數(shù)量的零件，并通過SQE的評審 l根據(jù)PPAP提交等級，供應商在PPAP提交日期前完成所有應提交文件以及所有試驗要求 和結果 lSQE評審PPAP提交文件并

17、確定批準等級 l對臨時或拒絕批準，供應商應及時制定/采購遏制和糾正措施，并通過SQE評審 任務描述：任務描述： 目的在于確認供應商是否完全理解所有的顧客工程設計記錄和規(guī)范要求，通過按報 價生產(chǎn)速率進行的正式生產(chǎn)，以驗證其過程有能力生產(chǎn)出符合以上要求的產(chǎn)品。 任務責任人：SQE 任務時間：PPAP提交日期前 按節(jié)拍生產(chǎn) 任任 務務 號號 : 16 任務描述：任務描述： 目的在于驗證供應商在正常生產(chǎn)環(huán)境和滿足顧客所有要求的條件下，零件的生 產(chǎn)是否能夠同時滿足下列要求： 1）PPAP列出的SGM對質量的要求 2）一個工作日的合同生產(chǎn)能力 3）SGM的日產(chǎn)量要求(基本產(chǎn)量/最大產(chǎn)量) 同時還驗證系統(tǒng)準

18、備的其它要素，確保解決潛在的啟動問題 任務責任人：供應商 任務時間：顧客正式生產(chǎn)/加速開 始前8周 按節(jié)拍生產(chǎn) 任務的關鍵輸出：任務的關鍵輸出： 經(jīng)驗教訓 任任 務務 號號 : 17 任務的關鍵輸出任務的關鍵輸出 : lSQE應搜索經(jīng)驗教訓網(wǎng)站，在關鍵方會議上公布結果，向Buyer提供副本，確 保其列入RFQ l啟動會議時，SQE和供應商共同評審經(jīng)驗教訓，將相關未關閉問題列入APQP 問題清單 l供應商在開發(fā)DFMEA、PFMEA期間應使用經(jīng)驗教訓信息 l在PR#2，3，4中，供應商應評審APQP問題清單中的新問題解決方案，并更新 相關文件 任務描述任務描述: : 應評審“GM全球經(jīng)驗教訓數(shù)據(jù)

19、庫”中，和其它項目中學到的經(jīng)驗教訓 目的在于將以住項目中獲取的知識最大化，且不再重復發(fā)生相同的質量或設計問題 任務責任人：供應商 任務時間：從定點策略會議至生 產(chǎn) 樣件批準GP11 樣件批準GP11 整改 OTS零件交樣 OTS試驗車輛制造及道路試驗/臺架試驗 合格? 工程認可和資料歸檔 發(fā)布OTS零件清單 向選定的供應商訂購OTS 樣品 工程標準及要求 提交寄清單,圖紙,電子數(shù)據(jù),標準 技術規(guī)范,OTS交樣要求 GP11要求: 尺寸檢驗,材質保證,發(fā)運標簽 供應商試制零件,進行臺架試驗 GP11文件及零件審核 合格? 零件抽檢(如需要) 合格? ES Buyer DRE ES DRE SQE

20、 Supplier SQE/DR E SQE Suppler/Buyer T/V DRE 認可流程: 用于OTS的文件 生產(chǎn)件批準-PPAP 生產(chǎn)件批準-PPAP 目的目的:生產(chǎn)件批準程序(PPAP)規(guī)定了生產(chǎn)件批準的一般要求，包括生產(chǎn)和散裝材 料。PPAP是用來確定供方是否已經(jīng)正確理解顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要 求，并且在執(zhí)行報價生產(chǎn)節(jié)拍的實際生產(chǎn)過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的能力。 適用性適用性:PPAP適用于所有的內(nèi)、外部供方的生產(chǎn)件和維修件，包括散裝材料。對 于散裝材料，除非顧客要求，一般不需要PPAP。 總則：總則： 一種新的零件或產(chǎn)品 對以前提交零件不符合的糾正 由于設計記錄規(guī)

21、范或材料方面的工程更改引起產(chǎn)品的改變 使用新工裝新工藝新布局新節(jié)拍新場地新分包方內(nèi)部轉外部生產(chǎn)工裝停止批產(chǎn) 12月以上只要顧客要求均要重新PPAP 生產(chǎn)件批準-PPAP PPAP的生產(chǎn)過程要求：的生產(chǎn)過程要求： 1、PPAP生產(chǎn)過程必須使用正式的過程、工裝、量具、原材料、操作者、生產(chǎn) 場地、環(huán)境以及生產(chǎn)工藝參數(shù) 2、PPAP的生產(chǎn)數(shù)量至少為連續(xù)的300件，且該過程必須是1至8 小時的生產(chǎn)； 最少需滿足過程能力研究；再少需獲得SGM供應商質量批準； 3、對于采用一個以上型腔、鑄模、沖模、工裝或加工設備、生產(chǎn)單元、生產(chǎn) 線的過程設計，必須安排每一部分進行生產(chǎn)，分別進行產(chǎn)品測量并對代表樣件 進行試驗

22、 PPAP需提交的文件：需提交的文件： 生產(chǎn)件批準-PPAP PPAP需提交的文件：需提交的文件： 生產(chǎn)件批準-PPAP 按節(jié)拍生產(chǎn)GP9 按節(jié)拍生產(chǎn)的監(jiān)控類型按節(jié)拍生產(chǎn)的監(jiān)控類型：顧客監(jiān)控、供應商監(jiān)控 按節(jié)拍生產(chǎn)GP9 目的：目的：為了驗證供應商對于該零件的實際生產(chǎn)能力在正常的生產(chǎn)條件以及滿足所有 客戶需求（質量、產(chǎn)能）的情況下，能否滿足： 1、生產(chǎn)符合PPAP狀態(tài)的合格零件/系統(tǒng)/模塊（參照控制計劃審核） 2、持續(xù)的符合或超越“一個生產(chǎn)日的合同產(chǎn)能” 3、滿足SGM當前的LCR和MCR（當每日合同產(chǎn)能小于LCR和MCR時） LCR：是指滿足顧客總裝廠一天正常工作運轉所需的生產(chǎn)能力 MCR：

23、是指顧客計劃的、可能要求的最大日需求量（如總裝廠的最大可能產(chǎn)量+備件） 通常，MCR=（1.121.20）*LCR LCR和MCR由SGM根據(jù)當前以及今后市場需求進行制定或預測 按節(jié)拍生產(chǎn)GP9 什么時候運行什么時候運行GP-9？ 1、 PPAP正式批準或臨時批準后（若為“不可銷售”狀態(tài)，需SGM SQE協(xié)商） 2、 GM SORP前8周進行，但必須在SGM SOP以前完成GP-9運行。 按節(jié)拍生產(chǎn)應持續(xù)生產(chǎn)多長時間？按節(jié)拍生產(chǎn)應持續(xù)生產(chǎn)多長時間？ 1、生產(chǎn)時間必須足夠，以驗證該工藝過程在滿足所有客戶需求的前提下是否能夠 符合合同產(chǎn)能。 2、缺省條件下為：每日合同生產(chǎn)工時。 在下列條件下，SQ

24、E（在SQE經(jīng)理認可后）可以進行適當?shù)恼{(diào)整： 產(chǎn)品復雜度、產(chǎn)品保存期限、存儲和包裝形式、成本、每日正常生產(chǎn)時間 顧客監(jiān)控的按節(jié)拍生產(chǎn)顧客監(jiān)控的按節(jié)拍生產(chǎn) 按節(jié)拍生產(chǎn)GP9 供應商準備： 1、供應商必須于正式運行前模擬運行一次，以確保準備就緒。并正確填寫B(tài)、C、 C-1、C-2、C-3表，提交給SQE。 2、如正常運行日期發(fā)生改變，供應商應至少提前二周通知SQE。 客戶監(jiān)控： 1、SGM代表通常是SQE，適當時可邀請采購員或產(chǎn)品工程師。 2、SQE現(xiàn)場監(jiān)督整個生產(chǎn)過程。 3、除非某個工序/過程能力顯著大于合同產(chǎn)能，SQE可以不在現(xiàn)場并且接受這部分 運行結果。 供應商監(jiān)控的按節(jié)拍生產(chǎn)供應商監(jiān)控的按

25、節(jié)拍生產(chǎn) 供應商代表一般是質量經(jīng)理/項目經(jīng)理 供應商代表必須確保遵守SGM按節(jié)拍生產(chǎn)程序 供應商代表必須現(xiàn)場監(jiān)控整個生產(chǎn)過程 在生產(chǎn)完畢后的24小時內(nèi)，供應商必須正確填寫正式的A、B、C、C-1、C-2、 C-3表，并提交SQE（A表必須由供應商高層簽字蓋章）。 全球采購供應商質量改進程序 早期生產(chǎn)遏制GP-12 目標與目的目標與目的 1、期望的目標:使問題自然暴露,平穩(wěn)地進入正常生產(chǎn)階段。 2、期望的目的:在早期生產(chǎn)階段, 實施額外的檢驗控制手段，以保證在供應商現(xiàn) 場發(fā)現(xiàn)并解決質量問題。 3、確保正在進行早期生產(chǎn)遏制(GP-12)的材料和零部件供應商提供的產(chǎn)品得到 有效的控制和標識。 具體實

26、施具體實施 1、供應商執(zhí)行生產(chǎn)件批準程序（PPAP）。 2、供應商質量工程師批準供應商的生產(chǎn)件生產(chǎn)，并發(fā)布GP-4。如供應商質量工程師選 擇“是”則進入本流程。 3、新供應商、新開發(fā)設計的零件必須做GP-12。 4、供應商質量工程師按GP-12的要求與供應商確定早期生產(chǎn)遏制數(shù)量（包括PPAP和 RunRate生產(chǎn)的數(shù)量），一般不得低于1200臺/套。 5、發(fā)運零件4，供應商向本公司倉庫管理人員出示GP-4。倉庫管理人員按GP-4上有關 GP-12的選項，確認發(fā)運標簽上的綠色圓形標貼。 供應商職責供應商職責 1、確定GP12的負責人，制定GP-12控制計劃。包括：（增加頻率/樣品數(shù)量、分供方遏

27、制、附加檢驗/控制項目、增加對標識的檢查、加強過程控制，例如防錯、通過對 已知缺陷的分析確認防錯、加強高層管理的參與性與透明度） 2、對于GP-12過程中發(fā)現(xiàn)的不合格問題應及時遏制并采取永久糾正措施； 3、識別和確認所需的測量設備及相關的數(shù)據(jù)收集方法； 4、保存實施并驗證控制計劃的書面證據(jù)，并提交SQE，包括：相關遏制數(shù)據(jù)、糾正方 案等。 5、供應商在執(zhí)行早期生產(chǎn)遏制的產(chǎn)品標簽上貼上由高級管理者代表簽名的綠色圓形 （直徑3.2-5CM）標貼，并粘貼于產(chǎn)品包裝箱的產(chǎn)品標簽旁。 早期生產(chǎn)遏制GP-12 退出原則退出原則 1、在GP12期間在SGM現(xiàn)場無質量問題發(fā)生。 2、在SGM現(xiàn)場發(fā)生質量問題，

28、但有關質量問題均已被解決，受控發(fā)運均已被關閉。 3、同時，供應商現(xiàn)場的過程穩(wěn)定受控，零件數(shù)量、按時交付、產(chǎn)品質量和過程能力滿 足SGM要求。 4、SQE批準 退出程序退出程序 1、當供應商生產(chǎn)數(shù)量滿足要求，并符合退出GP12原則的，由供應商填寫“GP-12退出確 認報告”(見附件)，附GP12期間所有問題清單（SGM及供應商內(nèi)部）及解決措施， 相關質量數(shù)據(jù)統(tǒng)計，并由SGM的供應商質量工程師確認，經(jīng)主管的供應商質量經(jīng)理 批準。 2、供應商在退出GP-12控制的產(chǎn)品標簽上不再增貼綠色圓形標貼。 3、供應商在發(fā)運退出GP-12的產(chǎn)品時，向SGM/RDC/LOC倉庫管理人員出示GP-4和GP-12 退

29、出確認報告。 早期生產(chǎn)遏制GP-12 供應商質量過程和測量GP5 供應商質量過程和測量GP5 什么是什么是PRR ？ 1、PRR是溝通解決供應商質量問題的一種手段 2、PRR是一種學習經(jīng)驗教訓的過程 3、質量PRR：適用于已確認是由供應商引起的不合格問題的報告和解決?？蓪е?質量PRR的不合格情況包括：外形、尺寸、焊接、外觀、涂裝、標簽、機加工等 等。采購部供應商開發(fā)與質量科為質量PRR的發(fā)布者，并負責將質量部和SQE在 現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的質量問題匯總后向供應商發(fā)出：問題報告及解決通知“及糾正措施的 跟蹤和驗證。 質量質量PRR責任的驗證：責任的驗證：發(fā)布前應判定為供方責任 數(shù)量的記錄數(shù)量的記錄 1、

30、準確記錄三個數(shù)量：可疑數(shù)、檢查數(shù)、已發(fā)現(xiàn)不合格數(shù) 2、估算出總的不合格數(shù)：（已發(fā)現(xiàn)不合格數(shù)/檢查數(shù)）*可疑數(shù) 質量質量PRR-對供方的要求對供方的要求 1、供方在可疑產(chǎn)品發(fā)運后，要及時通知顧客（供方發(fā)布PRR） 2、供方在接到通知后應提供最初答復（國產(chǎn)件1個工作日內(nèi)、進口件2個工作 日內(nèi)完成） 3、供方在接到通知后應提供最終答復。（15天內(nèi)完成） 質量質量PRR-問題解決：問題解決： 對于每個PRR，在解決問題、尋找造成質量問題的根本原因時，應針對每一個 問題進行35個為什么分析直至找到根本原因。 PRR-索賠索賠 1、供方需賠償由于供方的責任造成的損失 2、SGM出具足夠的支持材料包括工時、

31、延誤時間、對整車或部件的影響等。 3、計算間接損失。 供應商質量過程和測量GP5 受控發(fā)運 CS受控發(fā)運受控發(fā)運 受控發(fā)運是針對高風險零件，在供應商原有的控制手段基礎上，增加附加的控 制措施，并促進質量問題的及時解決，防止不合格品流向SGM和最終用戶。 CS分為兩級分為兩級 1、一級受控發(fā)運：由供應商實施的不合格品遏制。（由供方自己在供方處解 決所有問題） 2、二級受控發(fā)運：在一級受控發(fā)運的基礎上由第三方追加實施的不合格品遏 制。（第三方由SGM指定，一切費用由供方負責。） 進入條件進入條件 1、SGM發(fā)布PRR報告后，由供應商采取短期或長期措施后仍無法遏制問題的發(fā)生。 2、對發(fā)生重大售后質量

32、問題的供應商實施一級受控發(fā)運。 3、批量性嚴重質量問題或類似質量問題重復發(fā)生。 4、違反PPAP程序（如擅自更改原材料、分供方、工藝、檢驗標準等） 5、對SGM造成重大影響或損失 6、 GP12期間，在SGM發(fā)生質量缺陷 7、同一零件發(fā)生不同質量問題3次或以上 一級受控發(fā)運 對供方的要求對供方的要求 1、立刻針對具體的質量問題，建立與現(xiàn)生產(chǎn)、檢查區(qū)域獨立的遏制區(qū)域。 2、通知其他使用相同零件的顧客，告知該不合格情況，并且根據(jù)需要采用遏制行動。 3、跟蹤不合格零件的斷點。 4、在產(chǎn)品或產(chǎn)品標簽上（與SQE確認）貼上綠色圓形（直徑3.2-5CM）標貼，并在其 上加印“一級受控發(fā)運“字樣，由供應商主

33、管質量的最高領導簽字。 5、提供執(zhí)行一級受控發(fā)運所需的工廠布局、作業(yè)指導書，空間和工裝。 6、開始發(fā)運前100%檢驗行動，并在遏制區(qū)域公布檢驗結果。 7、每日組織會議來評審相關質量數(shù)據(jù)和結果，確認糾正行為有效。 8、尋找問題的根本原因，制定、執(zhí)行長期糾正措施。 9、更新相關的質量文件（如過程流程圖、PFMEA、控制計劃、作業(yè)指導書等） 10、滿足退出的標準，提出退出申請，并提供相關的支持文件。 一級受控發(fā)運 CS1進入、退出程序進入、退出程序 1、SQE提出（各生產(chǎn)基地SQE均可提出），總部SQE經(jīng)理確認，SQ&D高級經(jīng)理批準, 采購部確認蓋章. 2、通知SGM質量部、收料部門、生產(chǎn)采購。 3、退出一級受控發(fā)運時，由供應商質保部提出申請并說明理由，由SQE確認，總部 SQE經(jīng)理確認，并經(jīng)SQD高級經(jīng)理批準，通知SGM質量部、收料部門、生產(chǎn)采購 及供應商。 CS1退出準則退出準則 1、對PRR問題及批量性質量問題，受控發(fā)運開始后至少30天內(nèi)臨時措施有效且未再 發(fā)生相同問題，永久性的糾正措施得到SQE的認可。 2、對售后問題，受控發(fā)運開始后3個月內(nèi)售后90天IPTV有明顯下將。 3、對違反PPAP流程，立即恢復PPAP原狀態(tài)，受控發(fā)運開始，至少30天。 4、控制計劃審核，審核結果在70分以上，并制定有不合格項進一步的整改計劃，