6010060連續(xù)梁0塊施工方案

1、興隆店特大橋跨沈山鐵路轉(zhuǎn)體連續(xù)梁0號塊施工方案6興隆店特大橋跨沈山鐵路轉(zhuǎn)體連續(xù)梁60+100+60m0號塊施工方案1、編制依據(jù)高速鐵路橋涵工程施工技術指南鐵建設【2010 241號；高速鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準 (TB10752-2010);鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收標準 【2010 240號；鐵路橋涵工程施工安全技術規(guī)程(TB10303-2009 );鐵路管理部門的規(guī)定；現(xiàn)場踏勘收集到的地形、地質(zhì)、氣象和其它地區(qū)性條件等資料。京沈客專遼寧段TJ-12標段施工合同、施工設計文件、施工圖紙、 及其橋梁通用圖、參考圖；現(xiàn)場勘察及調(diào)查所獲取的有關資料。國家的法律、法規(guī)及地方有關施工安全、勞動保護

2、、土地使用與管理、環(huán)境保護與文明施工等方面的具體規(guī)定和技術標準等。2、工程概述2.1工程簡介37#40#連續(xù)梁(60+100+60m )與沈山鐵路相交角度為 29 7相交興隆店特大橋里程為DK651+996.06;相交沈山鐵路左線里程K50+230，相交沈山鐵路右線里程 K50+227。設計采用60+100+60m 轉(zhuǎn)體連續(xù)梁施工，轉(zhuǎn)體前連續(xù)梁與既有沈山29 7 后斜交上跨越沈山鐵4.22m，連續(xù)梁設計采用懸221.7m。鐵路(雙線電氣化)上下行線平行施工。轉(zhuǎn)體 路，合攏后梁底面與接觸網(wǎng)立柱頂最小凈高為 臂澆注法施工，施工范圍沿鐵路方向總長度為2.2梁體構造計算跨度為60+100+60m ，邊

3、支座中心線距梁端 0.75m，梁全長 221.7m。梁底下緣按二次拋物線變化(Y=0.0016225X 2，沿線路方向為X, 垂直向下方向為Y)變化，中支點梁高7.835m，邊支點及跨中梁高4.91m , 中跨跨中直線段長10m，邊跨直線段長15.75 m截面采用單箱單室直腹板形式，頂板厚度除梁端附近外均為 38.5cm , 腹板厚6080100cm，底板由跨中的40cm按二次拋物線變化至根部 的120cm。頂板寬度12.6m，底板寬度6.7m。箱梁兩側腹板與頂?shù)装逑?交處采用圓弧倒角過度。全聯(lián)在端支點、中跨跨中及中支點處共設 5處橫隔板，橫隔板設有孔 洞，供檢查人員通過。2.3預應力體系連續(xù)

4、梁位于直線無聲屏障段，橋面二期恒載為：113.7 KN/m，梁體按三向預應力設計，縱向、橫向、豎向均設預應力。縱向：預應力鋼束采用抗拉強度標準值1860Mpa的高強低松弛鋼絞線。公稱直徑15.2mm，其技術指標符合 GB/T5224-2003 標準。管道 形成采用金屬波紋管。錨具采用圓塔型錨具或其他同類產(chǎn)品。要求符合國 際后張法預應力混凝土協(xié)會 FIP標準的I類錨具，其錨固效率系數(shù)應大于 95%。張拉采用與錨具配套的千斤頂設備。橫向：預應力鋼束采用抗拉強度標準值 1860Mpa的高強低松弛鋼 絞線。公稱直徑15.2mm，其技術指標符合 GB/T5224-2003 標準。管道 形成采用70*19

5、mm 扁形金屬波紋管。錨固體系采用BM15-4、BM15P-4 扁形錨具。豎向：堅向預應力筋采用25mm預應力混凝土用螺紋鋼筋，型號 為PSB830，抗拉強度標準值830Mpa，其技術指標符合預應力混凝土 螺紋鋼筋(TB/T20065-2006 )標準，管道形成采用內(nèi)徑 40mm 鐵皮管 成孔。2.4普通鋼筋HPB300鋼筋應符合鋼筋混凝土用鋼筋第 1部分：熱軋光圓鋼筋 (GB1499.1 ) , HRB400鋼筋應符合鋼筋混凝土用鋼筋第 2部分：熱軋 帯肋鋼筋(GB1499.2 )。2.5混凝土及水泥漿強度等級混凝土：梁體采用C50混凝土；封錨采用C50干硬性補償收縮混凝土。擋砟墻及人行道欄

6、桿底座采用 C40混凝土、防水層的保護層采用 C40 纖維混凝土。2.6主要參數(shù)C5SOO/2&咖0#塊截面圖0#塊體積354.37m 3;重921.36噸；頂板厚度385mm ;腹板厚度 1000mm ;底板厚度11071200mm ;截面梁高71787835mm。3、施工工藝及方法0#塊采用落地鋼管柱支架法施工承臺施工時，在承臺頂面設計位置預埋支架鋼管柱的預埋件，以便后 期鋼管柱與承臺的連接。主墩墩身施工時，在墩身混凝土澆注時，需預埋32mm精軋螺紋鋼筋， 用作臨時支座的固結，提供抗傾覆彎矩。主墩身施工完成后，進行臨時錨固施工，0#塊落地鋼管、型鋼分配梁、 底縱梁及底模的安裝。安裝主墩支座

7、，鋪設0#塊梁段分配橫梁、底模進行支架預壓。預壓完 成，安裝0#塊外模，進行0#塊底、腹板鋼筋綁扎，對相應預應力筋及管 道進行精確定位。安裝0#塊內(nèi)側模并加固，綁扎0#塊頂板鋼筋并定位安 裝頂板、腹板、橫向、豎向預應力筋及管道。澆注0#塊混凝土，梁體養(yǎng)護。 進行預應力張拉錨口損失試驗及管道摩阻試驗，確定各預應力束實際張拉 端張拉力及理論伸長值。梁體混凝土強度達到設計強度的95%、彈性模量達到設計值的100%且混凝土齡期不小于5天時，進行0#梁體縱、豎、橫 三向預應力筋進行張拉、壓漿。3.1施工流程0#采用鋼管樁支架現(xiàn)澆法施工，其施工工藝流程見圖。墩頂0#塊施工工藝流程框圖興隆店特大橋跨沈山鐵路

8、轉(zhuǎn)體連續(xù)梁0號塊施工方案3.2支架施工321預埋件的設置在承臺、墩身鋼筋安裝時，按錦州設計院所設計圖和項目部相關通知 單在設計位置預埋0#塊施工支架預埋件。支架預埋件埋設于承臺頂面10個及墩身前、后兩方向墩壁處12個, 每個主墩22個。預埋件表面應低于混凝土表面2cm，安裝位置、標高必須非常精確, 并有測量組進行復核。3.2.2支架拼裝鋼管立柱在墩身兩側各布置6根直徑630mm ，壁厚10mm的鋼管柱，鋼管柱 頂部、底部各焊接一塊800 X800 X20mm的鋼板，用8塊16mm厚角肋 板焊接固定。鋼管柱下端與承臺預埋鋼板之間采用高強度螺栓固定，鋼管 柱與墩身之間采用25a工字鋼作為支撐連接，

9、工字鋼與墩身、鋼管柱之間 均為焊接固定。橋墩同側鋼管柱之間用 25a槽鋼相互連接，保證橫橋向穩(wěn)定O鋼管柱頂部設砂箱，砂箱下桶采用630 X10mm鋼管，高534mm , 下部設長寬均為800mm、厚度20mm方形鋼板。砂箱使用前必須預壓，預壓力920KN，預壓后保證砂箱卸載空間為 300mm，且各砂箱高度基本相同。30m mW10mmu2l3l興隆店特大橋跨沈山鐵路轉(zhuǎn)體連續(xù)梁0號塊施工方案37砂箱布置圖縱梁縱梁采用雙根45b工字鋼平行布置，縱梁端與墩身預埋鋼板進行焊接, 另一端擱置在鋼管柱砂箱上。400i* I 50=迦梓 7i I i f r f r .禺玳u |丿；一碗1湎普縱梁連接圖橫梁

10、采用45b工字鋼作為支架橫梁，每側12根均勻布置，單根長度13.6m， 間距50cm。橫梁在縱梁上接觸位置設置擋板和斜撐，防止橫梁側向翻倒， 使用U形螺栓防止兩側懸臂延伸段傾覆。橫梁與縱梁相交處用20mm鋼板對工字鋼腹板加強，間距 10cm，加強范圍大于縱梁寬度 20cm。在橫 梁上部以及墩頂范圍內(nèi)搭設碗扣式支架，鋼管頂口放置頂托，頂托頂部放 置10cm X10cm方木，方木上放置竹膠板底模。LR曄處d him*yt4i橫梁布置圖323支架預壓支架搭設完成，在鋪設梁底模后，對支架進行相當于最大施工荷載1.1 倍的荷載預壓，以檢查支架的承載能力，減少和消除支架體系的非彈性變 形及地基的沉降。支架

11、壓重材料采用2m*1m*0.5m 的混凝土塊，并按箱梁結構形式合理布置混凝土塊數(shù)量。當試壓沉降穩(wěn)定后，記錄各測點的最終沉降值，從而推算出底模各測 點的標高，然后卸載。卸完載后，精確測出底模各測點的標高，此標高減 去加載終了時的標高，即為支架支撐的回彈值，余下的沉降值為支架系統(tǒng) 不可恢復的塑性變形值。根據(jù)計算結果，對底模標高進行調(diào)整，使預留拱 度值更加準確，同時也是對支架的強度、剛度和穩(wěn)定性的檢驗。0#塊立模前要根據(jù)設計院關于線型監(jiān)控的設計計算數(shù)值進行預抬。324變形觀測在支架頂部和地基表面相同位置布設觀測點， 墩柱兩側各取2個斷面, 根據(jù)支架構造，在每斷面支架頂取 5個觀測點，支架底設3個觀測

12、點。分三次加載，即 060% , 60%100% , 100%110%，每級加 載后均靜載3小時后分別觀測支架及地基的沉降量，做好記錄，全部加載 結束后，每6個小時進行一次觀測，當連續(xù)12小時內(nèi)沉降量不超過2mm , 視為沉降穩(wěn)定，經(jīng)監(jiān)理工程師同意，可進行卸載。卸載：人工配合吊車吊運混凝土塊均勻卸載，卸載分三級進行，同 時每級卸載靜載1小時后進行觀測，做好記錄以便計算支架及地基綜合變 形。根據(jù)觀測記錄，整理出預壓沉降結果，繪制沉降曲線圖，根據(jù)結果調(diào) 整支架頂托的標高來控制箱梁底板預拱高度。3.3臨時錨固根據(jù)本橋下部橋墩剛度條件，采用墩身體內(nèi)固結。即在墩頂上進行墩 梁臨時固結。臨時固結方案采用鋼

13、筋混凝土支座 +精軋螺紋錨栓。每個主墩墩頂布置4條臨時支座，布置在墩頂永久支座前、后兩側， 臨時支座長306cm X寬65cm X高度為60cm。每個主墩共設置40根直徑 32mm的精軋螺紋錨固鋼筋。精軋螺紋鋼筋分別布置在臨時支座中心位 置，對應腹板位置，布置間距大約20cm，服從箱梁預應力孔道位置的調(diào)整。單根精軋螺紋鋼長度4.5m ,埋入墩身和梁體的錨固長度均分。 具體布 置尺寸詳見附件“ 0#塊臨時固結設計圖”。3.4支座安裝本連續(xù)梁施工設置臨時支座。支座達到現(xiàn)場后，要認真檢查核對出廠合格證、附件清單和支座規(guī) 格型號及有關材質(zhì)報告單或檢驗報告，對支座外觀尺寸進行全面檢查。支座安裝位置及型號

14、支座型號及數(shù)量表類型數(shù)量墩號TJQZ-45000-GD-0.1g138TJQZ-45000-HX-0.1g138TJQZ-45000-ZX-0.1g139TJQZ-45000-DX-0.1g139TJQZ-10000DX-0.1g(e=100)137TJQZ-10000ZX-0.1g(e=100)137TJQZ-10000DX-0.1g(e=150)140TJQZ-10000ZX-0.1g(e=150)140支座布置示意圖軌向潔箱艾座年動量士帖用叫-15CO0-CD-O/g吐嗽JE3B1 -10CM-ZX-0.1q37#38#39#40#支座現(xiàn)場安裝前，先對墩頂支承墊石錨栓孔位置、大小、深度和

15、墊 石標高、平整度進行檢查復測，確認無誤后在支承墊石頂面劃出支座中心 十字線；墊石表面支座范圍內(nèi)進行鑿毛，清理表面及預留錨栓孔內(nèi)的碎渣和 積水，并將支承墊石表面用水浸濕?；顒又ёv向預偏量縱向活動支座、多向活動支座在安裝時要設置縱向預偏量（支座出廠 前組裝時設置），靠近固定墩的支座預偏量小，遠離固定墩的預偏量大。支 座安裝時要按照相應位置的設計預偏量將支座上蓋板進行調(diào)整，預偏量為 由收縮徐變引起的偏移厶1+合攏溫差引起的偏移 2之和。將支座按設計位置擺放到位，用鋼塊楔入支座四角，安放并找平支 座，并將支座底面調(diào)整到設計標高，在支座與支承墊石之間應有20-30mm 空隙，安裝灌漿用模板。再次檢查

16、支座中心位置及標高后，采用重力式對支座進行灌漿。灌 漿材料強度達到20MPa后，拆除模板，不得拆除支座上下連接螺栓。支座安裝偏差支座安裝允許偏差序號項目允許偏差(mm)1支座中心縱向位置偏差202支座中心橫向位置偏差153鋼支座下座板中心十字線扭轉(zhuǎn)下座板尺寸2000mm1下座板尺寸2000mm1 %o邊 寬固定支座十字線中心與 全橋貫通測量后墩臺中 心線縱向偏差連續(xù)梁或跨度60m以上 簡支梁20跨度小于60m簡支梁10活動支座中心線的縱向錯動量(按設計氣溫疋位后)3固定支座上下座板中線的縱橫錯動量3支座底板四角相對咼差2活動支座的橫向錯動量33.5模板安裝模板安裝應分步進行，先安裝0號塊底模，

17、0號塊外側模，然后安裝0 號塊底板堵頭模板，綁扎底板鋼筋。再安裝腹板鋼筋，拼裝0號塊內(nèi)箱模板，并拼內(nèi)箱模板內(nèi)支撐，然后安裝拉桿，安裝頂板鋼筋和頂板堵頭模板， 檢查合格后，進行混凝土澆注。3.5.1底模支架及底模先在縱梁上安裝并固定底模支架，要求底模支架用楔形木找平，后檢 查其標高，按設計要求調(diào)整支架的預拱度起拱。符合設計、規(guī)范要求后鋪 底模板。底模支架及底模標高均要重點控制。墩外底模均應考慮伸出堵頭模板 外一定的長度，以便于支承堵頭模板。0#兩側凸出部分底模采用小塊模板 散拼。底模安裝時，要準確留出支座上板的位置，支座上板頂面與底模頂 面齊平，由于此處線路有縱坡，而支座上板頂面不設坡度，所以線

18、路坡度 采用梁底混凝土調(diào)整。支座、臨時支墩及防震落梁預埋件位置應在底模開 洞，墩頂其余位置采用方木等支撐全部抄平支撐穩(wěn)固，應充分考慮該處模 板的拆除，在支座縱向中心位置設置模板拼縫。所有縱、橫拼縫必須精確 安裝，處理嚴密，確保砼澆筑過程中不漏漿。底模擬采用現(xiàn)場散拼木模板或竹膠模板。底模安裝要平整，并與支架 連成整體。3.5.2側模板側模板由兩端懸臂段、中間凸變段三部分組成，每一部分均由上、中、 下三塊模板構成，模板外側設型鋼支架與模板焊接成整體。兩端懸臂段利 用掛籃側模板，中間凸變段為新制大塊鋼模板，各提前制作成單塊，現(xiàn)場 拼裝。側模板設有拉桿孔，通過對拉螺桿與內(nèi)模板連接。側模底端的對拉 螺栓

19、安裝于底模以上1020cm處，兩端固定在側膜豎方的根部。側模板安裝順序：先安裝墩頂4m段側模支架，再安裝其對應的模板; 然后分別安裝兩端懸臂段側模支架及模板。支架及側模安裝時應橫向?qū)ΨQ 安裝，并內(nèi)拉、外撐形成整體，保證結構的穩(wěn)定，防止傾覆。3.5.3內(nèi)箱模板0#塊底板、腹板鋼筋安裝完成后，拼裝內(nèi)箱模板。內(nèi)箱模板分兩次制 安，先安裝內(nèi)側模板及支架，再安裝內(nèi)頂模板。內(nèi)箱及橫隔墻模板采用組 合鋼模加木模。內(nèi)箱模板上要留足振搗孔，以便于混凝土振搗。在底板鋼筋上安裝馬凳，馬凳下端支承在底模混凝土墊塊上。再在馬 凳上安裝內(nèi)箱模板。內(nèi)外側模之間用對拉筋緊固。拉桿背帶采用48 X3.5mm雙鋼管。在雙鋼管后側

20、設水平支撐和斜撐。箱內(nèi)支撐采用滿堂支架 法施工，確保內(nèi)側、頂模系統(tǒng)的剛度、強度、穩(wěn)定性，以防止?jié)仓炷?澆筑時造成內(nèi)模移動、塌陷。內(nèi)?？稍诎惭b前在地面預先制成大塊，安裝時用吊車吊裝。箱室內(nèi)側 模及倒角模板用8#鉛絲與底部主筋摽緊，防止箱模上浮。內(nèi)加撐桿定位，確保混凝土壁厚。人洞模板采用木模，其定位要牢固， 防止在混凝土澆注和振搗時發(fā)生旋轉(zhuǎn)扭動。澆注砼之后，等達到設計強度的75%后方可拆除內(nèi)模。如果拆模時間 過早，容易造成箱梁頂板砼下?lián)稀㈤_裂，甚至塌陷。3.5.4堵頭模板堵塞頭模板用木?；蛑衲z板加工，其尺寸應嚴格滿足梁體橫截面的要 求。堵頭模板上應按設計院的鋼筋布置圖和預應力管道布置圖鉆孔，孔

21、徑 應比相應的鋼筋直徑大1 2 mm,比預應力管道大35 mm,但不應有過大 的縫隙，防止混凝土澆注過程中產(chǎn)生漏漿。堵頭模板應采用雙根腳手鋼管 作背帶，在兩側模之間加支撐固定。堵頭模板加工要精確，定位要準確，特別是預應力孔道及鋼筋孔眼位 置要認真檢查，確保其大小、數(shù)量、位置正確。使用前要有安質(zhì)人員和技 術人員驗收簽證。3.5.5其它要求模板加工進場后都要進行驗收。在現(xiàn)場嚴禁亂堆亂放，防止變形，特 別是帶拐角的模板。模板與墩身相連處應將對拉螺桿緊固達到設計要求并使模板與墩身混 凝土密貼，以防混凝土澆注中產(chǎn)生漏漿。因混凝土澆注方量大，高度大，對底側模要求要有足夠的強度、剛度， 對支架要有足夠的強度

22、、剛度和穩(wěn)定性。施工中應重點檢查。模板尺寸允許偏差和檢驗方法表序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1梁段長10尺量2梁高+10 , 03頂板厚+10，0尺量檢查不少于5處4底板厚+10，05腹板厚+10，06橫隔板厚+10，07腹板間距108腹板中心偏離設計位置109梁體寬+10，010模板表面平整度31m靠尺測量不少于5- 處11模板表面垂直度每米不大于3吊線尺量不少于 5處12孔道位置1尺量13梁段縱向旁彎10拉線測量不少于 5處14梁段縱向中線最大偏差10測量檢杳15梁段高度變化段位置1016底模拱度偏差3測量檢杳17底模同一端兩角高差218橋面預留鋼筋位置10尺量3.6梁內(nèi)預埋件361預應

23、力管道和錨板梁體內(nèi)設有豎向、橫向和縱向三向預應力筋，其孔道縱橫交錯，比較 復雜。施工中對縱向預應力管道要設足夠數(shù)量的定位網(wǎng)片，以保證縱向預 應力束位置與設計位置相符。特別是腹板內(nèi)的縱向預應力束，定位網(wǎng)的位 置及間距在豎曲線處應加密，定位網(wǎng)應多方向固定，確保預應力管道在混 凝土澆注中不上浮、不下沉、不偏移。錨板與錨塊模板之間貼緊，并加鋼釘固定。壓漿孔和排氣孔應用濕棉 紗堵塞，并用封箱膠帶封口，防止在混凝土澆注中漏漿。螺旋筋在安裝前與錨板之間電焊固定，保證其位置正確。金屬波紋管與錨具接頭位置要用薄鐵皮包裹，外用黑膠布纏緊，再加 封箱膠帶纏包。排氣孔和壓漿孔應用壓漿管道引至混凝土澆注面以上，便 于下

24、一步作業(yè)。豎向預應力管道底端設置壓漿管，管口伸出底板頂面。壓漿管和壓漿 孔應密封可靠，并有足夠的強度，確保在混凝土澆注時混凝土的沖擊下不 產(chǎn)生變形、破裂，在壓漿時從箱內(nèi)壓漿口進漿，從頂端排氣口排氣。金屬波紋管在混凝土澆注前要認真檢查，找出電焊灼傷或因其它原因 破裂處，全面纏包封閉，并沿管道縱向檢查定位網(wǎng)片固定情況，并進行加 固后方可進行混凝土澆注。362掛籃施工預埋件掛籃預埋件、預埋孔較多，受力和精度要求很高，施工中作為重點監(jiān) 控。掛籃吊帶孔，掛籃內(nèi)、外吊掛系統(tǒng)均采用鋼吊帶，通過在梁體內(nèi)預留 孔洞將掛籃錨固現(xiàn)澆梁上。所有吊帶孔預埋件采用2cm厚薄木板或竹膠板 訂制成方盒子，在梁體混凝土澆注前固

25、定在梁內(nèi)，帶混凝土澆筑完成后拆 出，詳見掛籃設計圖中預埋件平面布置圖。梁體的各種預埋件、預留孔與模板、鋼筋骨架同時安裝，保證設置齊 全、位置準確。3.6.3防落梁擋塊預埋板主墩中支點處防震落梁預埋件每墩各一個，共設2個。另外在連續(xù)梁中墩墩身施工時注意在墩頂預埋擋塊鋼筋，0#塊施工前澆注擋塊。364通風孔箱梁兩側腹板設00通風孔，間距2m左右，上下兩層間距2.1m , 上層距離懸臂板根部0.3m左右。通風孔采用PVC管成孔，兩端采用黃膠 帶包裹，垂直于內(nèi)外側模。若通風孔與預應力鋼筋相碰，應適當移動通風 孔位置。3.6.5泄水孔 0#塊隔墻兩側底板中心處各設1個160泄水孔。 0#塊頂板設置160

26、泄水孔12個，兩側翼緣板各設4個，梁中線設 置4個。3.6.6軌道板預埋件由于CRTS皿型板式無砟軌道需要設置剪力齒槽及側向檔塊，其齒槽 構造及預埋鋼筋具體位置應根據(jù)軌道專業(yè)要求確定，施工過程中應注意預埋件的準確，誤差要求應滿足軌道專業(yè)的確定。367綜合接地在每個橋墩處均設置接地鋼筋及接地端子，并在橋面板及梁底預留連 接螺母。具體材料及形式參見無砟軌道連續(xù)箱梁綜合接地布置圖的相 關要求執(zhí)行。3.7普通鋼筋底模、側模驗收合格后，進行底板、腹板鋼筋綁扎。鋼筋在加工場 加工為半成品，運至現(xiàn)場后綁扎成型，綁扎成型的鋼筋品種、規(guī)格、間距、 形狀、接頭及焊接等均要符合設計圖紙和施工規(guī)范要求。鋼筋保護層采用

27、 同標號或高一標號的細石混凝土墊塊形成。為確保鋼筋的最小凈保護層 35mm，墊塊互相錯開，分散布置，并不得橫貫保護層的全部截面，在構 件側面和底面的墊塊數(shù)量不應少于 4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不 得伸入保護層內(nèi)。首先，依據(jù)設計圖紙尺寸在底板劃出位置線， 布設橫向與縱向鋼筋， 安裝支座預埋鋼板及支座處的加固鋼筋網(wǎng)片，然后進行綁扎、墊設底層墊 塊，并加以固定。其次，搭設臨時支架布設腹板梁上層主筋，接著布設腹 板梁箍筋，腹板梁箍筋要求每 2m與主筋焊接在一體，形成骨架體系。接 著穿設腹板梁底層主筋、穿設腹板梁外側腰筋并綁扎，綁扎端梁，墊設腹 板梁、端梁墊塊，拆除臨時支架，降落腹板梁、端梁到設

28、計位置。鋼筋安裝過程中要嚴格控制鋼筋污染，在進行綁扎鋼筋時必須要換 干凈的鞋或?qū)⑿系哪嗤燎謇砀蓛粼龠M行綁扎作業(yè)。安裝鋼筋時鋼筋接頭 必須錯開，在同一截面面接頭數(shù)量不超過 50% （同一截面指兩接頭相距30 d，或兩焊接接頭相距在50 cm以內(nèi)，或兩綁扎接頭的中距在綁扎長度以內(nèi)）。 鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲區(qū)，距彎曲點不應小于 10 d。箱梁螺紋鋼筋需用閃光對焊及搭接焊的方法焊接。外觀要求：接頭周 緣應有適當?shù)溺叴植糠?，并呈均勻的毛刺外形；鋼筋表面不應有明顯的燒 傷或裂紋；接頭彎折的角度不得大于 4 ，接頭軸線的偏移不得大于0.1d , 并不得大于2mm。焊接接頭按每200個為一個驗收批，規(guī)定抽

29、取6個試件，3個作冷彎 試驗，3個作拉力試驗，合格后方可使用。鋼筋加工、安裝允許偏差序號項目允許偏差 （mm ）檢驗方法1受力鋼筋順長度方向的全長10尺量2彎起鋼筋的彎折位置20尺量3箍筋內(nèi)凈尺寸3尺量4受力鋼筋排距5尺量，兩端、中間各1處5同一排中受力鋼筋間距10尺量，兩端、中間各1處6分布鋼筋間距20尺量，連續(xù)3處7彎起點位置（加工偏差士20mm 包括在內(nèi)）30尺量8箍筋間距20尺量，連續(xù)3處9鋼筋保護層厚度+10,-5尺量，兩端、中間各2處3.8混凝土381混凝土配比和要求梁體0#塊混凝土等級為C50，在使用前要做配合比試驗混凝土的拌和順序為：（細骨料+水泥+超細摻和料）宀攪拌均勻（至

30、少30s）-（加入所需用水量+液體外加劑）-砂漿充分攪拌（至少 30s） -投入粗骨料-繼續(xù)攪拌至均勻 （至少60s ）?？偘韬蜁r間不宜超過3min 混凝土原材料應嚴格按照施工配合比要求進行準確稱量，稱量最大允 許偏差應符合下列規(guī)定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻和料等）士 1% ;外加劑士 1% ;粗、細骨料士 2% ;拌和用水士 1%。攪拌混凝土前，嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而 引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調(diào)整施工配合比。一般情況下，含 水量每班抽測2次，雨天應隨時抽測，并按測定結果及時調(diào)整混凝土施工 配合比。3.8.2混凝土的生產(chǎn)、運送、澆注0#塊澆注要制定比

31、較詳細的計劃，精心組織安排，施工中要保證混凝土澆注質(zhì)量，每次澆注均應連續(xù)，不得中斷?；炷翑嚢枰鶆颍捎没炷凉捃囘\送至墩位處，汽車泵機泵送至 梁頂，采用串筒下料。混凝土嚴格按試驗配合比施工，材料計量要準確。 對所拌制的混凝土，前臺和后臺都要一盤盤的檢查，不合格的混凝土不得 倒入泵機內(nèi)，更嚴禁打入模板內(nèi)?；炷恋臐沧㈨樞蚴堑装濉⒏拱寮案魤?、頂板。底板腹板及隔墻按每30 cm層，頂板采用斜向分層澆注。每層混凝土澆注時，應從兩端懸臂端 開始澆注，至墩中心處合攏，盡量避免懸臂端下?lián)蠈缰谢炷廉a(chǎn)生影響。底板分23層澆注，從兩側向中間澆注在中間合攏，為防止?jié)沧⒏拱?時底板翻漿，應在底板混凝土澆筑完成

32、后設置 “壓倉板”。腹板澆注時應 在距底板2m高處的側模上設置足夠的進料口，通過串筒下料。383混凝土的振搗為保證0#塊混凝土振搗質(zhì)量，應準備性能良好的 70、50、30。 振搗用70、50插入式振搗棒振搗為主，輔以其它辦法，在鋼筋密集處， 如在波紋管處、錨墊板及螺旋筋處應重點振搗，主要用 30或20插入式 振搗棒振搗，必要時用鋼釬插搗，確保混凝土密實。振搗時振搗棒移動距離不得大于振搗棒作用半徑的 1.5倍，且振搗棒 必須插入下層混凝土 5-10 cm?；炷琳駬v時振搗棒要快插慢拔，以混凝土 表面平坦，略有浮漿，不再冒氣泡為原則。振搗時嚴禁振搗棒振動預應力管道、模板?；炷琳駬v時要加強灌注紀律

33、，嚴禁集中長時間下料，澆注前要嚴格 劃分責任區(qū)，明確振搗區(qū)域，詳細分工，落實到人。3.8.4混凝土養(yǎng)生混凝土養(yǎng)護：連續(xù)梁混凝土養(yǎng)護采用土工布覆蓋、灑水養(yǎng)生，混凝土 初凝后即開始，養(yǎng)護不少于14d。養(yǎng)護期間，重點加強混凝土的溫度和濕 度控制，混凝土內(nèi)部溫度不宜超過65 C,混凝土內(nèi)部溫度與表面溫度之差、 表面溫度與環(huán)境溫度之差不宜大于 15 C,并盡量減少表面混凝土的暴露時 間，及時對混凝土暴露面進行緊密覆蓋，防止表面水分蒸發(fā)。帶模養(yǎng)護期間，應采取帶模包裹、澆水、噴淋灑水或通蒸汽等措施進行保濕、潮濕養(yǎng) 護，保證模板接縫處不至失水干燥。養(yǎng)護用水溫度與混凝土表面溫度之差 不得大于15 C。結構外形尺

34、寸允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差 (mm)檢驗方法1梁全長30尺量檢杳中心及兩側2邊孔梁長203各變咼梁段長度及位置104邊孔跨度20尺量檢杳支座中心對中心5梁底寬度+10 , -5尺量檢杳每孔1/4、跨中和3/4截面6橋面中心位置10由梁體中心拉線檢查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差處7梁高+15 , -5尺量檢查梁端、跨中及梁體變截面處8擋碴墻厚度+10 , -5尺量檢杳不少于 5處9表面垂直度每米不大于3吊線尺量檢查梁兩端10梁上拱度與設計值偏差10測量檢杳跨中11底板厚度+10 , 0測量檢查跨中及梁端12腹板厚度+10 , 013頂板厚度+10 , -514橋面咼程2015橋面

35、寬度1016平整度每米不大于5測量檢杳每10m 一處17腹板間距10測量檢查跨中及梁端18支 座 板四角高度差1水平尺靠量檢查四角螺栓中心位置2尺量檢查(包括對角線)平整度2尺量3.9預應力施工3.9.1原材料要求鋼絞線縱向及橫向預應力鋼筋均采用預應力鋼絞線，預應力鋼鉸線應符合 GB/T5224-2003 標準。鋼絞線應有出廠合格證，鋼絞線進場時，必須對其質(zhì)量指標進行全面 檢查并按批抽取試件做破斷負荷、屈服負荷、彈性模量、極限伸長率試驗， 其質(zhì)量必須符合國家標準的規(guī)定和設計要求。檢驗數(shù)量：同牌號、同爐罐號、同規(guī)格、同生產(chǎn)工藝、同交貨狀態(tài)的 預應力筋每30t為一批，不足30t也按一批。預應力鋼筋

36、豎向預應力鋼筋采用25預應力混凝土用螺紋鋼筋，型號 PSB830, 其技術條件應符合預應力混凝土用螺紋鋼筋 (GB-T 20065-2006 )標 準。錨具、夾具和連接器預應力筋用錨具、夾具和連接器應具有可靠的錨固性能、足夠的承載 能力和良好的適用性，能保證充分發(fā)揮預應力筋的強度，安全地實現(xiàn)預應 力張拉作業(yè)。錨具、夾具應符合設計要求，錨墊板應能安裝密封蓋帽，錨 具產(chǎn)品應通過省、部級產(chǎn)品認證。預應力筋用錨具、夾具和連接器使用時，必須對其質(zhì)量指標進行全面 檢查并按批進行外觀、硬度、靜載錨固系數(shù)性能試驗，其質(zhì)量必須符合現(xiàn) 行國家標準鐵路工程預應力筋用夾片式錨具、夾具和連接器技術條件(TB/T3193

37、-2008 )的規(guī)定和設計要求。3.9.2鋼絞線存放、下料、制束鋼絞線在運輸過程中，要防止出現(xiàn)死彎，其最小彎曲半徑不得小于 1m。預應力筋在倉庫內(nèi)保管時，倉庫應干燥、防潮、通風良好、無腐蝕氣 體和介質(zhì)；在室外存放時，時間不宜超過6個月，不得直接堆放在地面上， 必須采取墊以枕木或其他墊高措施并用彩條布覆蓋等有效措施，防止雨露 和各種腐蝕性氣體、介質(zhì)的侵蝕。鋼絞線下料應在特制的盤架中進行，防止鋼絞線彈出傷人和扭絞。 散盤后的鋼絞線應細致檢查外觀，發(fā)現(xiàn)劈裂、重皮、小刺、折彎、油污等需進行處理。鋼絞線下料，應按設計孔道長度加張拉設備長度，并預留錨圈外不 少于100mm的總長度下料，下料應采用砂輪機平放

38、切割，嚴禁電弧焊切 割。也不得使預應力筋經(jīng)受高溫、焊接火花或接地電流的影響。斷后用塑 料膠帶纏裹鋼絞線頭，防止鋼絞線散頭。鋼絞線的存放地點應干燥、清潔， 鋼絞線距地面高度應不小于20cm，并應加以覆蓋，防止雨水和油污侵蝕。鋼絞線切割完后須按各束理順，并間隔 1.5m用鐵絲捆扎編束，同 一束鋼絞線應順暢不扭結，同束鋼絞線應盡量做到是同一盤內(nèi)的鋼絞線。鋼絞線束應進行編號標識，分別存放。編號時應在兩端系上鐵皮小 牌，注明預制梁號和鋼束號，以免混雜。鋼絞線下料質(zhì)量要求 下料后的鋼絞線不得有死彎、沾染油污、污泥或片銹、老銹。 同編號的鋼絞線應放置在一起，下墊上蓋，嚴禁亂堆、亂放。 預應力鋼絞線下料長度允

39、許偏差應滿足下表規(guī)定。預應力鋼絞線下料長度的允許偏差和檢驗方法項目允許偏差 (mm)檢驗方法鋼絞線與設計或計算長度差10尺量束中各根鋼絞線長度差5預應力螺紋鋼筋503.9.3壓漿管道設置豎向預應力筋在底部設置壓漿口，頂部排漿。腹板束、頂板束在0#塊中部設置三通管，鋼束長超過 60m的按相 距20m左右增設一個三通管，以利于排氣。3.9.4穿束預應力鋼絞線采取人工單束或多束穿放。穿束前應將錨墊板上及喇叭 管擴大部分內(nèi)沾附的砂漿清除干凈。穿束質(zhì)量要求：(1) 每束鋼絞線根數(shù)應符合施工圖要求。(2) 穿束時拖拉方向和鋼束穿入方向均應與錨具錨墊板垂直。(3) 穿入孔道內(nèi)的鋼絞線應整齊順直。鋼絞線穿入梁

40、體后應盡快張拉， 停放時間不宜過長，否則應采取塑料管或塑料薄膜包裹進行防銹措施。對 在不同暴露條件下，未采取防腐蝕措施的力筋，安裝后至壓漿時的容許間 隔時間如下：空氣平均相對濕度大于70 %或鹽分過大時7d空氣平均相對濕度 40 %70 %時15d空氣平均相對濕度小于40 %時20d預應力筋安裝在管道中后，應將管道端部開口密封以防止?jié)駳膺M入。 采用蒸汽養(yǎng)護時，在養(yǎng)護完成之前不應安裝力筋。在任何情況下，在安裝有預應力筋的構件附近進行電焊時，應對全部 預應力筋和金屬件進行保護，防止濺上焊渣或造成其他損壞。3.9.5預應力鋼絞線張拉(1) 預應力設備選用及校正張拉千斤頂額定張拉噸位宜為張拉力的1.5

41、倍，且不得小于1.2倍，張拉千斤頂在張拉前必須經(jīng)過校正，校正系數(shù)不得大于1.05。校正有效期為1個月且不超過200次張拉作業(yè)，張拉千斤頂?shù)男谐虘獫M足張拉工藝的 要求。拆修更換配件的張拉千斤頂必須重新校正。壓力表選用防震型，表面最大讀數(shù)應為張拉力的1.52.0倍，精度不應低于1.0級，首次使用前必須經(jīng)計量部門檢定。使用時必須定期檢定， 檢定有效期為1周，當用0.4級時，檢定有效期可為1個月。壓力表發(fā)生 故障必須重新校正。油泵的油箱容量宜為張拉千斤頂總輸油量的1.5倍，油泵的額定油壓為使用油壓數(shù)的1.4倍。張拉千斤頂、壓力表和油泵等配套校正、配套使用，當在使用過程中 出現(xiàn)異?，F(xiàn)象時，重新校正。(2

42、) 預應力筋張拉程序除符合設計要求外，一般按下列程序執(zhí)行：0t0.2 ok (初預應力ok (持荷5分鐘錨固預應力鋼束在梁體混凝土強度達到設計值的 95%，彈性模量達到設計 值的100%后進行，且必須保證張拉時梁體混凝土齡期不小于5天。張拉順序應嚴格按設計圖紙要求。預應力分階段一次張拉完成，豎向 預應力鋼筋不需要冷拉。縱向預應力采用兩端同步張拉，并左右對稱進行， 最大不平衡束不應超過1束，張拉順序先腹板束，后頂板束，從外到內(nèi)左 右對稱進行。各節(jié)段先張拉縱向再豎向在橫向的，并及時壓漿。預應力采 用雙控措施，預應力支以油壓表讀數(shù)為主，以伸長量進行校核。(3) 張拉操作工藝：按每束根數(shù)與相應的錨具配

43、套，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿 過。張拉順序嚴格按設計圖紙進行。梁兩端同時對千斤頂主油缸充油，使 鋼絞線束略為拉緊，充油時隨時調(diào)整錨圈、墊圈及千斤頂位置，使孔道、 錨具和千斤頂三者之軸線互相吻合，同時應注意使每根鋼絞線受力均勻。張拉時當鋼絞線的初始應力達 0.1水時停止供油。檢查夾片情況完好 后，畫線作標記。張拉應兩端同時張拉、左右對稱進行，最大不平衡束不 得超過一束。油壓達到張拉噸位后關閉主油缸油路，并保持 5分鐘，測量鋼絞線伸 長量加以校核。在保持5分鐘以后，若油壓稍有下降，須補油到設計噸位 的油壓值，夾片自動鎖定，千斤頂回油。張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞 線上做記號，以作為張拉后對

44、鋼絞線錨固情況的觀察依據(jù)， 及時作好記錄。張拉值大小以油壓表讀數(shù)為主，以預應力鋼絞線的伸長值為校核，實 際張拉伸長值與理論伸長值應控制在士 6%范圍內(nèi)，每端錨具回縮量應控制 在6mm 以內(nèi)。全梁預應力筋斷裂或滑脫數(shù)量不得超過預應力筋總數(shù)的 0.5 %，并不得位于梁的同一側，且每束內(nèi)斷絲不得超過1根。張拉端預應力筋內(nèi)縮量限值不大于5mm。張拉過程中出現(xiàn)以下情況之一者，需要換鋼絞線重新張拉：a、后期張拉時發(fā)現(xiàn)早期張拉的錨具當中夾片斷裂者；b、錨具內(nèi)夾片錯牙在4mm以上者；c、 錨具內(nèi)夾片斷裂兩片以上者(含有錯牙的兩片斷裂)；d、錨環(huán)裂紋損壞者；(4) 安全要求：高壓油管使用前作耐壓試驗，不合格的不

45、能使用。油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用高壓油管連接，油 路的各部接頭均須完整緊密，油路暢通。在最大工作油壓下保持5min以上均不得漏油，否則及時修理更換。張拉時，千斤頂后面不準站人，也不得踩踏高壓油管。張拉時發(fā)現(xiàn)張拉設備運轉(zhuǎn)異常，立即停機檢查維修。3.9.6切割終張拉完畢12h，經(jīng)檢查確認無斷絲、滑絲后，采用切斷機或砂輪 鋸切斷，不得采用電弧切斷，也不得使預應力筋經(jīng)受高溫、焊接火花或接 地電流的影響。預應力筋錨固后外露長度應符合設計要求，應不宜小于預應力筋直 徑的1.5倍、且不小于30mm。鋼絞線切割前如發(fā)現(xiàn)斷絲、滑絲，應及時換束處理。放松鋼絞線時 兩端不得站人，兩端用標識牌明示

46、。3.9.7管道壓漿(1) 張拉完成后，宜在48h內(nèi)進行管道壓漿。壓降采取真空輔助壓漿工 藝。壓漿前管道內(nèi)應清除雜物及積水?？椎纼?nèi)可能發(fā)生的油污等，可采用 已知對預應力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂液用水稀釋后進行沖 洗。清洗后使用不含油的壓縮空氣將孔道內(nèi)的所有積水吹出。清除錨墊板 上浮漿及雜物，檢查錨墊板、密封罩蓋上的螺栓孔是否有堵塞及雜物，若 有堵塞情況應用絲錐清孔。在壓漿密封罩蓋上安裝橡膠圈，在橡膠圈周圍涂抹一層玻璃膠，在密封罩內(nèi)部均勻涂抹一層黃油，將密封罩蓋用螺栓固 定在錨墊板上，密封罩蓋四周應均勻受壓，不得受壓不均而漏氣。(2) 壓漿用水泥應為強度等級不低于 42.5級低堿硅酸鹽

47、水泥或低堿普 通硅酸鹽水泥，水泥漿應摻高效減水劑、阻銹劑，嚴禁摻入氯化物或其它 對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。(3) 拌合水要不含對預應力筋或水泥有害的成分。采用清潔的飲用水。 如采用非飲用水，事先要經(jīng)過有資質(zhì)的檢測部門的檢驗，并達到混凝土拌 和用水的要求。(4) 漿體水膠比不應超過 0.33，且不得泌水。漿體出機流動度在18 士4s, 30min后不應大于30s ;壓入管道的漿體不得含未攪勻的水泥團塊， 水泥漿抗壓強度不低于設計要求，也不低于50MPa ;初凝時間應大于 4小時，終凝時間應小于24小時；壓漿時漿體溫度應在 5 C30 C之間。(5) 壓漿前必須清除管道內(nèi)的雜物及積水，壓入管道

48、的水泥漿應飽滿密 實。同一管道壓漿應連續(xù)進行，一次完成。水泥漿攪拌結束至壓入管道的 時間間隔不應超過40min。壓漿后應從錨墊板壓/出漿孔檢查壓漿的密實情 況，如不密實應及時補灌，以保證孔道完全密實。在環(huán)境溫度高于35 C時， 應選擇溫度較低的時間施工，如在夜間進行。(6) 水泥漿試件應在壓漿地點隨機抽樣制作。水泥漿的抗壓強度必須符合設計要求。每工作班至少留置三組標準養(yǎng)護試件(40mm X40mm x160mm )進行抗壓和抗折強度試驗，必要時增加留置一組同條件養(yǎng)護試件。3.10底模及支架拆除0#塊混凝土澆筑完成，頂板縱向預應力鋼束張拉壓漿完成后，對懸臂 端支架進行逐榀拆除，同時拆除懸臂端底模

49、板，為掛籃安裝騰出空間；0#塊兩側支架待掛籃安裝后拆除。3.11線型監(jiān)控測量在0#塊混凝土澆注過程中，測量人員應跟蹤監(jiān)控支架變形并指導 澆注人員控制最終的混凝土面標高。4、總體施工部署4.1組織機構設置4.2施工人員配置施工人員配置表序號工作內(nèi)容人數(shù)附注1支架安裝12架子工種，每組6人2模板安裝及就位8木工工種，每組4人3鋼筋邦扎和波紋管道 安裝12鋼筋工、電焊工、預應力工工種，每組4 人4混凝土澆筑及養(yǎng)護30每組：輸送泵2人，澆筑4人，串筒1 人，振搗4人（插入3人，附著1人）， 雜工4人（養(yǎng)護2人）5施加預應力及壓漿14每組：張拉4人（每端油泵1人，記錄 1人），壓漿3人6現(xiàn)場管理人員4每

50、組2人7現(xiàn)場技術人員4每組2人8安全員2每組1人9質(zhì)量檢驗員、試驗員4每組2人10測量人員6每組3人11各類司機7吊機2人，運輸車輛4人，抽水機1人12機械車輛修理工3總計102工序工種間依進展調(diào)動使用。4.3施工機械配置施工機械配置表序號機械設備名稱規(guī)格及型號數(shù)量（臺、套）1砼攪拌站HZS15022砼運輸車10m363汽車泵24振搗棒A50mm125鋼筋切斷機J3G-40036鋼筋彎曲機GW5037交流電焊機BX1-500128挖掘機CAT320B39裝載機ZL50310汽車吊機QY25611發(fā)電機30KW312GPS接收機TB5800313電子水準儀DSZ2114水準尺2M蔡司14.4工期

51、計劃工作內(nèi)容日期天日期天數(shù)施工準備11zyl2015 3 5-2015 3 9511zyl2015 3 5-2015 3 106/JIBP-山 搭設支架2015 3 11 2015 3 1552015 3 13 2015 3 1854 1-1底模安裝2015 3 16-2015 3 2162015 3 19-2015 3 246支架預壓1 kJ 11 kJ 12015 3 22 2015 3 23p21 kJ 11 kJ Tr2015 3 24 2015 3 25p2底模調(diào)整2015 3 24-2015 3 24二12015 3 26-2015 3 26二1外模安裝2015325-201532

52、7132015.3.27-2015.3.293底板鋼筋綁扎2015 3 28-2015 3 2922015 3 30-2015 3 312豎向預應力鋼2015330-201533122015.4.1-2015.4.22腹板鋼筋綁扎2015 4 1-2015 4 222015 4 3-2015 4 42內(nèi)模支架模板2015 4 3-2015 4 422015 4 5-2015 4 62頂板鋼筋、預2015 4 4-2015 4 522015 4 7-2015 4 82封端模2015 4 6-2015 4 722015 4 9-2015 4 102砼澆注、養(yǎng)生2015 4 8-2015 4 158

53、2015 4 11-2015 4 188張拉、壓漿、2015 4 16-2015 4 1612015 4 19-2015 4 191模板支架拆除2015 4 17-2015 4 1932015 4 20-2015 4 223安裝掛籃設備2015 4.20-20154.29102015 4.23-2015.5.2105、施工安全保證措施施工現(xiàn)場人員必須戴安全帽，高空作業(yè)必須系好安全帶。支架搭設必須嚴格按規(guī)范要求進行搭設， 并設置安全網(wǎng)等防護設施。施工平臺外側必須設防護欄桿，必須搭設上下通行的斜梯，梯子應 設圍欄，腳手板應綁扎牢固。從事高處作業(yè)人員要定期或隨時體檢，發(fā)現(xiàn)有不宜登高的病癥，不 得從事高處作業(yè)。嚴禁酒后登高作業(yè)。高處作業(yè)人員不得穿拖鞋或硬底鞋。所需的材料要事先準備齊全， 工具應放在工具袋內(nèi)。夜間施工時，現(xiàn)場必須有符合操作要求的照明設備。吊裝作業(yè)應指派專人統(tǒng)一指揮，信號明確，參加吊裝的