框架結(jié)構(gòu)高爐本體鑄鐵機安裝施工方案

1、一 、編制依據(jù)及說明：1.1 編制依據(jù)：1.1.1業(yè)主提供的設(shè)計藍圖1.1.2 本工程施工合同1.1.3 施工現(xiàn)場布置情況1.1.4 國家現(xiàn)行的施工標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、法律法規(guī)煉鐵機械設(shè)備工程安裝驗收規(guī)范(gb50372-2006)鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范(gb50205-2001)機械設(shè)備安裝工程施工及驗收統(tǒng)一規(guī)范（gb50231-98）中聯(lián)重科quy350t履帶吊 操作手冊工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范（gb50235-97）1.1.5 業(yè)主及相關(guān)方的企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和管理制度1.1.6 本公司的企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和管理制度1.1.7 我公司所承建的類似工程項目施工經(jīng)驗1.2 編制說明：本施工方案的編制是在設(shè)計院

2、設(shè)計圖未到齊，只有少量設(shè)計圖的條件下編制的。施工時應(yīng)以二次設(shè)計詳圖數(shù)據(jù)為準(zhǔn)，本方案中部分設(shè)備的重量為暫估量。因缺少設(shè)計圖紙，本方案中部分部位未做詳細敘述。由于編者水平有限，編制難免出現(xiàn)疏漏及不妥之處，根據(jù)現(xiàn)場施工的實際情況，施工時可組織甲方、監(jiān)理、施工方對方案進行修正或補充，修正、補充需征得三方同意，補充方案與本方案具有同等的效力。二 、工程概況：2.1 總體概況：高爐系統(tǒng)由設(shè)計。高爐本體容積為1780立方米，使用壽命15年，日產(chǎn)鐵水量4700t，日出鐵次數(shù)為10-12次。設(shè)有2個出鐵場、26個風(fēng)口，高爐煤氣系統(tǒng)采用上升、下降管，重力除塵器（旋風(fēng)除塵器），高爐爐體結(jié)構(gòu)為自立式框架結(jié)構(gòu)。2.1.

3、1 工程名稱：2.1.2 工程地點：2.1.3 建設(shè)單位：2.1.4 設(shè)計單位：2.1.5 監(jiān)理單位：2.1.6 施工單位：2.2 工程內(nèi)容簡介：高爐本體安裝工程主要由高爐工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝工程和高爐機械設(shè)備安裝工程兩大部分組成的。a高爐工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝工程主要包括： 高爐爐殼安裝 高爐框架（下部框架、上部框架、爐頂鋼架）安裝 粗煤氣系統(tǒng)（上升管、下降管安裝、重力除塵）安裝b高爐機械設(shè)備安裝主要包括： 高爐爐體冷卻設(shè)備安裝 高爐爐頂無料鐘裝料設(shè)備安裝 風(fēng)口設(shè)備安裝、出鐵場設(shè)備安裝2.3主要安裝工作量（部分工作量為暫估量）：設(shè)備名稱重量總計（t）備注爐底板、爐殼540t單獨一吊最重約80t高爐下部框架

4、550t單獨一吊最重約55t高爐中部框架405t單獨一吊最重約45t高爐上部框架、頂部鋼架202t單獨一吊最重約35t上升管、下降管，重力除塵設(shè)備225t下降管跨度約50米，高度差約40m爐體冷卻設(shè)備1309t單塊最重約2.2t爐頂設(shè)備310t單獨一吊最重約60t出鐵廠、風(fēng)口設(shè)備240t液壓潤滑設(shè)備80t合計3861t三、工程重點與難點(1) 本工程工作量大，工期緊，施工現(xiàn)場場地狹小，立體交叉作業(yè)多，施工難度大。本工程中的難點在于：爐殼的組對安裝，高爐框架柱的安裝，爐頂設(shè)備及上升管、下降管的安裝。a 本工程中的重點：(1) 爐殼的焊接及吊裝；(2) 水冷壁、爐喉鋼磚的打壓、安裝(3) 爐頂法蘭

5、的找正、焊接四、施工進度計劃高爐本體計劃于安裝完成，詳細的施工進度計劃見附圖一五、主要施工方法5.1、施工準(zhǔn)備5.1.1、熟悉圖紙，組織圖紙自審，參加圖紙匯審及有關(guān)技術(shù)措施，及時解決設(shè)計與施工之間存在的問題。編制施工方案，及時報審批。準(zhǔn)備好有關(guān)施工驗收記錄表格。在施工審定的基礎(chǔ)上，技術(shù)人員要將工程概況、施工方案、技術(shù)措施及特殊部位的施工要點、注意事項等向全體施工人員做詳細技術(shù)交底，做到按施工圖、規(guī)范和施工方案施工。5.1.2 根據(jù)施工的實際情況組織管理人員進場，建立質(zhì)量安全管理體系，安排勞動力、施工機械及材料進場。施工技術(shù)人員學(xué)習(xí)并掌握工程中所需的建設(shè)規(guī)范知識，及企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)中相關(guān)施工內(nèi)容和現(xiàn)場實

6、際的施工工藝順序。5.1.3 按施工平面布置圖搭設(shè)臨時設(shè)施，布置施工機具，做好各種施工機械的維護保養(yǎng)工作，并對全體施工人員進行全面質(zhì)量管理及安全教育。5.1.4施工用電、用水必須參照施工機械的選配數(shù)量及分階段使用情況來定，施工現(xiàn)場設(shè)有兩個一級箱，施工采用三相五線制，現(xiàn)場準(zhǔn)備室必須滿足施工用電規(guī)范46-2005及相關(guān)文件的規(guī)定。5.2高爐本體安裝根據(jù)設(shè)計圖紙將高爐本體安裝大致分段如下：爐底32a工字鋼（上、下兩層）爐底圍板爐底水冷管（耐熱混凝土澆注養(yǎng)護及炭素?fù)v打料施工）爐底板、爐底環(huán)板（5.5m）大吊車進場 爐殼第2-3帶（12.865m） 施工吊盤進入 冷卻壁 1-3帶 風(fēng)口帶（第4帶）（15

7、.58m） 下部框架(10.6m-24.3m) 4-6帶 5-6帶（20.0m） 7-9帶 7-8帶（23.65m） 熱風(fēng)圍管吊裝(18.55m) 10-11帶 9-10帶（30.145m） 中部框架(24.3m-39.0m) 12-14帶 11-12帶（35.8m） 15-16帶 13-14帶（38.7m） 爐喉鋼磚 第15帶 爐頂法蘭 爐殼封頂 爐頂設(shè)備安裝 爐頂鋼架安裝 出鐵廠設(shè)備安裝 布料器安裝 上升管安裝 重力除塵設(shè)備安裝 稱量料罐安裝 下降管安裝 風(fēng)口設(shè)備安裝 給料罐安裝 上料通廊安裝 上料皮帶機安裝 大吊車退場 聯(lián)動試車根據(jù)施工流程圖，計劃：6月30日主履帶吊進場完畢；7月2日爐

8、殼第一吊；7月16日冷卻壁第1帶開始安裝，第4帶（風(fēng)口帶）進場拼裝完畢；9月15日爐頂法蘭安裝結(jié)束；9月20日爐殼封頂；說明：高爐爐殼，下部、中部框架、冷卻壁，各層平臺安裝穿插進行，相關(guān)部門必須做好安全防護措施，保證施工安全。5.2.1基礎(chǔ)驗收和測量 根據(jù)土建施工單位遞交的交接資料，應(yīng)對高爐基礎(chǔ)進行一次性檢查驗收并放出施工線點。爐體縱橫向中心線與工藝中心線正交，并與測量坐標(biāo)網(wǎng)一致，縱橫中心線在爐基圈的平立面應(yīng)有明顯標(biāo)示，并埋設(shè)高爐中心標(biāo)板，標(biāo)板標(biāo)高板作為永久絕對標(biāo)高的依據(jù)，隔月進行沉降觀測，并做好觀測記錄，妥善保管。 安裝中的測量主要是為了保證安裝的垂直度、同心度、水平度，每帶爐殼（至少隔一帶

9、就應(yīng)該進行檢查）安裝及每層框架梁安裝時都應(yīng)進行此項工作。 爐體主要標(biāo)高控制點：爐底板上表面標(biāo)高 5.500m鐵口中心線標(biāo)高 10.500m風(fēng)口中心線標(biāo)高 14.400m爐頂法蘭上表面標(biāo)高 41.420 m爐頂法蘭的標(biāo)高做為爐頂設(shè)備安裝的標(biāo)準(zhǔn)，控制好爐頂法蘭的安裝才能控制好爐頂設(shè)備的安裝。爐殼安裝至第13時測量爐殼的高度，并提出爐殼第15帶的制作余量。5.2.2 高爐爐殼的拼裝方法和技術(shù)要求： 根據(jù)設(shè)計圖紙，高爐爐殼分為15帶，除第4帶（風(fēng)口帶）均分作6塊外，其他各帶均分作4塊。經(jīng)計算知高爐最重一帶為第2帶，約80t，標(biāo)高12.865m，每塊重約20t，選用50t履帶吊車進行拼裝；選取637，=

10、39mm，l=8m*2根（繩子凈長）進行吊裝，兩繩夾角60；吊車的主臂長28m，回轉(zhuǎn)半徑為6m，可吊23.1t。吊裝示意圖見附圖二。 爐殼到達現(xiàn)場前，需在現(xiàn)場制作完組裝平臺。組裝平臺采用32a工字鋼搭建而成，下層工字鋼與地面預(yù)埋件焊接，組裝平臺示意圖如上圖所示。拼裝時在組裝平臺上根據(jù)爐殼每段內(nèi)徑圓劃分中心線，依次吊放各塊，拉好松緊裝置 ，校核直徑和垂直度、同時對內(nèi)焊縫進行定位焊接，點焊長度200-300mm，間距400-600mm。 焊縫間隙使用間隙調(diào)整墊，調(diào)整墊尺寸為=3mm，25 3040mm ，立縫中加24塊，橫縫中加48塊，焊后刨除。 組裝要求： 坡口端部間隙 d的允許偏差 2mm板的

11、錯邊 s的允許偏差 3mm鈍邊a的允許偏差 1mm焊接口應(yīng)打磨光滑，清除氧化鐵皮、夾渣、殘銹等直徑的允許偏差d 4mm垂直度的允許偏差（分段檢查） 3mm同心度的允許偏差（每段上、下口檢查） 3mm5.2.3 高爐爐殼安裝方法及技術(shù)要求： a 安裝技術(shù)要求： 爐底水冷梁（即爐底工字鋼）上、下層逐根安裝：下層水冷梁共10根，上層水冷梁共23根，均勻布置在爐底平面上。水冷梁到場后，現(xiàn)場組織專人驗收，驗收合格后組織卸車，底部用枕木墊平，長水冷梁需墊放3根枕木。水冷梁安裝技術(shù)要求： 水冷梁標(biāo)高 10mm 全部支承梁的高低差 d2/1000相鄰兩支承梁對應(yīng)點的高低差 4mm水冷梁全部水冷管的高低差 6m

12、m水冷梁各冷卻管中心線的偏移 3mm（其中d2為支承梁組成的圓的直徑 d=12.850m ）爐底板安裝允許偏差： 中心位移 2mm上表面水平差 1d1/1000最大直徑與最小直徑之差 2 d1/1000對口錯邊量 5mm（其中 d1為爐底板的直徑 d1=13.400m ） 爐殼每帶安裝完（或隔帶），對爐體高度、爐頂內(nèi)徑進行檢測校核，安裝爐頂法蘭時，嚴(yán)格按照規(guī)范要求。檢測方法和安裝爐頂法蘭要求如下：外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差3d3/1000mm(鋼尺45o量, d3：為外殼鋼板圈直徑)爐頂中心與爐底定位中心偏差2（h1-h）/1000且30mm（吊線墜檢查，h1：外殼鋼板圈標(biāo)高，h：爐底

13、標(biāo)高）外殼鋼板圈上口水平差4mm爐頂法蘭中心對爐底中心的位移2/1000（h-h）且30mm（吊線墜檢查，h：爐頂法蘭標(biāo)高，h：爐底標(biāo)高）爐頂法蘭面標(biāo)高 20mm爐頂法蘭面任何兩點間的標(biāo)高差 d/1000且不大于3.0mm（d：爐頂法蘭上直徑，固定法蘭時用4m平尺，方水平找平并控制焊接變形）爐殼組隊焊接前需對爐體高度、爐頂內(nèi)徑進行檢測校核，記錄測量結(jié)果，測量結(jié)果需報項目部、甲方、監(jiān)理，征得同意后方可開焊。焊接要控制好焊接變形，焊接必須連貫一次成型，如無特殊原因，中間不得停焊。焊接結(jié)束后，對爐殼內(nèi)徑再次校核，控制好焊接變形量。b 安裝方法：按設(shè)計院提供的圖紙，將高爐爐殼分為15帶，爐底板標(biāo)高+5

14、.500m，爐頂標(biāo)高+41.4186，出鐵口中心線標(biāo)高+10.500m，在東、西走向開有兩個出鐵口，風(fēng)口中心線標(biāo)高+14.400m，對稱開有26個風(fēng)口。爐殼底面最大半徑rmax=6.300m，爐殼底面最小半徑rmin=4.044m，爐底混凝土基礎(chǔ)半徑r=6.700m。爐殼各帶重量統(tǒng)計如下表8，為節(jié)省工期、提高履帶吊的工作效率，爐體框架及各層平臺，熱風(fēng)圍管，冷卻壁等應(yīng)與高爐爐殼同步吊裝。表8高爐爐殼排版圖 帶重量（t）帶高（m）厚度（mm）上口半徑r（m）上表面標(biāo)高爐底板17.2020205.95.500爐底環(huán)板17.570706.75.550第2帶64.85 3.4300 606.3008.9

15、800 第3帶78.43 3.885 656.30012.8650 第4帶61.48 3.739 655.94016.0000 第5帶38.59 1.422 656.10418.0000 第6帶39.12 2.000 656.10420.0000 第7帶24.40 1.663 505.89521.6500 第8帶25.59 2.016 455.64223.6500 第9帶40.93 3.427 455.21127.0500 第10帶30.61 3.120 404.81930.1450 第11帶23.86 2.621 404.49032.7450 第12帶29.12 3.079 454.1043

16、5.7996 第13帶258 1.65452.49437.4496 第14帶17.4 1.25702.49438.6996 第15帶14.54 701.55041.4186 合計552.000（1）鋼絲繩規(guī)格的選?。和ㄟ^每帶重量的計算，單獨一吊最重的為78.43 t，考慮吊裝時每兩根鋼絲繩的夾角為60，選擇39mm的鋼絲繩，每根繩子凈長為20m，共計2根。(2) 第2帶至第10帶，單獨一吊最大重量為78.000 t，標(biāo)高+12.8650m，使用350t的履帶吊進行吊裝，主臂長為36m，回轉(zhuǎn)半徑約為18m，吊裝角度約為60，可吊起81.8t；第10帶的標(biāo)高為+30.1450 m，重30.61t。

17、使用350t的履帶吊進行吊裝，主臂長為60m，回轉(zhuǎn)半徑約為24m，吊裝角度約為66，可吊起54.5t（吊裝圖見附圖三）。（3）第11帶至第15帶（其中13、14可作為一帶吊裝），單獨一吊最大重量為29.1t，第15帶的標(biāo)高為41.420m。使用350t的履帶吊進行吊裝，其主臂長為72m，回轉(zhuǎn)半徑約為24m，吊裝角度約為72（吊裝圖見附圖四）。爐殼吊裝前需進行試吊，以檢測吊裝場地的強度，如遇下雨天，吊裝前要對吊裝場地進行檢測，必要時需鋪設(shè)鋼構(gòu)件，防止吊裝時吊車發(fā)生傾斜。主履帶吊、副履帶吊站位示意圖：5.2.4 爐殼焊接方法及技術(shù)要求（本工序為關(guān)鍵工序）高爐爐體系大直徑變截面直立焊接結(jié)構(gòu)，工作狀態(tài)

18、為高溫受壓連續(xù)冶煉，因此對質(zhì)量要求較高，而保證安裝質(zhì)量，提高爐體壽命的關(guān)鍵在于焊接。本高爐爐殼的焊接采用自動焊機焊接，橫縫采用2臺橫縫埋弧自動焊機(ghh-)焊接，立縫采用1臺氣電立焊機（glh-）焊接。橫縫埋弧焊機要懸掛在高爐壁上，沿爐壁行走，設(shè)計有外套耐熱橡膠拖帶的焊劑轉(zhuǎn)動托輪，當(dāng)焊接操作車自動行走時轉(zhuǎn)動托輪緊靠爐壁同步轉(zhuǎn)動，耐熱橡膠拖帶壓緊輪作用，也緊緊靠爐壁將焊劑托住，保證焊劑與接點位置相對靜止，實現(xiàn)可靠的埋弧。后方設(shè)計安裝了焊劑自動回收嘴，焊劑由自動回收電機系統(tǒng)回收到焊劑箱，循環(huán)使用。橫縫焊接坡口形式與傳統(tǒng)的埋弧自動焊不同，與手工橫縫焊接方法也不同。自動焊坡口要比手工焊坡口小三分之一

19、，自動化焊接要比手工焊接的金屬填充量少，焊接變形小，有利于提高焊接質(zhì)量。橫縫埋弧自動焊機ghh-設(shè)備主要技術(shù)參數(shù)如表6（見下頁）。氣電立焊所焊焊縫位置垂直或接近于垂直方向，同時也適合高爐的錐體立縫。焊接參數(shù)和坡口形式同普通焊條電弧焊差別很大。該焊機能實現(xiàn)厚板立縫氣電立焊一次成形。焊機焊接時懸掛在爐殼壁上，以爐壁上邊緣為導(dǎo)向沿爐壁行走，焊完一條立縫后移到下一條立縫焊接，又可以在地面移動，由于車載體為封閉式的，適合野外、高空作業(yè)。焊機主要技術(shù)參數(shù)如表7。表6主要性能參數(shù)主要性能參數(shù)1焊接電源美國寧肯dc-600/100011焊槍調(diào)整自由度32焊接電流250550a12焊槍調(diào)整范圍上下/前后100m

20、m3焊接電壓2436v13焊劑循環(huán)系統(tǒng)焊劑箱50l/750w4焊接速度30200cm/min14焊劑托盤調(diào)整上下100mm5快行車速度300 cm/min15焊縫跟蹤紅外線光電跟蹤器6焊接坡口形式v、k坡口形式16焊接厚度850mm7焊接板寬14002600mm17焊絲直徑3.28焊接罐徑5mm18焊絲盤規(guī)格/重量內(nèi)徑300mm/25kg9適宜罐體材料各種鋼結(jié)構(gòu)19運輸方式整體機立式汽運10焊接特性多層多道焊接成形表7焊接電流i/a電弧電壓u/v焊絲直徑d/mm焊接速度v/（mmmin-1）冷卻水流量q/(m3h-1)焊接板寬b/m焊接板寬b/m電源電壓u0/v擺動次數(shù)次/min擺動幅度s/m

21、m30050030501.6全自動88901.53.038050120550選擇好的自動焊機還要選取合格的焊工，采取合理的焊接工藝是保證焊縫質(zhì)量、防止焊接變形所必須的。高爐爐殼焊接施工的關(guān)鍵在于控制爐底板、爐底環(huán)板，風(fēng)口帶和爐頂法蘭的焊接變形以及保證焊縫的內(nèi)在質(zhì)量。 爐底板、環(huán)板的焊接a 爐底板的結(jié)構(gòu)：中心板為=20mm鋼板，中心板上開有16鉚焊孔，及 70mm的壓力灌漿孔，以及位于爐底上層工字鋼上的縱長焊縫，中心板的外緣，為適應(yīng)焊接已在背面一圈設(shè)置了8mm的墊板。爐底環(huán)板：由4塊=70mm鋼板組成。因此本座高爐爐底板的焊接主要包括：鉚焊孔的焊接，縱長焊縫的焊接，邊環(huán)板對接縫的焊接，中心底板與

22、邊環(huán)板間環(huán)縫的焊縫。 從爐底板的結(jié)構(gòu)情況可以看出：現(xiàn)場焊接過程中引變形的因素較多，邊環(huán)板的對接縫及環(huán)板與中心板之間的環(huán)縫均為大收縮量焊縫，不但自身會產(chǎn)生變形，還會引起爐底中心板產(chǎn)生新的變形，因此爐底板的焊接施工除遵循本方案外，需要隨時跟蹤測量觀察和采取臨時的工藝措施，使其焊接變形控制在技術(shù)要求范圍之內(nèi)。為減小焊接變形角度考慮，采取下列焊接程序：4塊邊環(huán)板組裝焊接鉚焊孔焊接中心板條長焊縫焊接中心板與邊環(huán)板環(huán)縫焊接b 鉚焊孔、中心板、邊環(huán)板的焊接鉚焊孔的焊接是為了保證爐底板與工字鋼之間良好接觸，充分利用這一條件達到減少爐底板焊接變形目的，因此焊接鉚焊縫的關(guān)鍵在與焊實且牢固可靠。所有鉚焊孔焊完后，用

23、手錘逐一敲擊鉚焊孔附近部位，檢查焊縫是否焊實，對未焊實或開裂的鉚焊縫，用氧-乙炔焰吹去焊肉重新施焊，檢查完畢測量整個中心板的水平情況。爐底中心板鋪設(shè)找正經(jīng)測量符合要求以后，清理好鉚焊孔的內(nèi)壁及工字鋼的被焊部位，由6名焊工各承擔(dān)一塊中心板的焊接，先施焊中部，然后對稱向兩段施焊。焊接過程中通過控制焊條角度，保證爐底板及工字鋼的焊部位都有一定的熔深。中心板與邊環(huán)板環(huán)縫的焊接由于該焊縫絕大部分處于懸空狀態(tài)，只有少量位于爐底工字鋼上，同時，中心板和邊環(huán)板焊完后存在的少量角變形，使該焊縫的局部存在再錯邊，為此焊前仔細檢查坡口情況，對錯邊較大的部位利用壓機壓實，使其與爐底工字鋼或墊板接觸良好。該條焊縫焊接時

24、，先對處于工字鋼上方的焊縫進行大段定位焊，然后由8人沿圓周均布同時開始焊接。焊接完畢需進行焊口探傷，探傷要求根據(jù)圖紙、規(guī)范要求進行。探傷合格后對焊縫處進行清理，焊肉過高處需用磨光機打磨平整。 風(fēng)口帶立縫的焊接由于風(fēng)口帶及風(fēng)口法蘭的有關(guān)尺寸要求較高，因此風(fēng)口帶立縫的焊接應(yīng)作為爐殼焊接的重點之一予以控制。風(fēng)口帶爐殼共有立縫6條，其坡口為對稱的 形坡口。選擇氣電立焊機焊接該焊縫比手工焊的焊條填充量要小的多，金屬填充量小，引起的焊接變形要小，更能保證焊接質(zhì)量。a 焊接施工程序； 組對、找正、測量，針對測量結(jié)果，確定是否采取特殊措施。 圓弧板沿每條立縫分上、中、下三個位置測量弧度情況，并記錄有關(guān)數(shù)據(jù)。

25、該帶爐殼板厚為65mm，利用氣電立焊機使立縫焊接雙面焊接兩次達到成形，先焊完外側(cè)，在內(nèi)側(cè)清根，對焊縫進行檢查，確定無明顯變形后再焊接爐殼內(nèi)側(cè)。 為使焊接兩次成形，必須做到控制母材坡口截面積：熔深反映了坡口兩側(cè)母材的熔化量，直接決定了焊接質(zhì)量。增加坡口截面積，就增加了焊接熱輸入，導(dǎo)致熔深增加。熔深的大小由熔池過熱金屬的過熱度，即溫度梯度決定。影響熔池熔融金屬過熱度，也就是影響熔深大小的因素；控制冷卻速度：當(dāng)焊接參數(shù)和坡口尺寸確定后，焊絲和母材吸熱可以認(rèn)為是不變的，而強制成形的銅滑塊吸收則隨冷卻介質(zhì)水溫及其流量的變化較大。低的水溫和大的流速，水帶走的熱量遠大于高水溫、低流速的情況，所以在焊接厚板時

26、應(yīng)減少水的流量來調(diào)節(jié)熔池的冷卻速度；采取大幅度擺動工藝：擺動是實現(xiàn)厚板焊接的關(guān)鍵技術(shù)，采用高速焊槍擺動器和擺動工藝，讓坡口在板厚橫斷面上獲得等熱量，熱量均勻分布在板厚上，可得到相同的熔深，兩側(cè)板均勻熔化。焊槍擺動系統(tǒng)主要包括焊槍擺動器、擺動控制器、計算機plc等，進行厚板焊接時必須是焊槍實現(xiàn)大幅度的擺動，焊槍擺動器的擺動隨著與焊機車體的協(xié)調(diào)運動，使焊槍的運動軌跡沿板厚方向擺動。擺動幅度和擺動速度可調(diào)，焊縫前面寬停留時間長，后面窄停留時間短，改善熔池金屬的流動狀態(tài)，從而增加對兩側(cè)母材的傳熱量，保證熔合良好。b 風(fēng)口帶立焊縫要求：作業(yè)層必須指定一名領(lǐng)導(dǎo)負(fù)責(zé)焊接期間的有關(guān)管理工作，焊接施工人員，項目

27、部質(zhì)量檢查員，測量人員和焊接技術(shù)人員應(yīng)跟蹤整個焊接過程。 作業(yè)層要指定一名鉚工班長，在此期間負(fù)責(zé)和測量人員配合，隨時檢查有關(guān)尺寸。 正式施焊前主要注意天氣情況，最好安排在連續(xù)2天無雨的天氣情況下進行焊接。 參加施焊工要服從管理人員的安排，主動配合進行控制焊接變形的工作。 一但焊接開始，應(yīng)連續(xù)焊完，因此必須加強焊工力量，輪班焊接。 爐頂法蘭的焊接爐頂法蘭是高爐爐頂一系列設(shè)備安裝的基礎(chǔ)，其水平度直接影響主體冶煉設(shè)備的安裝精度和使用壽命，設(shè)計要求較高，法蘭面的不水平度必須控制在2mm以內(nèi)，因此爐頂法蘭的焊接及其變形控制又是爐殼焊接的一項重點工作。爐頂法蘭焊接順序及要求如下：a爐殼立縫的焊接，焊前全面

28、檢查一次有關(guān)幾何尺寸，坡口的大小一定要符合工藝的要求，使用熟練掌握氣電立焊機性能的焊工焊接。b 法蘭面與爐殼間焊接，該焊接要求內(nèi)側(cè)焊滿，內(nèi)側(cè)封底焊，為了保證該部位的水平度，內(nèi)側(cè)焊接兩層后測量法蘭面水平度，視水平情況確定隨后的焊接順序（現(xiàn)場確定）。因內(nèi)側(cè)焊縫大而引起水平度滿足不了要求，封底焊道的尺寸適當(dāng)加大。 爐殼其它附屬結(jié)構(gòu)的焊接爐殼焊縫周圍的未焊結(jié)構(gòu)以及爐殼的其它附屬結(jié)構(gòu)焊接時，注意以下幾點：a 按照圖紙對照附屬結(jié)構(gòu)的材質(zhì)選用焊條。b 同一類型的附屬結(jié)構(gòu)量較大，要編制焊接工藝卡，并向焊工交底。c 焊縫的幾何尺寸應(yīng)符合要求，并與已有結(jié)構(gòu)的焊縫保持一致。 焊接技術(shù)措施a 焊前清理和定位焊爐殼立縫

29、和環(huán)縫在施焊前設(shè)有大量夾具，不便于焊前一次打磨完畢，定位焊前先清理無夾具部位，定位焊完后，拆除夾具，清理夾具所在部位的坡口及其兩側(cè)。定位焊在爐殼內(nèi)側(cè)進行，作為正式焊縫的一部分，其焊接要求和質(zhì)量應(yīng)與正式焊縫相同。定位焊縫長度150mm，間距400mm，厚度810mm，其兩層焊道呈梯形布置，定位焊縫質(zhì)量、氣孔、夾渣要清除掉，開裂的定位焊縫要用碳弧氣刨清除掉重新施焊。b 焊前預(yù)熱和焊后保溫一定要符合工藝評定的要求進行施工。c 立縫的焊接根據(jù)圖紙所有立縫均為對稱x型坡口，坡口角度為55，間隙為4mm。焊接施工全在組合平臺上進行，每一帶爐殼的立縫需對稱焊，焊口在焊接前一律用電動角磨光機打磨。焊接開始時需

30、間斷起弧，一般起弧電壓比焊接電壓高12v，起弧電流要大50a左右，打底焊接中注意保證焊絲在坡口兩側(cè)融化均勻，防止焊偏而造成夾渣、未融合等缺陷，并通過調(diào)整擺頻、擺寬、焊速來控制熔池成型均勻，形成微平微凹的焊道，以便清渣；填充中的擺寬以焊絲擺到坡口一側(cè)，并將坡口融化12mm為宜；蓋面時，為保證焊縫的外觀成型質(zhì)量，在蓋面焊的前一層焊接應(yīng)注意調(diào)節(jié)焊接速度，使蓋面之前的坡口深度保持在2mm左右，以便于蓋面。為保證焊接質(zhì)量，立焊需焊上與爐殼厚度、坡口形式相同的引弧板，本安裝工程中引弧板由加工廠家提供。本安裝工程中所有立縫均是先焊外口，氣刨刨內(nèi)口，再焊內(nèi)口。外口焊34層焊肉后開始氣刨刨內(nèi)口，刨后可焊內(nèi)口，內(nèi)

31、口焊34層后接外口焊肉繼續(xù)焊接。外口和內(nèi)口交叉焊接直至蓋面完成。每條焊縫應(yīng)該連續(xù)一次焊完，如遇特殊原因可停焊，停焊應(yīng)采取措施（即焊后采取250350消氫處理，重新焊接前要進行120150的預(yù)熱處理）防止出現(xiàn)裂紋，重新施焊前應(yīng)仔細檢查，確認(rèn)無裂紋后方能進行焊接。d 環(huán)縫的焊接本安裝工程中爐殼環(huán)縫對接采用對稱x型坡口，坡口角度45。由于爐殼板厚不同，部分爐殼有傾斜，坡口角度均開在板下端，當(dāng)兩板厚度不等時，厚板要削薄過渡。每條環(huán)縫使用兩臺橫縫埋弧自動焊機（ghh-）均布施焊，焊接前應(yīng)將立縫端部多余焊肉刨除，并進行修磨，以便于橫縫焊接，每層間的起焊位置最少應(yīng)錯開80mm100mm，且離開丁字縫200m

32、m。如果坡口的間隙調(diào)整一致，可直接用埋弧焊打底焊接，否則要用焊條電弧焊封底；打底焊焊槍垂直焊道中心，采用之字形運條方式，通過微調(diào)焊槍高度來保證焊絲在坡口兩側(cè)溶化均勻，避免焊偏造成未融合，同時可消除底層焊肉可能存在的缺陷。在填充中根據(jù)焊道實際情況微調(diào)各參數(shù)，保證每層盡量平整，為蓋面打好基礎(chǔ)。蓋面要求：焊道要排列整齊，寬度比坡口面增寬24mm，余高02mm，余高差2mm，無較明顯的凸起或溝槽。外側(cè)焊接完畢，對內(nèi)側(cè)坡口用碳弧氣刨或角磨砂輪清根，然后在用埋弧焊封焊。焊前可通過調(diào)整裝置旋轉(zhuǎn)，調(diào)整確定焊槍的角度，一般為2030的傾斜角度，有利于焊縫成形。 焊后處理、焊接質(zhì)量檢查及合格標(biāo)準(zhǔn)焊后處理主要指吊耳

33、、引弧板等的割除。切割前需對爐殼焊接處預(yù)熱，預(yù)熱溫度與焊接時相同，割后用磨光機磨平。高爐爐殼橫縫、立縫均按規(guī)范、圖紙要求進行外觀檢查和超聲波探傷檢查。a 外觀檢查檢查方法：利用肉眼或5倍的放大鏡觀察檢查比例：按規(guī)范要求合格標(biāo)準(zhǔn)： 焊縫表面無裂紋、氣孔、夾渣和熔和性飛賤等焊縫余高3mm咬邊：深度0.5mm，長度 焊縫全長的10%，連續(xù)長度100mm焊縫寬度：蓋過每邊坡口約2mm表面凹限：深度0.5mm，長度 焊縫全長的10%，連續(xù)長度100mm對口錯邊：板厚40mm，不大于3mm；板厚40mm，1/10且不大于6mmb 內(nèi)部質(zhì)量檢查（以圖紙要求為準(zhǔn)）檢查方法：超聲波檢查比例：按圖紙、規(guī)范要求檢查

34、部位：按圖紙、規(guī)范要求角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，其外形應(yīng)平緩過度，表面不得有裂紋，氣焊得夾渣等陷，咬肉深度不得大于0.5mm。7防焊接變形措施及焊縫返修焊接是高爐安裝中的一個難點，高爐焊接防變形措施主要從兩個方面著手：輔助加固措施；按焊接工藝評定要求施工。輔助加固措施：在爐殼找正完畢后，為防止焊接過程中發(fā)生較大尺寸的焊接變形及錯邊超標(biāo)、角變形過大等缺陷，在爐殼內(nèi)側(cè)用型鋼加固，防止焊縫向內(nèi)角變形，在沒焊的上下口之間用鋼絲繩、倒鏈、型鋼等進行加固，以防止直徑超標(biāo)，同時用型鋼制作成圓弧板、卡具進行固定。此措施需材料：序號名稱規(guī)格單位數(shù)量備注1工字鋼12kg24002工字鋼25akg380

35、03角鋼90*8kg32004鋼板=25kg70005槽鋼10kg3500合計19900 焊接工藝措施：焊接要嚴(yán)格按照焊接工藝評定的要求進行施工。 a 焊縫返修措施及要求： 根據(jù)探傷報告確定的缺陷性質(zhì)、位置、深度，制定返修工藝措施。 用碳弧氣刨從較淺的一側(cè)開始缺陷清理，打磨干凈，確認(rèn)缺陷清除徹底。 將待補焊部位打磨成寬度均勻，表面平整，便于施焊的凹槽，兩端應(yīng)有1:4的坡度。 與焊工共同找出產(chǎn)生缺陷的原因，提出改進措施；補焊接工藝要求與正是焊接相同。 返修焊縫的性能、質(zhì)量要求與原焊縫相同。 同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。高爐安裝焊接工作量大，焊縫質(zhì)量要求高，必須安排經(jīng)驗豐富的焊工進行操作，以保

36、證焊接質(zhì)量，有效的控制好焊接變形。各單位必須配合好焊工的操作，定要嚴(yán)格、合理，高效保值的完成本安裝工程中的焊接。5.2.5熱風(fēng)圍管安裝 熱風(fēng)圍管布置于18.800m，用吊掛及拉緊裝置與24.000m平臺相連接，熱風(fēng)圍管直徑=2.460m，壁厚=16mm，圍管中心線直徑=19.000m，重量約55t。（1）熱風(fēng)圍管先在制造工廠預(yù)裝，并設(shè)置對口定位夾具，標(biāo)明對口中心線，將管口適當(dāng)加固，以防接口處橢圓。（2）熱風(fēng)圍管安裝在風(fēng)口平臺安裝完成后進行，出廠前將圍管均分為4段，至施工現(xiàn)場后要組織專人卸車，堆放時需合理放置以免圍管發(fā)生變形。吊裝時先用主履帶吊將圍管吊至風(fēng)口平臺，在上層平臺梁安裝完畢后用吊車配合

37、10t手拉葫蘆將圍管安裝就位。熱風(fēng)圍管安裝技術(shù)要求：序號項目安裝允許偏差1圍管標(biāo)高10.0mm2圍管相對標(biāo)高差10.0mm3圍管內(nèi)表面至高爐外殼的距離20.0mm4圍管組隊時最大直徑與最小直徑之差10.0mm5.2.6高爐爐體結(jié)構(gòu)及平臺安裝高爐爐體結(jié)構(gòu)由下部框架（由箱形柱、箱形梁組成，柱底中心距為19m柱頂距為18m，高約13.200m）、中部框架、爐頂鋼架組成，高爐爐體上部框架，框架柱由十字形h工字鋼組成，柱距為18m，高約27.600m框架內(nèi)有多層平臺，框架橫梁與框架柱相連接。爐頂剛架：剛架框柱為箱型柱，框架內(nèi)設(shè)有爐頂?shù)踯嚵汉推脚_，爐頂?shù)踯嚵?、平臺與爐頂剛架柱相連接，爐頂設(shè)有橋式起重機一臺

38、。高爐下部框架約計550t，從+5.500m至+24.300m；中部框架約計405t，從+24.300m至+51.190m，爐頂鋼架約計202t，從+51.190m自+86.250m。（1）爐體安裝中，爐體框架及各層平臺同步進行安裝。（2） 爐體框架安裝主要應(yīng)保證立柱的垂直度和兩層橫梁的水平度，其焊接質(zhì)量按圖紙要求。安裝允許偏差：爐體框架中心對高爐中心的位移20mm柱間兩對角線長度之差 15mm支柱的鉛垂度 1/1000mm且20mm平臺梁的水平度 2/1000（梁的接口處不允許有明顯扭曲）平臺梁的標(biāo)高 20mm（3）立柱及平臺梁的安裝順序是：先安裝鋼立柱，以及相應(yīng)的平臺梁等，然后安裝爐身框架

39、及各層平臺。利用350t履帶吊進行吊裝。下部框架鋼柱高度為+24.300m，單根重約為55t（單根吊裝），可采用350t的履帶吊進行吊裝，主臂長為36m，回轉(zhuǎn)半徑約為22m，吊裝角度約為55，可吊起最大重量為62.6t（吊裝圖見附圖五）。中部框架柱高度為+38.800m，單根重約為45t（單根吊裝），可采用350t的履帶吊進行吊裝，其主臂長為72m，回轉(zhuǎn)半徑約為24m，吊裝角度約為72，可吊起最大重量為52t（吊裝圖見附圖六）。爐身框架柱進行分段吊裝，框架梁單件吊裝。（4）高強螺栓的安裝嚴(yán)格按照規(guī)范要求施工。高強螺栓的安裝應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范要求；高強螺栓連接副終擰后，螺栓絲扣外露應(yīng)為23扣，其中

40、允許有10%的螺栓絲扣外露1扣或4扣，其螺栓穿入方向除構(gòu)造原因外應(yīng)一致；高強度大六角頭螺栓連接副終擰完成1h后、48h內(nèi)應(yīng)進行終擰扭矩檢查，檢查結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范gb50205的有關(guān)規(guī)定。高強度螺栓連接摩擦面應(yīng)保持干燥、整潔、不應(yīng)有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等。除設(shè)計文件規(guī)定外，摩擦面不應(yīng)涂漆。安裝前需對連接副摩擦面進行清理、干燥工作。高強度螺栓應(yīng)自由穿入螺栓孔。高強度螺栓孔不應(yīng)采用氣割擴孔，擴孔后的孔徑不應(yīng)超過1.2倍螺栓直徑。5.2.7高爐上升管、下降管安裝上升下降管是高爐爐頂結(jié)構(gòu)的重要部位，構(gòu)件較重、體積龐大、吊裝難度大，上升管的安裝是在爐

41、頂剛架、爐頂?shù)踯嚵喊惭b完后進行安裝，下降管是在上升管（包括爐頂放散管）及除塵器安裝完后進行安裝。上升管自爐頂+41.650m至+80.350m，間距達到40米。在+40.140m，+64.550m，+73.350m設(shè)有3處折點。安裝時分段吊裝。其中最重一段為+73.350m折點段。下降管由高爐爐頂至重力除塵頂部，高低差約40m，橫向跨度50米，縱向跨度10m，長約計65米，厚度= 16mm，直徑=3000mm，重約75t。初步?jīng)Q定用主履帶吊加副履帶吊兩臺吊車抬吊就位。吊裝示意圖見（附圖七）上升下降管整個系統(tǒng)安裝可分為4個安裝段，具體分段如下： 爐頂錐臺上短管安裝；上升管直管段安裝；連接三通體及

42、與之相連短管組合體的安裝；下降管組合體的整體安裝。1)第一安裝段安裝第一段是在地面進行，爐頂錐臺在拼裝臺上拼裝時，用測量儀器根據(jù)設(shè)計圖放出上升管的開孔位置，認(rèn)真修磨開孔，并控制好短管的方向，確保焊縫質(zhì)量。2)第二安裝段安裝前，先將上升管的支座安裝在爐頂大平臺上，用主履帶吊將此段吊裝到位，為保證此段的穩(wěn)定性，在此段上部用20a型鋼呈八字型臨時固定在爐頂剛架上，為便于找正，在八字型撐間設(shè)臨時撬杠找正。安裝此段前應(yīng)用八字撐對上升管管口進行找正和固定。3)第三段安裝安裝此段連接三通體和短管的組合體程序是：先在地面搭設(shè)連接三通體和短管組合體的拼裝平臺及支架，在拼裝臺架上根據(jù)組合體安裝的方向?qū)⒍坦馨惭b好，

43、將短管的位置與已安裝好的上升管位置進行對比，找好管口，最后焊接。吊裝到位的關(guān)鍵是，要求吊起后組合體頂部立管要垂直，便于下部管口能迅速準(zhǔn)確到位。為下降管安裝創(chuàng)造有利條件。吊裝時采用三點綁扎起吊，為便于找平和調(diào)整角度，其中兩點使用倒鏈串接。4)第四安裝段第四段下降管安裝是該系統(tǒng)的關(guān)鍵，拼裝平面狹小，構(gòu)件較重吊裝難度大，下降管采用整體吊裝，先在地面將其組裝成一個整體，用主履帶吊吊抬吊到位，拼裝時一定要注意先在空中用細鋼絲繩拉頂部下降管口與除塵器殼口的實際距離，用此距離來控制其拼裝的長度。兩端應(yīng)按設(shè)計要求留出間隙（一般為50mm）。用經(jīng)緯儀復(fù)查上下管口的方向，確保下降管安裝能迅速準(zhǔn)確到位。下降管安裝時

44、有一點應(yīng)特別指出，當(dāng)雙機抬吊到位時，不能象一般結(jié)構(gòu)吊裝從上到下落位，或從下向上提升到位，因此處管子的對接口均為斜口，直徑較大，而只能用雙機抬吊到設(shè)計高度后，緩慢平移進去，到位后打好包帶，焊好才能回鉤。上升管、下降管的安裝要求：項目允許偏差檢驗方法上升管的垂直度1/1000 且不大于20.0mm用經(jīng)緯儀或掛線墜用鋼尺檢查上升、下降管的三通管（球）標(biāo)高 30.0mm用水準(zhǔn)儀或鋼尺檢查上升管、下降管的三通管（球）縱、橫向中心線30.0mm用經(jīng)緯儀或拉線、掛線墜用鋼尺檢查5.2.8高爐冷卻壁、爐喉鋼磚安裝冷卻壁重共計1204t（其中鑄銅250t，鑄鐵954t），爐喉鋼磚重約105t。按設(shè)計圖紙將冷卻壁

45、劃分為16帶，分別布置于爐殼第2至第15帶之間，其中第6、7、8、9帶為鑄銅，其余均為鑄鐵，單塊最重為2.2t。第1-4帶，第6-9帶均分有42塊，第5帶均分有52塊。冷卻壁安裝于爐殼第2-12帶之間，爐殼第13-14帶安裝爐喉鋼磚，爐殼第15帶與上升管相連。(1)冷卻壁在爐殼開始拼裝之時需進場試壓，鑄鐵冷卻壁先通球后試壓，所有冷卻壁試驗壓力1.5mpa，時間20分鐘，用0.75kg的木錘敲打，無滲漏，冒汗，壓力降不大于3%為合格，合格的冷卻壁才能進入下部安裝工序，檢查合格的冷卻壁應(yīng)及時蓋上管堵，以防止雜物進入水管內(nèi)。安裝前按實際尺寸畫出排列線，嚴(yán)格控制標(biāo)高、間隙，在試壓場每種規(guī)格都用三合板做

46、標(biāo)準(zhǔn)樣板，檢查其外型尺寸，特別是螺栓孔和接管的位置，以保證安裝順利，如果爐殼上的安裝孔和冷卻壁接管的位置不對將影響質(zhì)量及進度，由于爐殼上的冷卻壁安裝孔是工廠開孔，故一定要作好現(xiàn)場檢查驗收工作，以保證安裝質(zhì)量。另外，冷卻壁不得摔打，重撞，短管伸縮節(jié)要注意保護。(2)冷卻壁采用開口式進行，可選用另一臺吊車進行單獨吊裝。(3)冷卻壁安裝沒有工作平臺可利用, 安裝前需制作活動吊盤，活動吊盤采用i=200mm工字鋼及=6mm的花紋鋼板制作，半徑比最大爐殼半徑略小。吊盤上原則不準(zhǔn)放重物，必要時只可放一塊冷卻壁，吊盤上設(shè)置專用設(shè)備冷卻壁推頂器（自制），冷卻壁吊裝到位后用推頂器將冷卻壁推頂?shù)轿慌c爐殼頂緊，爐外

47、點焊牢。安裝完一段，試壓一段，配管工序要跟上。(4)每安裝一帶冷卻壁，提升一次吊盤，吊盤用主履帶吊提升，上端固定在爐殼冷卻壁孔上，提升中需設(shè)保護繩，吊盤升到位即將保護繩鎖牢，經(jīng)安檢合格后，方可進入吊盤上作業(yè)。1)安裝前的準(zhǔn)備工作冷卻壁運至工地試壓場內(nèi),項目經(jīng)理部要按安裝提出進場計劃。結(jié)構(gòu)管道安裝作業(yè)隊在工地試壓場地檢查驗收。合格證和試壓記錄要隨冷卻壁一起交清。檢查驗收質(zhì)量時除檢查制作質(zhì)量外，還要注意運輸過程中是否損壞，超標(biāo)的要返修或更換。冷卻壁數(shù)量多,而且試壓需要較長時間，因此，不能直接送至安裝現(xiàn)場，要設(shè)置試壓場地。試壓合格后,在冷卻壁套管螺紋上加上鐵制保護帽，帽與套管螺紋間加橡皮墊圈。依安裝

48、進度隨安隨運。在試壓場地用三合板為每塊冷卻壁作一個樣板，本樣板的平面尺寸和螺栓孔，接管孔位置完成與該塊冷卻壁相同。如遇有各部尺寸和孔洞完全相同的冷卻壁，可共用樣板。用冷卻壁樣板檢查爐皮上安裝冷卻壁用的螺栓孔，接管孔位置是否精確，如有偏差依樣板號出，用大型割具修割。每帶冷卻壁經(jīng)用樣板排好位置并將間隙調(diào)正均勻后，方能安裝。按規(guī)范要求，安裝前對冷卻壁逐塊進行嚴(yán)密性試驗，不符合規(guī)定不能安裝。爐內(nèi)作業(yè)在自制吊盤上操作，安裝過程中不設(shè)保護棚。2)冷卻壁的安裝冷卻壁的安裝滯后爐殼安裝23帶，吊裝用主履帶吊吊裝，一次吊2塊冷卻壁進爐內(nèi)，操作者在爐內(nèi)吊盤上用推頂器將冷卻壁頂入到各安裝位置，慢速推入，謹(jǐn)防損傷螺絲

49、和撞壞接管。在冷卻壁與爐皮上所號尺寸線吻合時，及時把緊套管安裝螺帽，并在兩塊冷卻壁橫向和縱向縫隙之間裝入間隙板，間隙板固定后，把5mm的嵌壓圓鋼割成與冷卻壁內(nèi)側(cè)表面平齊，然后割除冷卻壁的吊耳。冷卻壁找正固定后，及時焊好固定節(jié)點和鉸節(jié)點的墊圈，固定節(jié)點的連接螺栓必須均勻把緊，墊板與爐殼，水管與墊板，螺母與墊板，螺栓與螺母必須層層焊滿，不得泄漏煤氣。鉸節(jié)點、滑動節(jié)點的墊圈焊在保護管上，在爐殼與墊圈之間不得有間隙。規(guī)范要求冷卻壁安裝后，其之間垂直及水平縫間隙偏差為10mm,且最小縫隙不得小于15mm。每安裝一帶冷卻壁提升一次吊盤，提升吊盤時推頂器要固定死，防止吊盤出現(xiàn)傾斜時推頂器滑動傷人。吊盤各滑車

50、組要受力均勻，吊鉤要封死，防止脫鉤。提升吊盤時除指揮和必須操作人員外，其它工作人員一律不準(zhǔn)站在吊盤上。5.2.9重力除塵及出鐵廠設(shè)備安裝重力除塵設(shè)備布置于高爐東北方向11線的位置，據(jù)高爐中心約51米的位置上，主體高度35.800m。其外圍框架柱高18.000m，重力除塵安裝需在高爐頂部框架柱安裝完成后進行。在高爐東西兩側(cè)各開有一個出鐵口，出鐵口中心線標(biāo)高為10.500m，在出鐵口處各設(shè)有開口機和泥炮一臺，出鐵口設(shè)備安裝誤差需達到如下要求：液壓泥炮安裝允許偏差（mm）：序號項目允許偏差1.基礎(chǔ)板（臺板）縱、橫向中心線5.02.縱向中心線與鐵口中心線的平行度全長內(nèi)3.03.標(biāo)高5.04.水平度0.

51、5/10005.泥炮回轉(zhuǎn)裝置底座縱、橫向中心線3.06.標(biāo)高3.07.上平面縱、橫向水平度0.20/1000開鐵口機安裝允許偏差（mm）：序號項目允許偏差1.回轉(zhuǎn)臂支座縱、橫向中心線5.02.標(biāo)高5.03.底座垂直度或水平度0.5/10004.懸掛式回轉(zhuǎn)臂吊掛孔吊掛孔上平面在待機位置時和工作位置時的相對高低差5.05.吊裝裝置安裝后處于工作位置時吊掛孔中心線垂線與出鐵口中心線應(yīng)相交30.06.吊掛口中心至出鐵口中心水平距離50.07.鉆機導(dǎo)軌前端至出鐵口中心距離50.08.上鉆機導(dǎo)軌與水平線的夾角30（分）9.鉆頭鉆頭與出鐵口中心線應(yīng)重合5.0擺動流嘴安裝允許偏差（mm）：序號項目允許偏差1.

52、耳軸軸承座縱、橫向中心線5.02.標(biāo)高5.03.兩軸承座軸線高低差兩軸承座的中心距0.4/10004.兩軸承座的中心距3.05.減速器縱、橫向水平度0.10/10006.聯(lián)軸器的裝配符合設(shè)計文件或gb50231的規(guī)定5.2.10 風(fēng)口設(shè)備安裝 爐體設(shè)備中以風(fēng)口送風(fēng)支管的安裝難度系數(shù)最大，安裝精度要求最高。其安裝質(zhì)量直接影響高爐的冶煉工藝強度，影響高爐的利用系數(shù)。并且因為該處無專門設(shè)計的吊裝設(shè)施，設(shè)備安裝就位只能采用卷揚機和手拉葫蘆相組合的方法進行。（1） 施工工藝流程圖：施工準(zhǔn)備風(fēng)口法蘭驗收設(shè)備驗收水壓試驗測量放線密封面研磨熱風(fēng)圍管開孔風(fēng)口中小套安裝接管安裝大禮帽、連接管、彎管、直吹管安裝（2） 施工要點：a 施工準(zhǔn)備應(yīng)完成施工技術(shù)準(zhǔn)備，編制施工技術(shù)方案。人員、材料、機具準(zhǔn)備。施工技術(shù)人員對施工班組的工程技術(shù)和工藝流程進行交底。b 設(shè)備驗收設(shè)備驗收需制造廠家、監(jiān)理、甲方、施工單位四方在場同時進行，需