碎煤機出口粉塵治理的分析

1、碎煤機出口粉塵治理的分析 1.粉塵治理前系統(tǒng)狀況 平圩發(fā)電有限責(zé)任公司輸煤系統(tǒng)在設(shè)計施工時，由于國內(nèi)對輸煤系統(tǒng)粉塵治理的方法正在探究之中，尚無成熟的閱歷可供借鑒。雖考慮到粉塵治理問題，但設(shè)備選型不合適，無法達到預(yù)期效果。后提出了粉塵綜合治理3步走的方案，即水沖洗、抑塵、收塵。經(jīng)初步治理已完成了第1步地面水沖洗工作，且效果良好，后2步工作因種種緣由未能連續(xù)。由于未能全面完成輸煤系統(tǒng)綜合治理工作，系統(tǒng)粉塵濃度照舊超標(biāo)，尤其是碎煤機的出口和皮帶機尾部粉塵嚴(yán)峻超標(biāo)，最高粉塵濃度達64.1mg/m3，尾部導(dǎo)料槽出口風(fēng)速達710m/s，流量在10 58415120m3/h，該處導(dǎo)料槽出口運行時向外大量噴粉

2、，顆粒在13mm，運行后地面可見明顯積塵，污染環(huán)境，危害職工的身體健康。 2.粉塵產(chǎn)生緣由分析 2.1原煤經(jīng)裂開，顆粒變小，是粉塵產(chǎn)生的內(nèi)因 原煤經(jīng)碎煤機裂開后，顆?；驹?mm以下，由于原煤顆粒變小，勢必造成表面積增大，顆粒間隙增多，密度下降，表面水分削減，是粉塵產(chǎn)生的內(nèi)因，這也是碎煤機以下各級皮帶機粉塵較上游皮帶機大的緣由。 2.2碎煤機轉(zhuǎn)子鼓風(fēng)效應(yīng)產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng) 碎煤機轉(zhuǎn)動時，轉(zhuǎn)子上的環(huán)錘及環(huán)錘臂相當(dāng)于風(fēng)扇葉片，會產(chǎn)生誘導(dǎo)風(fēng)。該廠選用的碎煤機為tkk48x103型，鼓風(fēng)效應(yīng)理論上較小。后因該種碎煤機易堵煤，遂將碎煤機內(nèi)腔篩板割去，雖解決了堵煤問題，但篩板失去了導(dǎo)流作用，使碎煤機產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)

3、大量流向?qū)Я喜郏瑢?dǎo)料槽風(fēng)壓力、流量增大，導(dǎo)料槽出口噴粉加劇。 2.3落煤管落差大產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng) 碎煤機至尾部落煤管落差大約在14m左右，如此大的落差在有煤流通過時，高速下落的煤流使落煤管內(nèi)的空氣被壓縮，從而產(chǎn)生氣流，加劇了導(dǎo)料槽出口噴粉。 2.4給料機出口(碎煤機進口)不嚴(yán)密，給碎煤機產(chǎn)生誘導(dǎo)風(fēng)供應(yīng)了外因碎煤機轉(zhuǎn)子足碎煤機產(chǎn)生誘導(dǎo)風(fēng)的內(nèi)因，而給料機出口密封不嚴(yán)則是碎煤機產(chǎn)生誘導(dǎo)風(fēng)的外因。由于給料機出口密封不嚴(yán)，使給料機呻碎煤機進口落煤管呻碎煤機呻碎煤機出口落煤管呻導(dǎo)料槽形成一開式循環(huán)系統(tǒng)，大量的空氣從給料機出口進入，被碎煤機轉(zhuǎn)子帶動從導(dǎo)料槽出口噴出。 2.5尾部滾筒積煤產(chǎn)生的粉塵 尾部滾筒前原有

4、的空段清掃器損壞后被拆除，使膠帶上粘附的煤粉未能清除，被帶進尾部滾筒，在尾部滾筒的碾壓下變成微小粉末形成粉塵。 2.6皮帶抖動大產(chǎn)生的粉塵 皮帶梳形托輥磨損不均，使皮帶抖動加劇，由此而產(chǎn)生粉塵。 2.7尾部緩沖托輥選型不好產(chǎn)生的噴粉 皮帶機尾部緩沖托輥原為彈性支架型緩沖托輥，其緩沖原理是利用支架彈性變形宋緩沖煤流對輸煤膠帶的沖擊。當(dāng)煤流沖擊時，緩沖托輥支架產(chǎn)生變形，皮帶和緩沖托輥向下位移，導(dǎo)料槽擋煤皮和皮帶間產(chǎn)生間隙，粉塵從氣隙噴出。 2.8原有導(dǎo)料槽為平頂，前段單層擋簾密封，存在著緩沖容積小，后段易形成微正壓，出口風(fēng)量大、風(fēng)速高且頂部易積塵等不足。 上一頁1 2下一頁 3.治理方案 碎煤機出

5、口產(chǎn)生粉塵的主要緣由是碎煤機轉(zhuǎn)子鼓風(fēng)效應(yīng)產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)和落煤管落差大產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)，其次是尾部緩沖托輥緩沖變形導(dǎo)料槽產(chǎn)生的氣隙，碎煤機和煤流產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)使導(dǎo)料槽正壓。若僅簡潔地對導(dǎo)料槽進行封堵，勢必造成導(dǎo)料槽正壓進一步增大，最終從某一簿弱環(huán)節(jié)噴出。若僅考慮在導(dǎo)料槽出口加裝水噴霧，微小顆粒的粉塵能得到抑制，但誘導(dǎo)風(fēng)夾帶的較大顆粒無法消退。因此，在考慮粉塵治理方案時，要本著因勢利導(dǎo)的原則，多種方案并舉，進行全方位的綜合治理。 3.1封堵給料機，削減碎煤機進風(fēng)量 3.1.1緩沖煤斗留有確定的封底煤，防止給料機和緩沖煤斗之間相互竄風(fēng)。 3.1.2給料機料槽密封帆布應(yīng)定期檢查，發(fā)覺有破損應(yīng)準(zhǔn)時更換。 3.1

6、.3給料機料槽出口和碎煤機進口結(jié)合處用帆布或膠布進行全面密封。 3.1.4給料機觀看孔門做成密封型門。 3.1.5碎煤機進出落煤管及其法蘭結(jié)合面進行全面修補和封堵。 3.2改造導(dǎo)料槽 3.2.1將原導(dǎo)料槽平蓋板拆除，改換成圓弧拱形蓋板，增大導(dǎo)料槽容積，緩解導(dǎo)料槽正壓，削減導(dǎo)料槽頂部積塵。 3.2.2延長導(dǎo)料槽長度，使氣流行程增長，利用風(fēng)壓風(fēng)速的自然衰減，達到粉塵自然沉降的效果。本次改造的皮帶機導(dǎo)料槽原長8m，現(xiàn)改造為14m。從治理實踐看，該方法效果最佳。 3.2.3導(dǎo)料槽加裝多級擋塵簾。導(dǎo)料槽頂部每隔2m安裝可拆卸擋塵簾，材料使用帶有1層尼龍帶芯的經(jīng)硫化處理的膠板，一般生膠板易撕裂，不耐磨。膠

7、板厚度為3mm左右。膠板太厚，剛性不大，易彈性變形;若太薄，無彈性，易被氣流沖開。本次改造中，導(dǎo)料槽安裝13級擋塵簾，改造后氣流經(jīng)過擋塵簾的摩擦衰減，出口風(fēng)速從原來的7-10m/s衰減到幾乎為零，導(dǎo)料槽出口基本無風(fēng)感，出口地面無明顯顆粒狀積塵。從治理實踐看，該方案為降塵優(yōu)選方案。 3.3加裝水噴霧進一步降低粉塵 3.3.1導(dǎo)料槽安裝5只型號為pcl-4-120噴頭(孔徑為4mm，霧散角為120)，由型號為075-dv的電磁閥把握。實踐證明，水噴霧后，在煤的表面形成1層潮濕的疼惜膜，抑制粉塵外泄。 3.3.2給料機料槽出口加裝3只型號pcl-4-120噴頭。給料機料槽較寬，此處煤層較薄，在此加裝

8、噴淋，煤中水分簡潔把握均勻。由于煤中水分增加，可降低給料機振動引起的粉塵，還可以降低碎煤機裂開過程中產(chǎn)生的粉塵。 3.4更換皮帶機尾部緩沖托輥，梳形托輥加裝清掃器 3.4.1將原彈簧板式緩沖托輥更換為固定支架的緩沖托輥。 3.4.2更換磨損嚴(yán)峻的梳形托棍，減輕皮帶抖動。 3.4.3在尾滾前加裝反面皮帶清掃器。 3.5導(dǎo)料槽加裝布袋式除塵器，降低導(dǎo)料槽正壓每條皮帶機導(dǎo)料槽中部安裝1臺lzz-35型布袋除塵器，除塵器風(fēng)量為8千1萬m3/h。 4.閱歷總結(jié) 碎煤機出口處治理后粉塵濃度大大降低，經(jīng)有關(guān)部門檢測，該處的粉塵濃度由治理前的64.1mg/m3降到2.2mg/m3，低于國家規(guī)定的10mg/m3標(biāo)準(zhǔn)，現(xiàn)場環(huán)境得到極大改善。通過實際運行，有以下3點體會。 4.1對因落差大、誘導(dǎo)風(fēng)大而產(chǎn)生的粉塵，宜接受導(dǎo)料槽擴容加擋塵簾治理方案。該方案成本低、效果明顯，不足之處是擋塵簾磨損快，更換周期短，維護量大。 4.2對因表面水分低、煤炭顆粒細而產(chǎn)生的粉塵，宜接受水噴霧抑塵方案。該方案不足之處是噴水量不宜把握，往往造成煤炭含