U盤外殼的注塑模具設(shè)計(jì)機(jī)械畢業(yè)設(shè)計(jì)說明書

1、 第一章 前 言1.1模具在加工工業(yè)中的地位模具是利用其特定形狀去成型具有一定的形狀和尺寸制品的工具。 在各種材料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。例如金屬鑄造成型使用的砂型或壓鑄模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、 冷壓模具等各種模具。 模具是利用其特定形狀去成型具有一定的形狀和尺寸制品的工具。 在各種材料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。 例如金屬鑄造成型使用的砂型或壓鑄模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、 冷壓模具等各種模具。 1.2 我國塑料?，F(xiàn)狀塑料模是現(xiàn)代塑料工業(yè)生產(chǎn)中的重要工藝裝備，塑料模工業(yè)是國民經(jīng)濟(jì)的基礎(chǔ)工業(yè)。用塑料模生產(chǎn)成型零件的主要優(yōu)點(diǎn)是制造簡、材料利用率高、生產(chǎn)率高、產(chǎn)品的尺寸

2、規(guī)格一致，特別是對大批量生產(chǎn)的機(jī)電產(chǎn)品，更能獲得價(jià)廉物美的經(jīng)濟(jì)效果。在模具方面，我國模具總量雖已位居世界第三，但設(shè)計(jì)制造水平總體上比德、美、日、法、意等發(fā)達(dá)國家落后許多，模具商品化和標(biāo)準(zhǔn)化程度比國際水平低許多。在模具價(jià)格方面，我國比發(fā)達(dá)國家低許多，約為發(fā)達(dá)國家的1/31/5，工業(yè)發(fā)達(dá)國家將模具向我國轉(zhuǎn)移的趨勢進(jìn)一步明朗化。隨著我國改革開放步伐的進(jìn)一步加快，我國正逐步成為全球制造業(yè)的基地，特別是加入wto后，作為制造業(yè)基礎(chǔ)的模具行業(yè)近年來得到了迅速發(fā)展。塑料模的設(shè)計(jì)、制造技術(shù)、cad技術(shù)、capp技術(shù)，已有相當(dāng)規(guī)模的確開發(fā)和應(yīng)用。在設(shè)計(jì)技術(shù)和制造技術(shù)上與發(fā)達(dá)國家和地區(qū)差距較大，在模具材料方面，專

3、用塑料模具鋼品種少、規(guī)格不全質(zhì)量尚不穩(wěn)定。模具標(biāo)準(zhǔn)化程度不高，系列化商品化尚待規(guī)?；?；cad、cae、flow cool軟件等應(yīng)用比例不高；獨(dú)立的模具工廠少；專業(yè)與柔性化相結(jié)合尚無規(guī)劃；企業(yè)大而全居多，多屬勞動密集型企業(yè)。因此，我國要從一個制造業(yè)大國發(fā)展成為一個制造業(yè)強(qiáng)國，必須要振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，努力提高模具工業(yè)的整體技術(shù)水平，提高模具設(shè)計(jì)與制造水平，提高國際競爭能力。1.3 塑料模發(fā)展趨勢塑料作為現(xiàn)代四大工業(yè)基礎(chǔ)材料之一，越來越廣泛地在各行各業(yè)應(yīng)用。其中注塑成型在塑料的各種成型工藝中所占的比例也越來越大。隨著社會的經(jīng)濟(jì)技術(shù)不段向前發(fā)展，對注塑成型的制品質(zhì)量和精度要求都有不同程度的提高

4、。塑料制品的造型和精度直接與模具設(shè)計(jì)和制造有關(guān)系，對注塑制品的要求就是對模具的要求。由于計(jì)算技術(shù)和數(shù)控加工迅速發(fā)展，使得cad/cam逐漸取代了過去塑料模的設(shè)計(jì)與制造技術(shù)，使傳統(tǒng)的設(shè)計(jì)制造方法及組織生產(chǎn)的模式發(fā)生了深刻變化。塑料模cad/cam的發(fā)展不僅可以提高塑料模質(zhì)量，減少塑料模的設(shè)計(jì)與制造工時，縮短塑料模生產(chǎn)周期，加快塑件生產(chǎn)和產(chǎn)品的更新?lián)Q代，而且更主要的是能滿足當(dāng)前用戶對塑料模行業(yè)提出的“質(zhì)量高、交貨快、價(jià)格低”的要求。塑料模以后的發(fā)展主要有以幾方面：1、注射模cad實(shí)用化；2、擠塑模cad的開發(fā)；3、壓模cad的開發(fā)；4、塑料專用鋼材系列化。1.4 自我歸納認(rèn)真聽取和學(xué)習(xí)模具設(shè)計(jì)與制

5、造專業(yè)的相關(guān)課程后，我已經(jīng)能夠初步熟練掌握機(jī)械制圖、機(jī)械原理、機(jī)械設(shè)計(jì)等專業(yè)基礎(chǔ)方面知識，對于機(jī)械加工、制造工藝等有了比較全面、系統(tǒng)的了解。進(jìn)行畢業(yè)設(shè)計(jì)的過程當(dāng)中，雖遇到了一些困難，但在老師的悉心指導(dǎo)和自己的不懈努力下，我堅(jiān)持完成畢業(yè)設(shè)計(jì)的任務(wù)，由于學(xué)生的水平有限，經(jīng)驗(yàn)不足，設(shè)計(jì)中存在不妥之處，再所難免，懇請各位老師給予斧正，學(xué)生定會盡力完善設(shè)計(jì)，爭取做到最好。 塑料模具的設(shè)計(jì)是模具制造中的關(guān)鍵工作。通過合理設(shè)計(jì)制造出來的模具不僅能順利地成型高質(zhì)量的塑件，還能簡化模具的加工過程和實(shí)施塑件的高效率生產(chǎn)，從而達(dá)到降低生產(chǎn)成本和提高附加價(jià)值的目的，塑料模的優(yōu)化設(shè)計(jì),是當(dāng)代高分子材料加工領(lǐng)域中的重大課

6、題。社會環(huán)境下，塑料材料具有許多優(yōu)點(diǎn)，目前正逐漸成為金屬材料的良好代用材料，在很多領(lǐng)域都出現(xiàn)了金屬材料塑料化的趨勢。作為注塑成型加工的主要工具之一的注塑模具，在質(zhì)量、精度、制造周期以及注塑成型過程中的生產(chǎn)效率等方面水平的高低，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量、成本及產(chǎn)品的更新?lián)Q代，同時也決定著企業(yè)在市場競爭中的反應(yīng)能力和速度。隨著塑料新品種的不斷出現(xiàn)以及塑料制品在結(jié)構(gòu)、外觀上要求的日益提高，使產(chǎn)品的設(shè)計(jì)和模具設(shè)計(jì)過程變得越來越復(fù)雜。而傳統(tǒng)的模具設(shè)計(jì)是在二維環(huán)境下采用手工繪圖的方式進(jìn)行的，已經(jīng)很難滿足這種發(fā)展變化的需要。過去模具設(shè)計(jì)工作主要依靠設(shè)計(jì)人員的經(jīng)驗(yàn)，模具的加工制造又在很大程度上依賴于生產(chǎn)者的操

7、作技能，因此存在模具設(shè)計(jì)水平低、加工質(zhì)量差、生產(chǎn)周期長、使用壽命短等缺陷。在畢業(yè)設(shè)計(jì)中進(jìn)行的cad和 pro/e軟件的應(yīng)用，大大提高設(shè)計(jì)效率和圖紙的表達(dá)準(zhǔn)確度，也很大程度磨練和提高了設(shè)計(jì)的水平和知識。本設(shè)計(jì)為一個u盤外殼的注塑模具設(shè)計(jì)，塑件結(jié)構(gòu)簡單，塑件質(zhì)量要求不允許有裂紋和變形缺陷。脫模斜度301，塑件材料為abs，生產(chǎn)批量為大批量，模具公差按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行轉(zhuǎn)換。設(shè)計(jì)內(nèi)容：1、壁面內(nèi)嵌式開關(guān)按鈕結(jié)構(gòu)特征及性能分析；2、模具結(jié)構(gòu)的總體方案設(shè)計(jì)；3、相關(guān)計(jì)算注塑機(jī)的選型4、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、裝配圖的設(shè)計(jì)；5、零件工作圖的設(shè)計(jì)；6 、編寫設(shè)計(jì)說明說；第二章 塑件的工藝分析2.1 塑件成型工藝分析u盤外殼

8、的形狀較為復(fù)雜，帶有不同形狀的側(cè)孔，在保持孔大小間距和孔的形狀是給模具的設(shè)計(jì)加大難度。u盤外殼的注塑材料首先選用abs，u盤外殼絕大部分的決定了u盤外殼重心的位置的所在。所以我們必須很好多處理后蓋壁厚的均勻，譬如在注塑成型過程中因?yàn)楸诤竦牟痪鶆蛟斐闪耸湛s率的不一致，這樣就只能通過有效的控制模具溫度來調(diào)節(jié)收縮率。由于u盤外殼的主體作用是起固定作用（它的內(nèi)部結(jié)構(gòu)就相應(yīng)的給注塑帶來了一定的難度。應(yīng)用pro/e的塑料顧問對其進(jìn)行模仿cae的注塑之后，發(fā)現(xiàn)會給u盤外殼 的表面帶來更多的熔接痕和氣孔。也可以利用模具的可靠的精度來定位，但是這樣的話成本太高，而且易造成模具損壞。因?yàn)榭紤]到凹凸模形狀的復(fù)雜，用

9、整體形式是不利于損壞后的維修，適當(dāng)?shù)氖褂描偧涂梢越鉀Q這些問題，但不能利用過多的嵌件，不然的話就會造成型腔的強(qiáng)度與剛度不夠。2.2 u盤外殼原料（abs）的成型特性與工藝參數(shù)丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物abs樹脂微黃色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐熱，耐化學(xué)腐蝕，丁二烯使聚合物具有優(yōu)越的柔性，韌性；苯乙烯賦予聚合物良好的剛性和加工流動性。因此abs樹脂具有突出的力學(xué)性能和良好的綜合性能。同時具有吸濕性強(qiáng)，但原料要干燥，它的塑件尺寸穩(wěn)定性好，塑件盡可能偏大的脫模斜度。2.2.1 abs塑料主要的性能指標(biāo)：密度 (kg.dm-3) 1.131.14收縮率 %

10、0.30.8熔 點(diǎn) 130160熱變形溫度 45n/cm 6598彎曲強(qiáng)度 mpa 80拉伸強(qiáng)度 mpa 3549拉伸彈性模量 gpa 1.8彎曲彈性模量 gpa 1.4壓縮強(qiáng)度 mpa 1839缺口沖擊強(qiáng)度 kj/ 1120硬 度 hr r 6286體積電阻系數(shù) cm 1013 擊穿電壓 kv.mm-1 15介電常數(shù) 60hz 3.72.2.2 abs的注射成型工藝參數(shù): 注塑機(jī)類型：螺桿式噴嘴形式： 通用式 料筒一區(qū) 150170料筒二區(qū) 180190料筒三區(qū) 200210噴嘴溫度 180190模具溫度 5070注 塑 壓 60100保 壓 4060注塑時間 25保壓時間 510冷卻時間

11、515周 期 1530后 處 理 紅外線烘箱 溫 度 （70） 時 間 （0.31）abs的工藝特點(diǎn)：1 abs的吸濕性和濕敏性都較大，在成型加工前必須進(jìn)行充分干燥和預(yù)熱，將水分含量控制在0.03%以下。 2 abs樹脂的熔融粘度對溫度的敏感性較低（與其它無定型樹脂不同）。abs的注射溫度雖然比ps稍高，但不能像ps那樣有寬松的升溫范圍，不能用盲目升溫的辦法來除低其粘度，可用增加螺桿轉(zhuǎn)速或注射壓力的辦法來提高其流動性。一般加工溫度在190-235為宜。 3 abs的熔融粘度屬中等，比ps、hips、as均較高，需采用較高的注射壓力匹配。 4 abs料采用中等注射速度效果較好。（除非形狀復(fù)雜、薄

12、壁制件需用較高的注射速度），產(chǎn)品水口位易產(chǎn)生氣紋。 5 abs成型溫度較高，其模溫一般調(diào)節(jié)在45-80。生產(chǎn)較大產(chǎn)品時，定模（前模）溫度一般比動模（后模）略高5左右為宜。 6 abs不宜在高溫炮筒內(nèi)停留時間過長（應(yīng)小于30分鐘），否則易分解發(fā)黃第三章 模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)3.1 計(jì)算獲得塑件體積估算塑件體積和質(zhì)量：該產(chǎn)品材料為abs，查書本得知其密度為1.13-1.14g/cm3，計(jì)算其平均密度為1.135 g/cm3，平均收縮率為0.55。使用pro/e軟件畫出三維實(shí)體圖，軟件能自動計(jì)算出所畫圖形澆道凝料和塑件的體積。另預(yù)置澆道凝料約為5.338 cm3 因此估算塑件總體積約為2.82x4=11.

13、28cm3。一模4腔總體積為16.62cm3 根據(jù)零件圖提供的樣品，便可以根據(jù)樣品測繪得出制品體積，同時也可以借助計(jì)算機(jī)輔助軟件(如：pro/e軟件等)建立制品模型（對于沒有提供樣品的設(shè)計(jì)，也可以由所提供的制品圖樣建立模型），這樣既便于較精確的計(jì)算制品的各個參數(shù)，又更為直觀、形象。因條件所限,本設(shè)計(jì)是測繪所得的體積：1）制品的體積為：4v1=11.28（cm） 質(zhì)量為： m=1.13g/cm11.28cm=12.75g2）澆道凝料約為 v2=5.338（cm）3）該模具一次注射共需塑料的體積約為： v0=4v1+ v2 =16.62（cm）3.2 注射機(jī)型號的確定3.2.1 注射機(jī)的選用原則1

14、、計(jì)算塑件及澆道凝料的總?cè)萘浚w積或重量）應(yīng)小于注射機(jī)額定容量（體積或容量）的0.8倍；2、模具成型時需用的注射壓力應(yīng)小于所選用注射機(jī)的最大注射壓力；3、模具型腔注射時所產(chǎn)生的壓力必須要小于注射機(jī)的鎖模力；4、模具的閉模高度應(yīng)在注射機(jī)最大，最小閉合高度之間；5、模具脫模取出朔件所需的距離應(yīng)小于所選注射機(jī)的開模行程；6、模具的外形尺寸及安裝尺寸必須與所選注射機(jī)模板適應(yīng)，既模具最大外形尺寸安裝時應(yīng)不受拉桿間距的影響，模具安裝用的定位環(huán)尺寸應(yīng)與機(jī)床定位孔直徑相配合；模具的模板各安裝孔應(yīng)與注射機(jī)固定模板的安裝孔相對應(yīng)、機(jī)床噴嘴孔徑和球面半徑應(yīng)與模具進(jìn)料孔相對應(yīng)，注射機(jī)的開模行程應(yīng)滿足脫件條件。根據(jù)以上

15、的計(jì)算初步選定型號為xszy60的注射機(jī)。近年來我國引進(jìn)注射機(jī)的機(jī)型很多，國內(nèi)注射機(jī)生產(chǎn)廠的新機(jī)型也日益增多。掌握使用設(shè)備的技術(shù)參數(shù)是注射模設(shè)計(jì)和生產(chǎn)所必需的技術(shù)準(zhǔn)備。在設(shè)計(jì)模具時，最好查閱注射機(jī)生產(chǎn)廠家提供的“注射機(jī)使用說明書”上標(biāo)明的技術(shù)參數(shù)。據(jù)以上的計(jì)算初步選定型號為xszy60的注射機(jī)，其主要技術(shù)參數(shù)如下表：表3.1 xszy60注射機(jī)主要技術(shù)參數(shù)額定注射量（cm）60螺桿(柱塞)直（mm）38注射壓力（mpa）122注射行程（mm）170注射時間(s)鎖模力（kn）500最大成型面積（cm）130最大開合模行程（mm）180模具最大厚度（mm）200模具最小厚度（mm）70合模方式液

16、壓機(jī)械噴嘴球頭半徑（mm）sr12頂桿中心距（mm）噴嘴孔徑（mm）43.3 注射機(jī)及各個參數(shù)的校核u盤外殼的原料為abs，所需注射為60-100mpa，而所選注射機(jī)壓力為122 mpa，所以注射壓力符合要求。3.3.1 最大注塑量的校核注塑機(jī)的最大注塑量應(yīng)大于制品的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機(jī)的實(shí)際注塑量最好是注塑機(jī)的最大注塑量的80%。所以選用的注塑機(jī)最大注塑量應(yīng)滿足：0.8 v機(jī) nv塑v澆式中 v機(jī) ：注塑機(jī)的最大注塑量，60cm3 v塑：塑件的體積，該產(chǎn)品v塑2.82cm3 v澆：澆注系統(tǒng)體積，該產(chǎn)品v澆10.34cm3 故 v機(jī)（4*5.5+0.2）cm33.

17、3.2 鎖模力校核 f鎖pa式中 p：熔融型料在型腔內(nèi)的壓力，該產(chǎn)品 a：塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和，經(jīng)計(jì)算a=1260 mm3f鎖：注塑機(jī)的額定鎖模力。故 f鎖pa=122mpa1260 mm3選定的注塑機(jī)的壓力為250kn，滿足要求。3.4 模具與注塑機(jī)安裝部分相關(guān)尺寸校核1. 模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機(jī)模板尺寸和拉桿間距相合適模具長模具寬=3103152.模具閉合高度校核hmin：注塑機(jī)允許最小模厚=70mmhmax：注塑機(jī)允許最大模厚=200mmh：模具閉合高度=185mm故滿足hmaxhhmin。（1）開模行程校核注塑機(jī)的最大行程與模具厚度有關(guān)（如全液壓合模機(jī)構(gòu)的注塑機(jī)

18、），故注塑機(jī)的開模行程應(yīng)滿足下式：s機(jī)：注塑機(jī)最大開模行程，160mm;h1：頂出距離，40mm；h2：包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，15mm;s機(jī)(h模hmin)h1h2(510)因?yàn)楸灸＞叩臐沧⑾到y(tǒng)和塑件的特殊關(guān)系，澆注系統(tǒng)和塑件的高度就已經(jīng)包括了頂出距離。故： 180(18570)55(510)故滿足條件 第四章 u盤的注塑模具設(shè)計(jì)4.1 分型面的選擇與設(shè)計(jì)4.1.1分型面的選擇塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打開，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。定模和動模相接觸的面稱分型面。通常有以下原則：1、分型面應(yīng)選擇在制品的最大截面處,無論塑件以何方位

19、布置型腔,都應(yīng)將此作為首要原則；2、有利于保證制品的外觀質(zhì)量,分型面上型腔壁面稍有間隙,熔體就會在塑件上產(chǎn)生飛邊；3、盡可能使制品留在動模一側(cè),因?yàn)樵趧幽Ｒ粋?cè)設(shè)置和制造脫模機(jī)構(gòu)簡便易行；4、有利于保證制品的尺寸精度；5、盡可能滿足制品的使用要求；6、盡量減少制品在合模方向上的投影面積,以減小所需鎖模力；7、長型芯應(yīng)置于開模方向,當(dāng)塑件在相互垂直方向都需設(shè)置型心時,將較短的型心設(shè)置在4側(cè)抽芯方向,有利于減小抽拔距離；8、有利于排氣；9、有利于簡化模具結(jié)構(gòu),應(yīng)盡量避免側(cè)向分型或抽芯；10、在選擇非平面分型面時，應(yīng)有利于型腔加工和制品的脫模方便。慮。對于該設(shè)計(jì)，在進(jìn)行制品設(shè)計(jì)時已經(jīng)充分考慮了上述原則

20、，綜合考慮后得出，本模具采用雙分型面a2型派生模架。4.2 模具結(jié)構(gòu)形式的確定4.2.1 多型腔單分型面模具制品外觀質(zhì)量要求不高，尺寸精度要求一般的小型制品，可采用此結(jié)構(gòu)。 4.2.2 多型腔多分型面模具制品外觀質(zhì)量要求高，尺寸精度要求一般的小型制品，可采 圖3.1 型腔分布示意圖用此結(jié)構(gòu)。該制品外觀質(zhì)量要求較高，分析該制品樣品采用的澆口位置、分型面位置、推出機(jī)構(gòu)的痕跡，可知澆口為一般側(cè)澆口，并可初步擬定采用兩型腔雙分型面的模具結(jié)構(gòu)形式，其中雙分型面為：水平、垂直分型面。4.3型腔數(shù)目的確定與排列形式1. 技術(shù)參數(shù)根據(jù)注射機(jī)的最大注射量確定型腔數(shù)目。 注射機(jī)的最大注射量為， 單個制品質(zhì)量為w1

21、克， 澆注系統(tǒng)的質(zhì)量為w2克。 則型腔數(shù)目n為： 。4腔符合以上計(jì)算 型腔的排列形式h型2. 根據(jù)總成型加工費(fèi)用最小的原則，并忽略準(zhǔn)備時間和試生產(chǎn)原材料費(fèi)用，僅考慮模具加工費(fèi)用和塑件成型加工費(fèi)。綜上條件本u盤外殼制品， 采用一模四腔比較合理。多型腔排列一般原則：1從注射工藝角度需考慮以下幾點(diǎn)1流動長度；2流道廢料；3澆口位置；4進(jìn)料平衡；5型腔壓力平衡。4.4澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。澆注系統(tǒng)是引導(dǎo)塑料熔體從注射機(jī)噴嘴到模具型腔為止的一種完整的進(jìn)料通道，具有傳質(zhì)、傳壓和傳熱的功能，對制品質(zhì)量影響很大。他的作用是將塑料熔體順利地充滿到模具行腔深處,以獲得外形輪

22、廓清晰,內(nèi)在質(zhì)量優(yōu)良的塑料制件.它分為普通流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，其包括：主流道、分流道、冷料穴、澆口。在設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置，可以才用一模四腔，澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)是注塑模具設(shè)計(jì)的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設(shè)計(jì)時必須按如下原則：（1）型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象。（2）型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸。（3）系統(tǒng)流道應(yīng)盡可能短，斷面尺寸適當(dāng)（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費(fèi)大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小。（

23、4）對多型腔應(yīng)盡可能使塑料熔體在同一時間內(nèi)進(jìn)入各丟型腔璄深處及角落，及分流道盡可能平衡布置。（5）滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量。（6）澆口位置要適當(dāng)，盡量避免沖擊嵌件和細(xì)小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應(yīng)影響塑件的外觀。本設(shè)計(jì)選用適用于流動性較好的塑料制品:點(diǎn)澆口4.4.1主流道的設(shè)計(jì) 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機(jī)噴射出的熔體導(dǎo)入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。主流道是塑料熔體進(jìn)入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機(jī)噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，

24、開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接坱響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機(jī)噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨(dú)設(shè)計(jì)成主流道套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件與澆注系統(tǒng)聯(lián)接處能自動減斷。主流道的設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下：（1）為便于從主流道中拉出澆注系統(tǒng)的凝料以及考慮塑料熔體的膨脹，主流道設(shè)計(jì)成圓錐形，因abs的流動性為中性，故其錐度取3度，過大會造成流速減慢，易成渦流，內(nèi)壁粗糙度為r0.8um。（2）主流道大端呈圓角，其半徑取r=13mm,以減少流速轉(zhuǎn)向過渡的阻力，r=3mm.（

25、3）在保證塑件成形良好的情況下，主流道的長度應(yīng)盡量短，否則會使主流道的凝料增多，且增加壓力損失，使塑料熔體降溫過多影響注射成形。其主要設(shè)計(jì)要點(diǎn):（1）主流道圓錐角， 內(nèi)壁粗糙度。 （2）主流道大端呈圓角， 半徑r=13， 以減少料流向過渡時的阻力。 （3）在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下， 主流道應(yīng)盡可能短， 一般小于60， 過長剛會影響熔體的順利充型。 （4）主流道襯套與定模座板采用h7/m6過渡配合， 與定位圈的配合采用h9/f9間隙配合（5）主流道襯套一般選用t8、 t10制造， 熱處理強(qiáng)度為5256hrc1、主流道尺寸 1）主流道小端直徑d=注射機(jī)噴嘴直徑+0.51=4+0.51 取d =5（m

26、m）這樣便于噴嘴和主流道能同軸對準(zhǔn),也能使的主流道凝料能順利脫出2）主流道球面半徑主流道入口的凹坑球面半徑r,應(yīng)該大于注射機(jī)噴嘴球頭半徑的23mm.反之,兩者不能很好的貼合,會讓塑件熔體反噴,出現(xiàn)溢邊致使脫模困難.sr=注射機(jī)噴嘴球頭半徑+23 取sr=12+2=14（mm）3）主流道長度l一般按模板厚度確定，但為了減小充模時壓力降和減少物料損耗，以短為好，小模具控制在50之內(nèi)在出現(xiàn)過長流道時，可以將主流道襯套挖出深凹坑，讓噴嘴伸入模具。本設(shè)計(jì)中結(jié)合該模具的結(jié)構(gòu)取l=25（mm）4）主流道大端直徑 d=d+2ltg（半錐角為2 6，取=3.5）9 取d=9（mm） 2、主流道襯套的形式及尺寸主

27、流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和圖4.1 澆口套熱處理，常采用碳素工具鋼，如t8a、t10a等，熱處理硬度為5357hrc。由于該模具主流道較長設(shè)計(jì)成分體式較宜。本設(shè)計(jì)采用材料t8a3、定位圈的結(jié)構(gòu)尺寸 定位圈是對澆口套的固定和對注射方向的導(dǎo)正圖4.2 定位圈4、主流道襯套的固定圖 4.3主流道襯套的固定4.4.2 分流道的設(shè)計(jì)在多型腔或單型腔多澆口時應(yīng)設(shè)置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的動通道，其作用是通過流道截面及方向變化，使熔料能平穩(wěn)地轉(zhuǎn)換

28、流向注入型腔。分流道最理想的設(shè)計(jì)就是把流動樹脂在流道中的壓降降到最小。在多種常見截面當(dāng)中，圓形截面的壓降是最小的。分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和u形等，圓形和正方形截面流道的比面積最?。鞯辣砻娣e于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實(shí)際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及u形.分流道設(shè)計(jì)要點(diǎn)：（1）在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過度。（2）分流道較長時

29、，在分流道的末端應(yīng)開設(shè)冷料井。對于此模來說在分流道上不須開設(shè)冷料井。（3）分流道的位置可單獨(dú)開設(shè)在定模板上或動模板上，也可以同時開設(shè)在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。（4）分流道與澆口連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過度。1、分流道的形狀及尺寸為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形、梯形、u形、半圓形、矩形、六角形等。為了減少流道內(nèi)的壓力損失和傳熱損失，希望流道的截面積大、表面積小。因此可以用流道截面積與其周長的比值來表示流道的效率。為了便于加工及凝料脫模， 分流道大多設(shè)置在分型面上， 分流道截面形狀一般為圓形梯形u形半圓形及矩形等， 工程設(shè)計(jì)中常采用梯

30、形截面加工工藝性好， 且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大， 一般采用下面的經(jīng)驗(yàn)公式可確定其截面尺寸： 式中， m流經(jīng)分流道的塑料（g）； l分流道的長度（） d分流道直徑（） 梯形的側(cè)面斜角a常取， 在應(yīng)用公式時應(yīng)注意它的適用范圍， 即塑件塑件質(zhì)量為： m=1.13g/cm5.538cm=6.125gl=65mmd=6本設(shè)計(jì)在保證塑件質(zhì)量的前提下，從經(jīng)濟(jì)和加工的角度分析，最終采用了半圓形截面.表4.4.1 部分常用塑料常用分流道斷面尺寸推薦范圍塑料名稱 分流道斷面尺寸mm 塑料名稱分流道 斷面尺寸mmabs、as4.89.5聚苯乙烯3.510聚乙烯1.69.5軟聚氯乙烯3.510尼龍類聚甲醛1

31、.69.53.510硬聚氯乙烯聚氨酯6.5166.58.0聚丙烯510聚苯醚6.510丙烯酸塑料810聚砜6.510分流道長度 長度應(yīng)盡量短，且少彎折，該模具分流道的長度為：140，2、分流道的表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想因此分流道的內(nèi)表面粗糙度ra并不要求很低，一般取0.631.6m，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。此處取ra=0.8m。3、分流道的布置形式分流道在分型面上的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式分為平衡式與非平衡式兩種。不管有多少種

32、布置形式，總的來說應(yīng)遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式h型。4.4.3冷料穴的設(shè)計(jì)在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機(jī)噴嘴和主流道入口這一段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機(jī)料筒以內(nèi)約1025mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達(dá)到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動性能及成形性能不佳，如果這里相對較低的冷料進(jìn)入型腔，便會產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料

33、穴（冷料井）。冷料穴的作用是儲存因兩次注射間隔而產(chǎn)生的冷料頭及熔體流動的前鋒冷料，以防止冷料進(jìn)入型腔而影響制件質(zhì)量。1、主流道冷料穴主流道冷料穴常設(shè)在主流道的末端，開模時應(yīng)將主流道中的冷凝料拉出,所以冷料穴直徑宜稍大于主流道大端直徑.由于該模具具有垂直分型面即側(cè)向分型，冷料穴分別開在左右瓣合模上，開模時，將主流道中的凝料拉出來；側(cè)向分型時，冷料穴中的凝料會制動脫落。 其中d為主流道大端直徑,該模具取d=d=9 (mm),其中2為主流道的冷料穴，這樣設(shè)計(jì)的好處是不緊能容納熔料的冷峰，同時還可以配合拉料桿巧妙的拉出凝料，2、分流道冷料穴 當(dāng)分流道較長時，可將分流道的端部沿料流前進(jìn)方向延長作為分流道

34、冷料穴，以儲存前鋒冷料，其長度為分流道直徑的1.52倍。該模具的分流道冷料穴與流道的截面形狀相同，直徑逐漸縮小的半圓形。模具分流道冷料穴選用第二種。尺寸數(shù)值l=(1-1.5)d h=(1-1.5)d4.4.4澆口的設(shè)計(jì)澆口是連接流道與型腔之間的一段細(xì)短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部位，它的作用是增加和控制塑料進(jìn)入型腔的流速并封閉裝填在型腔內(nèi)的塑料，以保證充填實(shí)，確保制品質(zhì)量。澆口的形狀、位置和尺寸對制品的質(zhì)量影響很大。1、澆口的主要作用有如下幾點(diǎn)： 1）熔體充模后，首先在澆口處凝結(jié)，當(dāng)注射機(jī)螺桿抽回時可防止熔體向流道回流；2）熔體在流經(jīng)狹窄的澆口時會產(chǎn)生摩擦熱，使熔體升溫，有助于充模；3）易于切除

35、澆口尾料；4）對于多型腔模具，澆口能用來平衡進(jìn)料。對于多澆口的單型腔模具，澆口還能用以控制熔接痕的位置。2、澆口尺寸的確定澆口的截面積一般為分流道截面積的3%9%，截面的形狀多為矩形（寬度與厚度的比為3：1）或圓形；澆口長度約為0.52.0mm左右。在設(shè)計(jì)的時候一般取小值，在以便在試模時修正。澆口最終的具體尺寸根據(jù)經(jīng)驗(yàn)和零件的尺寸和形狀的要求確定。3、澆口位置的選擇 澆口位置與數(shù)量對制品質(zhì)量影響很大，選擇澆口位置時應(yīng)遵循如下原則：1）澆口應(yīng)設(shè)在能使型腔的各部位、各角落同時充滿的位置；2）澆口應(yīng)開設(shè)在塑件較厚的部位，以使熔料從厚斷面移入薄斷面，以利于補(bǔ)料；3）澆口應(yīng)設(shè)在有利于排除型腔中氣體的部位

36、；4）口應(yīng)設(shè)在避免塑件表面產(chǎn)生熔合紋的部位；5）對于帶有長型心的模具，澆口應(yīng)設(shè)置在能使進(jìn)料沿型心軸向均勻進(jìn)行，以免型心被熔體沖擊而變形；6）澆口的設(shè)置應(yīng)避免熔體的斷裂；7）澆口的設(shè)置應(yīng)不影響塑件的外觀；8）澆口不要設(shè)置在塑件使用中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位。4、澆口結(jié)構(gòu)的形式注射模的澆口結(jié)構(gòu)形式較多，不同類型的澆口其尺寸、特點(diǎn)及應(yīng)用情況個不相同。按澆口的特征可分為限制澆口（既封閉式澆口，在分流道與型腔之間有突然縮小的阻尼式澆口）和非限制澆口（既開放式澆口，又稱直接澆口或主流道式澆口）；按澆口形狀可分為點(diǎn)澆口、扇形澆口、盤形澆口、環(huán)行澆口及薄片式澆口；按澆口的特征性質(zhì)可分為潛伏式澆口、護(hù)耳澆口

37、；按澆口所在的塑件的位置可分為中心澆口和側(cè)澆口等。對于該模具，是中小型制品的多型腔模具，同時從塑件的形狀等各方面分析知采用的是點(diǎn)澆口。點(diǎn)澆口又稱橄欖形澆口或菱形澆口，是種截面尺寸特小的圓形澆口。點(diǎn)澆口一般設(shè)在型腔底部，排氣暢通，成型良好，塑件無不良痕跡。有利于實(shí)現(xiàn)制動化操作，常用于成型如殼盒形等中、小型塑件的一模多腔模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件，能制動切斷澆口凝料5、澆口結(jié)構(gòu)尺寸的經(jīng)驗(yàn)計(jì)算根據(jù)模具的實(shí)際情況，再結(jié)合所提供經(jīng)驗(yàn)值得，點(diǎn)澆口的直徑為1，長度為1。見表。 表4.2 側(cè)澆口和點(diǎn)澆口的推薦尺寸制品壁厚/mm側(cè)澆口尺寸/mm深度h 寬度w 點(diǎn)澆口的直徑d（mm）

38、澆口長度0.800.501.00.81.31.00.82.40.51.50.82.42.43.21.52.22.43.33.26.4.22.43.36.41.03.04.4.5 澆注系統(tǒng)凝料的脫出機(jī)構(gòu)1、普通澆注系統(tǒng)的凝料的脫出通常采用側(cè)澆口、直接澆口及盤形環(huán)澆口類型的模具，其澆注系統(tǒng)凝料一般與塑件連在一起。塑件脫出時，先用拉料桿拉住冷料穴，使?jié)沧沧⑾到y(tǒng)留在動模一側(cè)，然后用推桿或拉料桿推出，靠其自重而脫落。4.4.6 澆注系統(tǒng)的平衡對于中小型制品的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計(jì)時應(yīng)盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成形。一般在制品形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個型腔

39、的分流道設(shè)計(jì)成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口流量及成形工藝條件達(dá)到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。1、分流道平衡對于多型腔模具，為了達(dá)到各型腔同時充滿的目的，可通過調(diào)整分流道的長度及截面面積，改變?nèi)哿显诟鞣至鞯乐械牧髁?，達(dá)到澆注平衡的目的。計(jì)算公式如下： 式中 q1，q2熔料分別在流道1和流道2中的流量，cm3/s；d1,d2分流道1和分流道2的直徑， cm;l1，l2分流道1和分流道2的長度，cm。2、澆口平衡在多型腔非平衡分流道布置時，由于主流道到各型腔的分流道長度或各型腔所需填充流量不同，也可采用調(diào)整各澆口截面尺寸的方法，使熔料同時

40、充滿各型腔。澆口平衡簡稱為bgv（balanced gate value）,只要做到各型腔bgv值相同，基本上能達(dá)到平衡填充。對于多型腔相同制品的模具，其澆口平衡計(jì)算公式如下： bgv=式中 sg澆口的截面積，mm2; lg澆口的長度，mm; lr分流道的長度，mm。該模具，從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同，顯然是平衡式的。4.4.7 排氣系統(tǒng)和設(shè)計(jì)原則塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型強(qiáng)及流道原有的空氣，除此以外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強(qiáng)度下

41、降，甚至充模不滿。所以排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)與合理化對于一個模具的正確設(shè)計(jì)非常重要通常， 選擇排氣槽的開設(shè)位置時， 應(yīng)遵循以下原則：1）排氣口不能正對操作者， 以防熔料噴出而發(fā)生工傷事故；2）最好開設(shè)在分型面上， 如果產(chǎn)生飛邊易隨塑件脫出；3）最好設(shè)在凹模上， 以便于模具加工和清模方便；4）開設(shè)在塑料熔體最后才能填充的模腔部位， 如流道或冷料穴的終端；5）開設(shè)在靠近嵌件和制件壁最薄處， 因?yàn)檫@樣的部位最容易形成熔接痕；6）若型腔最后充滿部位不在分型面上， 其附近又無可供排氣的推桿或活動的型心時， 可在型腔相應(yīng)部位鑲嵌燒結(jié)的多孔金屬塊， 以供排氣。 7）高速注射薄壁型制件時， 排氣槽設(shè)在澆口附近， 可使

42、氣體連續(xù)排出； 若制件具有高深的型腔， 那么在脫模時需要對模具設(shè)置引氣系統(tǒng)， 那是因?yàn)橹萍砻媾c型心表面之間在脫模過程中形成真空， 難于脫模， 制件容易變形或損壞。 熱固性塑料制件在型腔內(nèi)的收縮小， 特別是不采用鑲拼結(jié)構(gòu)的深型腔， 在開模時空氣無法進(jìn)入型腔與制件之間， 使制件附粘在型腔的情況比熱塑性制件更甚， 因此， 必須引入引氣系統(tǒng)。 因該模具為小型模具，且分型面適宜，可利用分型面排氣。4.4.8 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)注射成形每一循環(huán)中，塑料制品必須準(zhǔn)確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機(jī)構(gòu)，稱為脫模機(jī)構(gòu)，也常稱為推出機(jī)構(gòu)。脫模機(jī)構(gòu)的作用包括脫出、取出兩個動作。既首先將塑件和澆

43、注系統(tǒng)凝料等與模具松動分離，稱為脫出，然后把其脫出物從模具內(nèi)取出。 1.脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則制品推出（頂出）是注射成形過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定制品的質(zhì)量，因此，制品的推出是不可忽視的。在設(shè)計(jì)推出脫模機(jī)構(gòu)時應(yīng)遵循下列原則：1、結(jié)構(gòu)可靠：機(jī)械的運(yùn)動準(zhǔn)確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強(qiáng)度，且推出機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動模一側(cè)；2、保證制品不因推出而變形損壞； 3、機(jī)構(gòu)簡單動作可靠； 4、保證良好的制品外觀； 5、盡量使塑件留在動模一邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作。 2. 制品推出的基本方式1、推桿推出：推桿推出是一種基本的也是一種常用的制品推出方式，常用的推桿形式有

44、圓形、矩形、“d”形。2、推件板推出：對于輪廓封閉且周長較長的制品，采用推件板推出結(jié)構(gòu)。推件板推出部分的形狀根據(jù)制品形狀而定。3、推管推出：適用于薄壁圓桶形塑件。4、推塊式脫模：適用于齒輪類或一些帶有凸緣的制品，可防止塑件變形。5、利用成型零件推出制品的脫模：使用于螺紋型環(huán)一類的制品，利用模具中某些成型零件推出塑件6、多元聯(lián)合式脫模：對于某些深腔殼體、薄壁制品以及帶有環(huán)狀凸起、凸肋或金屬嵌件的復(fù)雜制品，為防止其出現(xiàn)缺陷，常采用兩種或兩種以上的推出機(jī)構(gòu)聯(lián)合動作以完成脫模過程。本套模具的設(shè)計(jì)中，的推出機(jī)構(gòu)形式不算太復(fù)雜，全部采用推件板推出。每個塑件采用4根推桿推推板推出，推桿與推板采用螺栓連接。推

45、桿與推桿固定板，通常采用單邊0.5mm的間隙，這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。此推桿與模板上的推桿孔采用h8/f7或h8/f8的間隙配合；推桿與推桿固定板，通常采用單邊0.5mm的間隙；工作端配合部分的表面粗糙度為ra0.8，推桿的材料常用t8、t10碳素工具鋼，熱處理要求硬度hrc50. 推桿如下圖：4.49 側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)當(dāng)塑件上具有于開模方向不一致的孔或側(cè)壁有凹凸形狀時，除極少數(shù)情況可以強(qiáng)制脫模外，一般都需要將成型側(cè)孔或側(cè)凹的零件做成可活動的結(jié)構(gòu)，在塑件脫模前，先將其抽出，然后才能將整個塑件從模具中取出，

46、完成側(cè)向活動型心的抽出和復(fù)位的這種機(jī)構(gòu)就叫做抽芯機(jī)構(gòu)。這種模具脫出塑件的運(yùn)動有兩種情況：一是開模時優(yōu)先完成側(cè)向分型和抽芯，然后推出塑件；二是側(cè)想抽芯分型與塑件的推出同步進(jìn)行。側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)的分類及特點(diǎn)：側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)按其動力來源可分手動、機(jī)動、氣動或液壓三大類。1、手動側(cè)抽芯：這種模具結(jié)構(gòu)簡單、生產(chǎn)效率低、勞動強(qiáng)度大、抽拔力有一定限制，故只在特殊場合下應(yīng)用，如試制新產(chǎn)品或小批量生產(chǎn)。2、機(jī)動側(cè)抽芯：開模時，依靠注射機(jī)的開模動力，通過側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)改變運(yùn)動方向，將活動零件抽出。機(jī)動側(cè)抽芯操作方便、生產(chǎn)效率高、便于實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)制動化，但模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜。機(jī)動側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)形式主要有：斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯、斜彎銷側(cè)抽芯、斜滑

47、塊側(cè)抽芯、齒輪齒條側(cè)抽芯以及彈簧側(cè)抽芯。3、液壓或氣動抽芯：在模具上配置專門的油缸或氣缸，通過活塞的往復(fù)運(yùn)動來進(jìn)行側(cè)向抽芯。這類機(jī)構(gòu)的特點(diǎn)是抽拔力大、抽芯距離長、動作靈活且不受開模過程限制，常在大型注射機(jī)中使用。 斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)是最常用的一種側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)，它具有結(jié)構(gòu)簡單、制造方便、安全可靠等特點(diǎn)，斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)的常見的幾種形式：斜導(dǎo)柱在定模，滑塊在動模；斜導(dǎo)柱在動模，滑塊在定模；斜導(dǎo)柱和滑塊同在定模；斜導(dǎo)柱和滑塊同在動模；本設(shè)計(jì)中采用的是斜導(dǎo)柱在動模座板，滑塊在中間板的那種。1、斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)要點(diǎn)斜導(dǎo)柱和滑塊孔的配合間隙應(yīng)有0.51mm的間隙，以保證開模瞬間使塑件松動，

48、并使鎖緊楔先脫離滑塊，避免干涉抽芯動作。斜導(dǎo)柱的傾角a一般取1525，而鎖緊楔的楔角應(yīng)大于a，一般為a+（23）。 活動型心可以與滑塊做成一體，也可以將活動型心安裝在滑塊上成組合式，其連接必須牢固可靠。滑塊在導(dǎo)滑槽中活動必須平穩(wěn)順利，不得發(fā)生卡死或跳動現(xiàn)象。為防止滑塊在成性過程中受力而移動，需用鎖緊楔鎖緊。為使滑塊在抽芯完畢，停留在規(guī)定位置上，必須用定位裝置。斜導(dǎo)柱在定模，滑塊在動模的結(jié)構(gòu)，必須考慮滑塊復(fù)位時與推出機(jī)構(gòu)發(fā)生干涉的現(xiàn)象。2、開模行程及斜導(dǎo)柱的長度的計(jì)算1）開模行程的計(jì)算開模行程是指從模具中取出塑件所需要的最小開合距離，它必須小于注射機(jī)移動模板的最大行程，由于注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)不同，

49、開模行程有不同的計(jì)算方式：對單分型面注射模，所需開模行程h為：sh=h1+h2+（510）mm 式中， h1塑件推出距離（也可以作凸模高度）（mm）；h2包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度（mm）；s注射機(jī)移動板最大行程（mm）；h所需開模行程（mm）。對雙分型面注射模，開模行程為：sh=h1+h2+a+（510）mm 式中，a中間板與定模的分開距離（mm）。根據(jù)以上情況和對塑件的分析得： sh=h1+h2+（510）mm =32+34+（510）mm第五章 成型零件的設(shè)計(jì)與加工工藝5.1成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)模具中確定塑件幾何形狀和尺寸精度的零件稱為成型零件，成型零件包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)

50、等。成型過程中成型零件受到熔體的高壓作用，料流的沖刷，脫模時與塑件間發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外還要求成型零件具有合理的結(jié)構(gòu)和良好的加工工藝性，具有足夠的強(qiáng)度，剛度和表面硬度。同時，還應(yīng)該考慮零件的加工性及模具的制造成本。5.1.1凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)凹模也稱為型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形輪廓。按結(jié)構(gòu)形式的不同可分為整體式、整體嵌入式、局部鑲拼式和四壁拼合式四種類型。（1）整體式凹模 凹模由整塊材料制成，結(jié)構(gòu)簡單，成型塑件的質(zhì)量較好，模具強(qiáng)度高，不易變形。但其加工工藝性差，熱處理不方便，內(nèi)尖角處易開裂，所以只適用于形狀簡單的塑件成型。（2）

51、整體嵌入式凹模 對于多型腔模具，一般情況都是將每個型腔單獨(dú)加工，然后壓入模板中。凹模與模板采用小間隙配合或過渡配合。（3）局部鑲拼式凹模 對于形狀復(fù)雜易損壞的凹模，將難以加工或易損壞的部分設(shè)計(jì)成鑲件形式，嵌入型腔主體上，以方便加工和更換。嵌入部分與凹模采用過渡配合h7/m6。（4）四壁拼合式凹模 對于大型的復(fù)雜凹模，可以采用將凹模四壁單獨(dú)加工后鑲?cè)肽Ｌ字?，然后再和底板組合的方式。在此次設(shè)計(jì)中，由于采用了斜推桿側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)，在此，采用整體式凹模，考慮到塑件的精度。5.1.2凸模、型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)凸模是主要的成型零件，因此又稱主型芯。凸模的作用是將壓機(jī)的壓力傳遞到塑件制品上，并壓制塑料的內(nèi)表面及端面。

52、凸模由兩部分組成：上端與加料室有配合關(guān)系，以防止熔料溢出并有導(dǎo)向作用；下端為成型部分并設(shè)有脫模斜度。凸模結(jié)構(gòu)有整體式及組合式兩種類型。（1） 主型芯的結(jié)構(gòu) 主型芯按結(jié)構(gòu)可分為整體式和組合式兩種，整體式主要用于小型模具上的簡單型芯。一般模具的型芯都采用單獨(dú)加工，然后鑲?cè)肽０逯?。采用一定結(jié)構(gòu)或方式對型芯進(jìn)行周向或軸向定位。為了方便加工，形狀復(fù)雜的型芯大多采用鑲拼式組合結(jié)構(gòu)。（2） 小型芯的結(jié)構(gòu) 小型芯成型塑件上的小孔或槽。小型芯單獨(dú)制造，然后嵌入模板中。對于異型芯，為了方便加工，常將型芯設(shè)計(jì)成兩段，聯(lián)接和固定段制成圓形，并用凸肩和模板連接。型芯有整體式和組合式兩類：（1）整體式型芯 將型芯與模板制

53、成一體，其結(jié)構(gòu)牢固，但工藝性較差，同時模具材料耗費(fèi)多，這類型的型芯主要用于形狀簡單的單型腔模具（2）組合式型芯 可以分為整體式嵌入型芯和鑲拼式 這種類型型芯可以節(jié)約貴重的模具材料，便于加工，尺寸精度容易保證。在此設(shè)計(jì)中，采用組合式凸模，將模具型芯和動模座板采用階梯連接，型芯的側(cè)面和動模墊板與型芯固定板之間的銷釘共同定位，采用螺釘連接型芯固定板。固定板壓住型芯的臺階方式進(jìn)行連接。5.2成型零件的鋼材選用根據(jù)對成型塑件的綜合分析，該塑件的成型零件要求足夠的剛度、強(qiáng)度和耐磨性及良好的抗疲勞性能，童年故事考慮它的機(jī)械加工性能和拋光性能，有因?yàn)楦乃芗糜诖笈可a(chǎn)，主要成型塑件的大型心選用高合金工具鋼t8a。5.2.1成型零件工作尺寸的計(jì)算成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來構(gòu)成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸（包括矩形和異形零件的長和寬），型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸等。任何塑件都有一定的幾何形狀和尺寸精度的要求，如有配合要求的尺寸，則精度要求較高。在模具設(shè)計(jì)時，應(yīng)根據(jù)塑件的尺寸精度等級確定模具成型零件的工