數控軸套類零件加工工藝畢業(yè)設計

1、題目：數控軸套類零件加工工藝摘要隨著數控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，數控加工技術對國計民生的一些重要行業(yè)（it、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為效率、質量是先進制造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產品的質量和檔次，縮短生產周期和提高市場競爭能力。而對于數控加工,無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題(如對刀點、加工路線等)也需做一些處理。并在加工過程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的產品。本文根據數控機床的特點，針對具體的零件，進行了工藝方案的分析，工裝方案的確

2、定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，數控加工程序編制。通過整個工藝的過程的制定，充分體現了數控設備在保證加工精度，加工效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。關鍵詞工藝分析加工方案進給路線控制尺寸目錄第1章 數控1.1數控的歷史和發(fā)展.1.2數控車床特點第2章工藝方案分析2.1零件圖2.2零件圖分析2.3確定加工方法2.4確定加工方案第3章工件的裝夾3.1 定位基準的選擇3.2 定位基準選擇的原則3.3 確定零件的定位基準3.4 裝夾方式的選擇3.5 數控車床常用的裝夾方式3.6 確定合理的裝夾方式第4章刀具及切削用量4.1選擇數控刀具的原則4.2選擇數控車削用刀具4.3設置刀點和換刀點4.

3、4確定切削用量第5章典型軸類零件的加工5.1軸類零件加工工藝分析5.2典型軸類零件加工工藝5.3加工坐標系設置5.4直徑編程和半徑編程5.5數控機床常用編程指令（功能字）附錄一零件加工程序第6章結束語第7章致謝詞前言機械加工的目的是將毛坯加工成符合產品要求的零件。通常，毛坯需要經過若干工序才能轉化為符合產品要求的零件。一個相同結構相同要求的機器零件，可以采用幾種不同的工藝過程完成，但其中總有一種工藝過程在某一特定條件下是最經濟、最合理的。在現有的生產條件下，如何采用經濟有效的加工方法，合理地安排加工工藝路線以獲得符合產品要求的零件，最重要的就是要編制出零件的工藝規(guī)程。本文以與切削用量的選擇，工

4、件的定位裝夾，加工順序和典型零件為例，結合數控加工的特點，分別進行工藝方案分析，機床的選擇，刀具加工路線的確定，數控程序的編制，最終形成可以指導生產的工藝文件。在整個工藝過程的設計過程中，要通過分析，確定最佳的工藝方案，使得零件的加工成本最低，合理的選用定位夾緊方式，使得零件加工方便、定位精準、剛性好，合理選用刀具和切削參數，使得零件的加工在保證零件精度的情況下，加工效率最高、刀具消耗最低。最終形成的工藝文件要完整，并能指導實際生產。第1章 數控1.1數控的歷史和發(fā)展:數控的產生依賴于數據載體和二進制形式數據運算的出現。1908年，穿孔金屬薄片互換式數據載體問世；19世紀末，以紙為數據載體并具

5、有輔助功能的控制系統(tǒng)被發(fā)明；1938年，美國麻省理工學院進行了數據快速運算和傳輸，奠定了現代計算機，包括計算機數字控制系統(tǒng)的基礎。數控技術是與機床控制密切結合發(fā)展起來的。1952年，第一臺數控機床問世，成為世界機械工業(yè)史上一件劃時代的事件，推動了自動化的發(fā)展。現在數控技術也叫計算機數控技術(computernumericalcontrol)，目前它是采用計算機實現數字程序控制的技術。這種技術用計算機按事先存貯的控制程序來執(zhí)行對設備的控制功能。由于采用計算機替代原先用硬件邏輯電路組成的數控裝置，使輸入數據的存貯、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現，均可通過計算機軟件來完成。1.2數控車床特

6、點數控車床與其他類型的車床相比有下列特點：1）通用性強，生產率高，加工精度高且穩(wěn)定，操作者勞動強度低。2）適合于復雜零件的加工。3）換批調整方便，適合于多種中小批柔性自動化生產。4）便于實現信息流自動化，在數控車床基礎上，可實現cims（計算機集成制造系統(tǒng)）。(2)適合于復雜零件.(3)換批調整方便，適合于多種中小批柔性自動化生產。(4)便于實現信息流自動化，在數控車床基礎上，可實現cims（計算機集成制造系統(tǒng)）第二章 工藝方案分析2.1 零件圖技術要求1、 去除毛刺 尖叫倒鈍2、 未注倒角均為45 3、 無熱處理和硬度要求 2.2 零件圖分析該零件為三件套，零件表面由內外圓柱、內外錐度、槽、

7、內外螺紋、順圓弧和逆圓弧等表面組成。選用材料為45號鋼，40125，無熱處理和硬度要求。4.4 確定加工方法加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺寸大小和形位公差要求等全面考慮。圖上幾個精度要求較高的尺寸，因其公差值較小，所以編程時沒有取平均值，而取其基本尺寸。通過以上數據分析，考慮加工的效率和加工的經濟性，最理想的加工方式為車削，考慮該零件為大批量加工，故加工設備采用數控車床。根據加工零件的外形和材料等條件，選用sk40p數控機床。 加工路線應保證被加工工件的精度和表面粗糙度。

8、設計加工路線要減少空行程時間，提高加工效率。 簡化數值計算和減少程序段，降低編程工作量。據工件的外形、剛度、加工余量、機床系統(tǒng)的剛度等情況，確定循環(huán)加工次數。 合理設計刀具的切入與切出的方向。采用單向趨近定位方法，避免傳動系統(tǒng)反向間隙而產生的定位誤差。工件的精度和表面粗糙度。2.4確定加工方案零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據質量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。加工順序的安排應根據工件的結構和毛坯狀況，選擇工件定位和安裝方式，重點保證工件的剛度不被破壞，盡量減少變形，因此加工順序的安排應遵循以

9、下原則：4. 上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊（2）先加工工件的內腔后加工工件的外輪廓（3）盡量減少重復定位與換刀次數（4）在一次安裝加工多道工序中，先安排對工件剛性破壞較小的工序。由于此零件為3件套，在加工工藝上與其他零件不同，由圖（1）可以看出此零件必須在配合下完成。圖（2）圖（1）夾毛坯伸出長度為60mm，車端面，打孔，用20的麻花鉆鉆長49的孔，車r8的半個順圓弧以及38外圓，長度車刀z-50，并留精車余量，割斷，車圖（2）車端面，左端面25mm、r3、38mm,調頭夾25已加工表面，車端面控制件一總長，加工右端面1:5錐度、28外圓、退刀槽和m24外螺紋。車剛割斷的內孔，夾

10、非圓弧的38外圓，車內孔至22.3521，車m2419內螺紋，割斷，被割斷后長度為19，繼續(xù)車卡盤上的零件，車端面，調頭車端面控制件二總長，車28內孔和1:5內錐，最后3件配合，夾25外圓，車端面，控制件三總長，車r8逆圓弧，38外圓和r8順圓弧。第三章 工件的裝夾3.1定位基準的選擇在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。合理選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還能簡化加工工序，提高加工效率。3.2定位基準選擇的原則1）基準重合原則。為了避免基準不重合誤差，方便編程，應

11、選用工序基準作為定位基準，盡量使工序基準、定位基準、編程原點三者統(tǒng)一。2）便于裝夾的原則。所選擇的定位基準應能保證定位準確、可靠，定位、夾緊機構簡單、易操作，敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。3）便于對刀的原則。批量加工時在工件坐標系已經確定的情況下，保證對刀的可能性和方便性。3.3確定零件的定位基準以左右端大端面為定位基準，不過在做配合加工時，以件三的右端面為定位基準。3.4裝夾方式的選擇為了工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，需將工件壓緊夾牢。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質量，而且對生產率，加工成本及操作安全都有直接影響。3.5數控車

12、床常用的裝夾方式1）在三爪自定心卡盤上裝夾。三爪自定心卡盤的三個卡爪是同步運動的，能自動定心，一般不需要找正。該卡盤裝夾工件方便、省時，但夾緊力小，適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。2）在兩頂尖之間裝夾。對于尺寸較大或加工工序較多的軸類工件，為了保證每次裝夾時的裝夾精度，可用兩頂尖裝夾。該裝夾方式適用于多序加工或精加工。3）用卡盤和頂尖裝夾。當車削質量較大的工件時要一段用卡盤夾住，另一段用后頂尖支撐。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確，應用較廣泛。4）用心軸裝夾。當裝夾面為螺紋時再做個與之配合的螺紋進行裝夾，叫心軸裝夾。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性

13、好，軸向定位準確。3.6確定合理的裝夾方式裝夾方法：先用三爪自定心卡盤毛坯任意一端，加工件二和件三的組合體，如圖所示，留有精車余量；夾毛坯，加工件一左端25、35，加工至工件精度要求；調頭夾25外圓，加工件一右端端達到工件精度要求；夾38外圓，加工件三內螺紋，切斷；夾38外圓，加工件二內孔及內錐，加工至工件尺寸要求；夾件一25外圓配做整體右端外形，到零件加工要求。第4章刀具及切削用量4.1選擇數控刀具的原則刀具壽命與切削用量有密切關系。在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據優(yōu)化的目標而定。一般分最高生產率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據單件工時最少的目標確

14、定，后者根據工序成本最低的目標確定。選擇刀具壽命時可考慮如下幾點根據刀具復雜程度、制造和磨刀成本來選擇。復雜和精度高的刀具壽命應選得比單刃刀具高些。對于機夾可轉位刀具，由于換刀時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min。對于裝刀、換刀和調刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應選得高些，尤應保證刀具可靠性。車間內某一工序的生產率限制了整個車間的生產率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些當某工序單位時間內所分擔到的全廠開支較大時，刀具壽命也應選得低些。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應按零件精度和表

15、面粗糙度來確定。與普通機床加工方法相比，數控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要剛牲好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調整方便，這樣來滿足數控機床高效率的要求。數控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質合金)并使用可轉位刀片。4.2選擇數控車削用刀具數控車削車刀常用的一般分成型車刀、尖形車刀以及圓弧形車刀三類。成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形伏和尺寸決定。數控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。在數控加工中，應盡量少用或不用成型車刀。尖形車刀是以直線形切削刃為特征的車刀。這

16、類車刀的刀尖由直線形的主副切削刃構成，如90、35內外圓車刀、切槽(切斷)車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內孔車刀。尖形車刀幾何參數(主要是幾何角度)的選擇方法與普通車削時基本相同，但應結合數控加工的特點(如加工路線、加工干涉等)進行全面的考慮，并應兼顧刀尖本身的強度。二是球頭車刀。球頭車刀是以一圓度或線輪廓度誤差很小的圓弧形切削刃為特征的車刀。該車刀圓弧刃每一點都是球頭車刀的刀尖，應此，刀位點不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上。球頭車刀可以用于車削內外表面，特別適合于車削各種光滑連接(凹形)的成型面。選擇車刀圓弧半徑時應考慮兩點車刀切削刃的圓弧半徑應小于或等于零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發(fā)生

17、加工干淺該半徑不宜選擇太小，否則不但制造困難，還會因刀尖強度太弱或刀體散熱能力差而導致車刀損壞。4.3設置刀點和換刀點刀具究竟從什么位置開始移動到指定的位置呢?所以在程序執(zhí)行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執(zhí)行時刀具相對于工件運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點設置原則是:便于數值處理和簡化程序編制。易于找正并在加工過程中便于檢查，引起的加工誤差小。對刀點可以設置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工

18、藝基誰上。實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即“刀位點”與“對刀點”的重合。所謂“刀位點”是指刀具的定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心（此零件的工件的刀位點均可設立在右端面上）。加工過程中需要換刀時，應規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”是指刀架轉動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其它部件為準（一般都輸(x100，z100)）。4.4確定切削用量數控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是:保證零件加

19、工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產率，降低成本。第五章 典型軸套類零件加工5.1軸類零件加工工藝分析（1）技術要求軸套類零件的技術要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。軸頸的直徑公差等級通常為it6-it8，幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求限制在直徑公差范圍之內。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面精度要求較高。（2）毛坯選擇軸套類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸采用熱軋或冷拉圓棒料外

20、，一般采用鍛件；發(fā)動機曲軸等一類軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。如圖典型軸類直徑相差不大，采用直徑為40mm，材料45#鋼，在鋸床上按125mm長度下料。（3）定位基準選擇軸套類零件外圓表面、內孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設計基準一般都是軸中心線。用兩中心孔定位符合基準重合原則，并且能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多格外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基準。當不能采用中心孔時或粗加工是為了提高工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準，能承受較大的切削力，但重復定位精度并不太高。數控車

21、削時，為了能用同一程序重復加工和工件調頭加工軸向尺寸的準確性，或為了端面余量均勻，工件軸向需要定位。采用中心孔定位時，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。以外圓定位時，則應采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺階兒面作為軸向定位基準。（4）熱處理工序鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據材質和技術要求安排正火火退火處理，以消除應力，改善組織和切削性能。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應安排調質處理，以提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨性要求不高的零件，調質也常作為最終熱處理。相對運動的表面需在精加工前或后進行表面淬火處理或進行化學熱處理，以提高其耐磨性。（5）加工工序的劃

22、分一般可按下列方法進行：刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。以加工部位分序法對于加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。以粗、精加工分序法對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時，一

23、定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。（6）工件在加工時,加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。先進行內形內腔加工序，后進行外形加工工序。以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性

24、破壞小的工序。在數控車床上粗車、半精車分別用一個加工程序控制。（7）走刀路線和對刀點選擇走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運動到切削起始點、刀具切入、切出并返回切削起始點或對刀點等非切削空行程軌跡。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。合理確定對刀點,對刀點可以設在被加工零件上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關系找回原對刀

25、點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。5.2典型軸套類零件加工工藝（1）確定加工順序及進給路線加工順序按粗到精、由近到遠（由右到左）的原則確定。首先加工件3右端圓弧和件2以及鉆孔（如圖所示），留10mm余量；切斷，接著，件1右端加工工件左端加工：既先粗加工外輪廓、精加工件外輪廓，工件調頭，從右到左進行外輪廓粗車（留0.8mm余量精車），然后從右到左進行外輪廓精車，切槽，車螺紋；加工件3內螺紋切斷，粗精加工件2內孔，左后加工件2、件3外輪廓。2）選擇刀具1）車端面：選用硬質合金45度車刀為粗車刀、35度車刀為精車刀。2)粗、精車外圓：（因為程序選用g71循環(huán)所以粗、精車選用同一把刀）

26、硬質合金35度成型車刀。3)車槽:選用硬質合金車槽刀（刀長15mm，刀寬4mm）4)車螺紋:選用60度硬質合金外螺紋車刀.（3）選擇切削用量表3-1 切削用量的選擇主軸轉速s（r/min）進給量f(mm/r)背吃刀量ap/mm粗車外圓8000.11.5精車外圓16000.10.8粗車外螺紋6001.50.4精車外螺紋6001.50.1粗內螺紋5001.50.4精內螺紋5001.50.1粗車內孔6000.11.0精車內孔12000.10.8切槽5000.08數控刀具卡片產品名稱和代號零件名稱典型軸零件圖號序號刀具號刀具規(guī)格名稱數量1t01硬質合金45車刀1粗車端面2t02硬質合金35外圓車刀1精

27、車端面、粗精車外圓左偏3t03硬質合金車槽刀1切槽4t0460度硬質合金外螺紋車刀1粗精車外螺紋5t05硬質合金35內孔車刀1粗精車內孔左偏6t0660度硬質合金內螺紋車刀1粗精車內螺紋工藝卡：單位名稱產品名稱或代號零件名稱零件圖號軸套類工序號程序編號夾具名稱使用設備車間001o0001三抓自定心卡盤sk40p數控車間工步號工步內容刀具號刀具規(guī)格主軸轉速mm/r進給速度mm/r背吃刀量mm備注01鉆孔20鉆頭3000.1手動02粗車端面t0145度車刀5000.10.7手動03精車端面t0235度車刀16000.10.3手動04粗車外圓輪廓t0235度車刀8000.11.5自動05精車外圓輪廓

28、t0235度車刀16000.10.8自動06切斷t03切槽刀3000.1手動工序號程序編號夾具名稱使用設備車間002o0002三抓自定心卡盤sk40p數控車間工步號工步內容刀具號刀具規(guī)格主軸轉速mm/r進給速度mm/r背吃刀量mm備注01粗車端面t0145度車刀5000.10.7手動02精車端面t0235度車刀16000.10.3手動03粗車外圓輪廓t0235度車刀8000.11.5自動04精車外圓輪廓t0235度車刀16000.10.8自動003o0003三抓自定心卡盤sk40p數控車間工步號工步內容刀具號刀具規(guī)格主軸轉速mm/r進給速度mm/r背吃刀量mm備注01粗車端面t0145度車刀5

29、000.10.7手動02精車端面t0235度車刀16000.10.3手動03粗車外圓輪廓t0235度車刀8000.11.5自動04精車外圓輪廓t0235度車刀16000.10.8自動05切槽t03切槽刀4000.12自動06粗車螺紋t04外螺紋刀6001.51自動07精車螺紋t04外螺紋刀6001.50.5自動工序號程序編號夾具名稱使用設備車間004o0004三抓自定心卡盤sk40p數控車間工步號工步內容刀具號刀具規(guī)格主軸轉速mm/r進給速度mm/r背吃刀量mm備注01粗車內孔t0535度內孔車刀4000.11.0自動02精車內孔t0535度內孔車刀10000.10.5自動03粗車內螺紋t02

30、內螺紋車刀6001.51.0自動04精車內螺紋t02內螺紋車刀6001.50.5自動05切斷t03切槽刀4000.1自動003o0003三抓自定心卡盤sk40p數控車間工步號工步內容刀具號刀具規(guī)格主軸轉速mm/r進給速度mm/r背吃刀量mm備注01擴孔25麻花鉆3000.5手動01粗車端面t0145度車刀5000.10.7手動02精車端面t0235度車刀16000.10.3手動03粗車內孔內錐t0535度內孔車刀6000.11.0自動04精車內孔內錐t0535度內孔車刀10000.10.8自動工序號程序編號夾具名稱使用設備車間006o0006三抓自定心卡盤sk40p數控車間工步號工步內容刀具號

31、刀具規(guī)格主軸轉速mm/r進給速度mm/r背吃刀量mm備注01粗車端面t0145度車刀5000.10.7手動01精車端面t0235度車刀16000.10.3手動02粗車外圓輪廓t0235度車刀8000.11.003精車外圓輪廓t0535度車刀10000.10.8自動5.3 加工坐標系設置(1)建立工件坐標系（2）試切法對刀在數控加工中，工件坐標系確定后，還要確定刀尖點在工件坐標系中的位置，即通常所說的對刀問題。在數控車床上，目前常用的對刀方法為試切對刀法。將工件安裝好之后，先用mdi方式操作機床，用已選好的刀具將工件端面車一刀，然后保持刀具在縱向（z）尺寸不變，沿橫向（x）退刀。當取工件右端面o

32、為工件原點時，對刀輸入為z0，如圖（a）用同樣的方法，再將工件的表面車一刀，然后保持刀具在橫向上的尺寸不變，從縱向退刀，停止主軸轉動，再量出工件車削后的直徑如圖（b）根據長度和直徑，既可確定刀具在工件坐標系中的位置。其他各刀都需要進行以上操作，從而確定每把刀具在工件坐標系中的位置。(a) z軸方向對刀 （b） x軸方向對刀5.4 手工編程o0001;g99;m03 s600;t0202;g0 x42 z2;g71 u1 r1;g71 p10 q20 u0.8 w0 f0.2;n10 g0 x32 s1600;g1 z0 f0.1;g2 x38 z-6.24 r8;g1 z-53;n20 x42

33、;g70 p10 q20;g0 x100 z100;m30;o0002;g99;m03 s600;t0202;g0 x42 z2;g71 u1 r1;g71 p10 q20 u0.8 w0 f0.2;n10 g0 x19 s1600;g1 z0 f0.1;x25 z-3 r3;z-20;x36;u2 w2;n20 x42;g70 p10 q20;g0 x100 z100;m30;o0003;g99;m03 s600;t0202;g0 x42 z2;g71 u1 r1;g71 p10 q20 u0.8 w0 f0.2;n10 g0 x20 s1600;g1 z0 f0.1;x23.8 z-2;z

34、-17;x26;x28 w-1;z-25;x29.6;x32 w-12;x36;u2 w2;n20 x42;g70 p10 q20;g0 x100 z100;m00;m05;m03 s600;t0303;g0 x30 z-17;g1 x24 f0.8;x20 f0.08;x24 f0.1;w-1;x20;x26;g0 x100 z100;m03 s600;t0404g0 x26 z5;g92 x23 z-15 f2;x22.5;x22.2;x22;x21.9;x21.8;x21.8;g0 x100 z100;m30;o0004;g99;m03 s600;t0505;g0 x18 z2;g71 u1 r1;g71 p10 q20 u0.8 w0 f0.2;n10 g0 x24 s1000;g1 z0 f0.1;x21.8 z-2;z-21;x20;n20 x18g70 p10 q20;g0 x100 z100;m03 s600t0606;g0 x20 z3;g92 x22.8 z-19 f2;x23.3;x23.5;x23.6;x23.