預應力張拉施工方案

1、預應力張拉施工方案后張法預應力是待混凝土構件達到一定的強度后，在構件預留孔道中穿入預應力筋，用機械張拉，使預應力筋對混凝土構件施加應力。這是一項十分重要的工作，施加預應力過多或過少都會影響預制構件質量，必須按設計要求，準確的施加預應力。1.張拉前準備工作。1.1. 孔道檢查。制孔后，應用通孔器檢查，若發(fā)現(xiàn)孔道堵塞，應清除孔道內(nèi)的雜物，保證孔道順暢為力筋穿孔創(chuàng)造條件。對不通的孔，查明原因后，分別采取措施，若是由于波紋管接頭堵塞或漏進水泥漿，可在芯棒上焊制鋼鉤將其鉤出或用力將其搗通；若堵塞嚴重，則應標出準確位置，從側面鑿開取出，疏通管道，重設制孔器，修補缺口。1.2.制束、制錨、穿束。穿束前檢查錨

2、墊板位置是否正確，若錨墊板移動，造成墊板平面和孔道中軸線不垂直時，應用楔形墊板加以糾正；制好的鋼束應檢查端頭有無彎折現(xiàn)象；鋼絲束按長度和孔位編號，穿束時核對長度對號穿入孔道。對于較長的預應力筋可借助30t千斤頂來引束。1.3.張拉機具檢查。所選用的油壓千斤頂、高壓油泵和油壓表，要編號進行校驗，對所用的油壓千斤頂、高壓油泵和油壓表、連接管路等要試車進行檢查，如發(fā)現(xiàn)有漏油和不正常的情況，要查明原因，及時排除。使用紫銅管連接的油泵時，注意檢查在彎曲處有無裂紋，如發(fā)現(xiàn)問題，要修理完好后，才能使用。2.預應力張拉的一般工藝2.1.張拉步驟：順序安裝（安裝工作錨錨板和夾片、安裝限位板、安裝千斤頂、安裝工具

3、錨組件） 張拉、量測和記錄（向張拉油缸內(nèi)供油至初始張拉油壓，持荷并量測油缸初始伸長量；繼續(xù)向張拉油缸供油至設計張拉油壓，持荷并測量油缸最終伸長值；記錄伸長值） 錨固（將張拉油缸油壓緩緩放出至油壓回到零值；向回程缸供油至活塞完全回程） 卸下工具錨組件、千斤頂、限位板 切除多余鋼絞線 封住工作錨并灌漿。2.2.應力筋平均張拉力和伸長量的計算： pp=(p(1-e(-(kl+)/(kl+) l=ppl/(ayeg) 式中：pp預應力筋平均張拉力(n) p預應力筋張拉端的張拉力(n)l從張拉端至計算截面的孔道長度(m) l預應力筋理論伸長值() ay預應力筋截面面積(mm2) eg預應力筋彈性模量(m

4、pa)從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和(rad)k孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)，參見附表預應力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)，參見附表當孔道為直線時，=0可簡化為：l=(p(1-e(-kl)/(kayeg)當孔道為直線且無局部偏差的摩阻時可簡化為：l=pl/(ayeg)附表 系數(shù)k及值表孔道成型方式k 值鋼絲束、鋼絞線、光面鋼筋帶肋鋼筋精軋螺紋鋼筋預埋鐵皮管道0.00300.350.40抽芯成型管道0.00150.550.60預埋金屬螺旋管道0.00150.200.250.50預埋塑料管道2.3.張拉要點： 預應力鋼束張拉應嚴格按照設計要求的張拉順序和張拉控制噸位進行?；炷吝_到85%設

5、計強度后方可施加預應力。鋼束在同一截面上的斷絲率不得大于1%，并且在任何情況下，一根鋼絞線不得斷絲兩根。預應力錨具的安裝、布置等必須滿足技術要求。盡量減少力筋與孔道摩擦，以免造成過大的應力損失或使構件出現(xiàn)裂縫，翹曲，變形。力筋的張拉順序應按照設計圖紙規(guī)定進行，對于長度大于或等于25米的直線和曲線預應力筋應在兩端張拉。張拉時，兩端千斤頂升降速度應大致相等量測伸長的原始空隙、伸長值也應在兩端同時進行，在張拉到設計應力持荷后，為減小應力損失，應先壓緊一端錨塞，并在另一端補足至設計應力值后，再壓緊錨塞。實測引伸量應扣除非彈性變形，具體辦法如下：張拉到15%開始量測伸長量，張拉到設計張拉噸位后測得引伸量

6、1，則實際伸長量=1/0.85，為夾片回縮值，由實測確定。保證張拉到控制噸位量測的引伸量之差不大于7，同時檢查鋼絞線尾端標記張拉完畢是否仍為一個平面，如有變化，表明出現(xiàn)滑絲，應采取相應措施進行處理。在塔柱環(huán)向預應力張拉時，由于預應力筋彎曲的角度大，1：1塔柱模型試驗中，環(huán)向預應力筋在張拉到接近設計應力值時，不同程度的出現(xiàn)斷絲的情況，再確定管道，墊板沒有問題的前提下，進行重新?lián)Q束再張拉，依然出現(xiàn)斷絲情況，經(jīng)過分析，在管道彎曲角度大的情況下，個別預應力筋（中塔為15-12束、邊塔為15-9束）在整束張拉到設計應力值時，有的已經(jīng)超過設計值，而有的卻達不到設計值，為了保證張拉質量，在原來的基礎上增加了

7、預張這一環(huán)節(jié)，使預應力筋在整束張拉時，能同步達到設計應力值。在合攏段，應用了環(huán)形錨具。環(huán)形錨具可以減少內(nèi)部或外部支墩，整體施加應力時，錨具在預留孔內(nèi)移動，不需要支墩，只借助特制的弧形墊座，張拉千斤頂?shù)肿』⌒螇|座安裝，施加應力時，錨具沿鋼筋束軸線移動。在實際應用時，由于張拉槽口小，安裝弧形墊座、千斤頂時困難，經(jīng)過分析研究，采用單根張拉。張拉前先將槽口內(nèi)清理干凈，將鋼束按圖示順序編號，號碼用膠布纏在鋼絞線的端頭，在張拉口加強鋼板兩側用油漆標出連接器的位置，張拉完成后測量連接器移動量，以推算鋼束延伸量。ht2、hb1束分五級張拉，ht1分三級張拉，按圖示順序張拉，拉力見記錄表15-4-4環(huán)形錨張拉分

8、級表ht1管道編號鋼束編號第一級40%第二級100%第三級100%123415-19-22環(huán)形錨張拉分級表第一級第二級第三級第四級第五級1781562202202202781562202202203781562202202204781562152152155781562152152156781562152152157781562102102108781562102102109781562102102101078156205205205117815620520520512781562052052051378156200200200147815620020020015781562002002001

9、6781561951951951778156195195195187815619519519519781561951951952.4.張拉安全：2.4.1.張拉現(xiàn)場應有明顯警告標志，嚴禁非張拉工作人員接近，張拉兩端設有安全防護措施，張拉千斤頂對面嚴禁站人，以防意外。2.4.2.錨固后，嚴禁摸、踏、撞擊鋼絞線2.4.3.工具錨、工作錨的夾片分別標示、存放和使用。2.4.4.卸油管時，先松開解壓閥，以免油壓噴出傷人。3.滑絲斷絲處理：產(chǎn)生滑絲一般原因有：錨圈錐孔與夾片之間有夾雜物；力筋和千斤頂卡盤內(nèi)有油污；錨下墊板喇叭口內(nèi)有混凝土和其他殘渣；錨具質量存在問題，由于其硬度不足不勻而產(chǎn)生變形。此外，回

10、油過猛，力筋粗細不一致也是產(chǎn)生滑絲的原因之一，滑絲一般退頂后發(fā)生。張拉完成后應及時在鋼絞線上作好標記，如發(fā)現(xiàn)滑絲，解決措施為：采用30t千斤頂和對應錨板孔數(shù)的反力架，將反力架支承到錨具上，用千斤頂張拉滑絲鋼絞線，直至將滑絲夾片取出，換上新夾片，張拉至設計應力即可。如遇嚴重滑絲或在滑絲過程中鋼絞線受到了嚴重的傷害，則應將錨具上的所有鋼絞線全部卸荷，找出原因并解決，再重新張拉。（滑絲限制見表（一）產(chǎn)生斷絲一般是：鋼材材質不均勻或嚴重銹蝕；錨圈口處分絲時交叉重疊，操作過程中沒有做到孔道、錨圈、千斤頂三對中，造成鋼絲偏中，受力不勻，個別鋼絲應力集中；油壓表失靈，造成張拉力過大，千斤頂未按規(guī)定校驗。斷絲

11、的處理常用的方法有：提高其他鋼絲束的控制張拉力作為補償，在任何情況下最大超張拉力不得超過表（二）規(guī)定；采用卸荷、松錨、換束、重新張拉設計應力值；在一些重要的結構設計時有備用束，在發(fā)生嚴重斷絲情況下，可以啟用備用束。（斷絲限制見表（一） 后張法預應力筋斷絲、滑絲限制（鋼絲、鋼絞線、鋼筋） 表一項次類 別檢 查 項 目按制數(shù)1鋼絲束、鋼絞線束每束鋼絲斷絲或滑絲1根每束鋼絲斷絲或滑絲1絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的比例1%2單根鋼筋斷筋或滑移不允許注：鋼絞線斷絲是指鋼絞線內(nèi)鋼絲的斷絲斷絲包括滑絲失效的鋼絲滑移量指張拉完畢錨固后部分鋼絲或鋼絞線向孔道內(nèi)滑移的長度 最大張拉應力值 表二預應力鋼材類型最大張拉應力冷拉級鋼筋熱處理鋼筋、消除應力鋼絲、鋼絞線、冷拉鋼絲冷拉鋼絲0. 95r0. 8r 0. 75r注：r為鋼材的極限抗拉強度標準值4.加強對設備、錨具、預應力筋的檢查:4.1千斤頂和油表須按時進行校正，保持良好的工作狀態(tài)，保證誤差不超過規(guī)定；