脫硫塔技術指導作業(yè)書

1、 脫硫吸收塔安裝工程作業(yè)指導書編 制： 審 核： 批 準： 目 錄1、工程概況22、工程執(zhí)行主要標準規(guī)范23、施工工藝程序及施工方法23.1施工工藝程序33.2施工方法43.3施工技術措施93.4、焊接及檢測154、工程質量目標及質量保證體系194.1、工程質量目標194.2、質量保證體系194.3、質量控制細則205、施工質量控制點216、施工機具、計量器具及施工手段用料計劃226.1施工機具配備計劃226.2計量器具配備計劃236.3施工手段用料計劃247、安全與環(huán)境衛(wèi)生技術措施258、文明施工技術要求261、工程概況 本熱電站工程為擴能改造的配套工程，屬自備、熱電聯(lián)產(chǎn)、孤立電站性質，主要

2、承擔鉀肥項目的供熱和供電。熱電站一期建設規(guī)模3×25MW抽凝式汽輪發(fā)電機組3×160 t/h煤粉鍋爐，已于2008年建成投產(chǎn)。本工程為熱電站擴能改造工程，建設1×50MW抽凝式汽輪發(fā)電機組1×330 t/h煤粉鍋爐。本脫硫除塵工程整體設置有預電除塵、干法煙氣脫硫、布袋除塵裝置各一套，采用一爐一塔獨立單元的布置方式。 煙氣處理流程如下：鍋爐預電除塵器干法脫硫反應塔布袋除塵器引風機煙囪。對靜電除塵器及布袋除塵器灰斗下設排灰，擬采用正壓氣力輸送方式，除塵器落灰送往脫硫灰?guī)臁?、工程執(zhí)行主要標準規(guī)范2.1 脫硫設備施工及驗收規(guī)范2.2壓力容器無損檢測JB4730

3、-942.3鋼結構工程施工及驗收規(guī)范GB50205-20012.4煙氣脫硫工程吸收塔制裝施工圖紙2.5建設工程施工現(xiàn)場供用電安全規(guī)范GB50194-932.6我公司各項程序文件和相關管理規(guī)定 3、施工工藝程序及施工方法吸收塔是整個煙氣脫硫系統(tǒng)中最大、最重要的非標準設備。該設備的制作工序交叉多，安裝要求高。由于工期短，且受現(xiàn)場條件的限制，所有材料只能在塔基礎旁邊場地進行下料卷板，并采用倒裝（液壓頂升）的方法進行安裝。本吸收塔直徑6.6米較小，可采用分段配制，分段吊裝進行安裝。 吸收塔如下圖所示： 吸收塔示意圖3.1施工工藝程序現(xiàn)場平面布置施工技術交底基礎驗收底梁安裝、二次灌漿、底板鋪設半成品構件

4、預制制、加工、質量檢驗加強筋、平臺安裝、錐頂組裝焊接及質量檢驗液壓提升裝置安裝及調試壁板最上一、二、三層帶板正裝焊接及質量檢驗 煙氣出口管及凈煙道、平臺正裝安裝依次提升塔體各帶板并完成檢驗工作直至塔體安裝完畢同步安裝內(nèi)部裝置竣工驗收水壓試驗、沉降觀測3.2施工方法3.2.1本工程采用液壓提升倒裝法施工。（1）該方法的工作原理是先組焊罐體最上一帶壁板，在塔內(nèi)安裝液壓提升裝置，液壓提升裝置由SQD-250-100s.f型松卡式千斤頂、提升架，YBY-36-25型液壓控制操作臺和油管路系統(tǒng)組成。通過液壓控制操作臺控制松卡式千斤頂上升和下降運動帶動提升桿上升，再經(jīng)過提升鉤頭帶動吸收塔上升，從而達到提升

5、壁板完成組焊的目的。液壓提升裝置結構見圖一。（2）液壓提升倒裝工藝提升平穩(wěn)，安全可靠，無高空作業(yè)，可以全天施工，施工時無噪音、飛塵，作業(yè)環(huán)境好，人員安全、施工質量能得到保障。 待組裝帶板塔體提升支架千斤頂墊梁 吸收塔倒裝示意圖 液壓提升系統(tǒng) 活塞桿缸體頂板10mm連接螺栓槽鋼28檔板環(huán)16mm液壓頂升機外罩示意圖HH1H2活塞桿缸體液壓頂升機示意圖3.2.2液壓千斤頂提升工藝倒裝法的工藝特點：3.2.2.1采用液壓千斤頂和專用提升裝置逐帶進行倒裝，減少高空作業(yè)和腳手架材料。3.2.2.2設備定型，可周轉使用，可按塔大小靈活組合。3.2.2.3液壓傳動平穩(wěn)，可控性好，提升速度、高度和同步性易于保

6、證，且液壓千斤頂承載能力可通過改變油壓來調整，使施工安全可靠。3.2.3液壓提升倒裝法施工工藝3.2.3.1液壓千斤頂提升倒裝法施工準備：a. 使用前，應逐臺檢查液壓千斤頂、閥門、接頭等，在1.5倍最大工作壓力作用下進行試壓，每次保壓10分鐘，重復3-5次，不泄漏為工作正常。b. 提升吊桿選用40#鋼，直徑38mm，每次使用前，表面必須除銹。c. 全面檢查油路的支油管（分配器、分油管），總分配管、總油管接頭和閥門，吹除油管內(nèi)的污物后，并采取防護措施，以防灰塵、砂子等進入管內(nèi)。主油路一般采用16管制成的環(huán)形管，多頭進油，分油路采用高壓鋼絲編制橡膠管。d. 全面檢查液壓控制箱，試驗操作臺各電器按鈕

7、，檢查電液換向閥、溢流閥、油泵、電氣、信號顯示器件、壓力表等，使之處于完好狀態(tài)，保持油箱、油液的清凈。e. 逐根檢查提升用立柱的不直度和截面誤差，為保證提升鉤頭在立柱內(nèi)滑動自如應在立柱滑道內(nèi)壁四周涂抹潤滑油。f. 逐個檢查控制塔體不直度的滾輪，使其轉動自如，伸縮臂可調并能固定。g. 用20的槽鋼制作脹圈，直徑為6600mm。（漲圈制作圖）300mm200mm200mmAA脹圈固定耳形板示意圖罐壁耳形板脹圈耳形板脹圈A-A剖面圖與罐壁焊接與罐壁焊接h. 根據(jù)基礎情況，提升立柱下端與底板之間加墊鐵。i. 提升用油選用10#或20#機械油，加新油時必須過濾。j. 在基礎上放線，確定立柱的等分安裝位置

8、，注意立柱位置要避開基礎上的開口，立柱和支撐安裝位置處的邊板和中幅板不能有空鼓。3.2.3.2液壓提升計算（1）最大提升重量Pmax1=K(筒體錐體+進出口煙管+凈煙道+內(nèi)部裝置+平臺扶梯+附件-底層重) =1.1*397267=436994kg K取1.1系數(shù)（2）液壓提升千斤頂數(shù)量的確定根據(jù)提升總載荷按下式計算千斤頂?shù)臄?shù)量即： nPmaxG式中：n千斤頂數(shù)量Pmax1提升最大總載荷（N） 千斤頂額定起重折減系數(shù)=0.7（考慮塔體高度）G千斤頂額定起重量（N）選SQD-250-100s.f型松卡式千斤頂：G=250（KN）n1Pmax1G = 436.994/25/0.7 n1 24.97個

9、綜合考慮平穩(wěn)性等因素，結合上述計算取25噸液壓頂n1為28個。3.2.3.3液壓千斤頂?shù)寡b法施工方法主要安裝程序：最上一帶壁板安裝 提升立柱和液壓千斤頂安裝、配管二、三帶壁板安裝 錐形帶板安裝 平臺扶梯及出口煙道安裝凈煙道安裝 逐帶提升倒裝及內(nèi)部件安裝 管路及液壓頂拆除 立柱拆除。a最上三帶壁板、加勁圈安裝根據(jù)液壓提升本身的裝置結構特點，先安裝最上第一帶板，制作完成后，倒裝最上二、三帶板，然后組裝加強勁及平臺扶梯。b安裝脹圈：在塔內(nèi)壁離塔底25cm處安裝防變形受力脹圈，脹圈分為若干節(jié)，每節(jié)脹圈應緊貼壁板，要注意脹圈截面處的加強板應處于提升鉤頭位置。c安裝立柱和穩(wěn)升滾輪架：(1) 提升立柱的數(shù)量

10、根據(jù)需要的千斤頂數(shù)量所確定。(2)提升立柱安裝以放線圓為準，與壁板的間距以提升鉤頭的伸出長度為準，并以兩個方向用鉛垂找正，點焊固定，安裝立柱支撐。 (3) 調整穩(wěn)升滾輪架，使?jié)L輪貼緊壁板或頂升立柱，鎖定調整螺栓。3.2.3.4安裝液壓千斤頂和配管a將千斤頂安裝在立柱上，按千斤頂配管方向要求，與立柱螺栓連接。b按千斤頂數(shù)量連配支油管（分配管、分油管）和環(huán)形總油管、分配器、截止閥等，液壓操縱箱位置于塔中心，油路的布置要均勻，壓力一致，便于控制調整。c拉緊提升桿，使每個提升鉤與脹圈底面接觸。d安裝全部液壓設施，首先進行充油排氣，然后全部加壓至1/10的提升載荷，逐個運行千斤頂。使提升鉤頭予緊，確保每

11、個提升鉤頭受力一致。e全部擰緊后，進行試運轉，加壓至10Mpa運行千斤頂，重復五次進行全面檢查，待各部分正常后，準備正常提升。3.2.3.5逐帶提升倒裝 a正常提升時，工作油壓必須穩(wěn)定在標定值內(nèi)，不得任意提升，進油和回油時間必須充分，以保證全部千斤頂行程盡量一致。 b每次提升，當塔體底沿離底板100mm左右，應停止提升，并保持觀察30分鐘，分別對立柱、提升鉤頭、脹圈、液壓千斤頂、管路等檢查，無異常后，方可繼續(xù)提升。 c提升時各液壓千斤頂提升高度差異控制在20mm以內(nèi)，而且相鄰的液壓千斤頂提升高度差異應接近。若需調平，一次調整的液壓千斤頂不超過總數(shù)的1/8，把偏高的一邊部分千斤頂關掉。d由于塔體

12、較高，每次在頂升時應嚴格控制頂升高差，每升高200mm時要測量一次，嚴格控制塔體水平。當提升高度接近帶板高度200mm時，應減緩提升速度，達到提升高度后調整水平、點焊，而且液壓千斤頂最后一個行程不得回油，直至拼縫點焊牢固完畢。為保證安裝壁板期間發(fā)生意外，應根據(jù)安裝壁板的高度在對稱的四個方向墊好支墩并用墊鐵鍥實。壁板應按對稱方向按同一方向順次安裝。 e液壓千斤頂回油、松卡、落下提升桿和脹圈，待裝下一帶板，重復提升操作至最后一帶板。3.2.3.6拆除a拆除采用人工方法，回油完后拆除管路。b拆除液壓千斤頂。c拆除立柱和支撐。d拆除脹圈和輔助焊接件等。e拆除過程中注意保護油路接頭和提升桿端部絲扣。3.

13、3施工技術措施3.3.1材料的驗收和管理3.3.1.1吸收塔選用的材料和附件，必須附有原材料生產(chǎn)廠家提供的質量合格證明書。3.3.1.2吸收塔選用的鋼板，必須逐張進行外觀檢查，表面質量應符合鋼板標準的規(guī)定。3.3.1.3鋼板表面狀態(tài)：除裂紋、分層、裂縫外，其缺陷深度不超過下表中1項所規(guī)定的限度，并且修磨后滿足1項的限度，但修磨面積最多不超過檢驗面積的15%。如果缺陷部位的深度超過下表1項要求，而且小于板厚的最小厚度，到要進行修補，其修磨部位的最大許可深度滿足下表2項要求。板名義厚度e（mm）12缺陷最大許可深度（mm）打磨的許可深度（mm）3e80.20.38e150.30.415e250.4

14、0.525e400.50.8 3.3.1.4表面不得有分層、氣孔、結疤、拉裂、折痕、夾雜和壓入的氧化皮。3.3.1.5焊條必須具有質量合格證書，其內(nèi)容包括容敷金屬的化學成分和機械性能。3.3.1.6焊條的保管和堆放要有專人管理，設立焊條庫，不同直徑的焊條和不同型號的焊條應分別堆放整齊。3.3.1.7建立嚴格的焊條發(fā)放制度，認真填寫焊條發(fā)放記錄，焊條使用應嚴格按要求進行烘烤和發(fā)放，焊工配備焊條保溫塔。3.3.1.8所有加工件應嚴格按圖紙進行加工，下料前必須對尺寸進行實地放樣復查，確認無誤后方可進行下料施工。 3.3.1.8嚴格不同材質材料的管理和使用，防止材料錯用。3.3.2基礎驗收3.3.2.

15、1基礎混凝土表面強度達到設計標號要求。3.3.2.2基礎中心中心距誤差10mm。3.3.2.3基礎外型尺寸誤差8mm5mm。3.3.2.4基礎上平面標高與設計要求誤差5mm10mm。3.3.2.5埋筋頂部標高誤差±10mm。3.3.2.6預埋件埋設后中心位置允許誤差3mm；標高允許誤差0mm5mm；表面平整度2mm。3.3.2.7底板梁按照制作和施工質量的規(guī)定，校準鋼梁并與買件連接。梁安裝好后需找平，在澆注梁時必須保證底板梁的水平度，底板梁上表面平整度3mm。3.3.3 安裝質量保證措施3.3.31吸收塔安裝各項目允許偏差見下表:1、弓形邊緣板尺寸允許偏差（參照依據(jù)是立式圓筒形鋼制焊

16、接油罐施工及驗收規(guī)范GBJ128-90）測量部位見下圖測量部位允許偏差（mm）長度AB、CD寬度AC、BD、EF對角線之差|AD-BC|±2±22ABCDEF 弓形邊緣板尺寸測量部位2、罐底對接接頭間隙（參照依據(jù)是立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范GBJ128-90）焊接方法鋼板厚度(mm)間隙(mm)手工電弧焊65±167±1埋弧自動焊不開坡口63±16104±1開坡口10162±1163±1手工電弧焊打底,埋弧自動焊作填充焊10218±23、底圈1米高處內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差（參照依據(jù)是立式圓筒

17、形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范GBJ128-90）直徑D（m）半徑允許偏差D12.512.5D4545D76D76±13±19±25±324、組裝焊接后，焊縫的角變形用1米長的弧形樣板檢查，并應符合下表規(guī)定；（參照依據(jù)是立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范GBJ128-90）板厚(mm)角變形(mm)1212252510865、組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應平緩，不得有突然起伏，且應符合下表規(guī)定：（參照依據(jù)是立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范GBJ128-90）板厚(mm)罐部的局部的凹凸變形(mm)252513103.3.3.2 預制加工宜根據(jù)安裝程

18、序依次進行，以滿足要求，預制好的板材應分別制作好標記以利于后續(xù)安裝施工。3.3.3 底板預制3.3.3.3.1 底板預制應根據(jù)設計圖紙進行。3.3.3.3.2 塔底的排板直徑應按設計直徑放大0.1%0.2%，以補償焊接收縮。3.3.3.3.3 底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于200mm。3.3.3.4 壁板預制3.3.3.4.1安裝前應先按排版圖將鋼板進行下料，卷板。 3.3.3.4.2 各圈壁板的縱向焊縫宜沿同一方向逐圈錯開，相鄰兩圈壁板的縱向接頭錯開最小距離應不小于200mm。3.3.3.4.3 塔壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與塔壁對接焊縫中心至少應為8倍焊縫尺寸，且不得小于250mm

19、。3.3.3.4.4 卷制后的鋼板其堆放時可利用專用弧形胎具。1610A=4000mmB=1800mm3.3.3.5 構板預制3.3.3.5.1吸收塔底圈梁的公差檢測采用預拼裝后與大樣對比檢測方式，其半徑偏差值為±3mm。3.3.3.5.2吸收塔加強環(huán)的曲率公差決定了吸收塔加強環(huán)與壁板的貼合程度,此吸收塔加強環(huán)的曲率公差的檢測采用吸收塔加強環(huán)預拼裝后與大樣對比檢測方式,其偏差值為：最大不超過3mm。3.3.3.5.3 熱煨成型的構件，不得有過燒、變質現(xiàn)象，其厚度減薄量不應超過1mm。3.3.4放樣、下料3.3.4.1底板、頂板的放樣應根據(jù)排版圖，并預留一定的切割余量，并制作出圓弧樣板

20、。3.3.4.2下料采用半自動切割機或手工切割炬切割，切割完畢后，應清除毛刺。焊口要打坡口，且坡口要用磨光機打磨至合格。3.3.5環(huán)形加強筋的安裝3.3.5.1加勁筋在組焊前應復驗弧度和翹曲度。3.3.5.2加勁筋與塔壁搭接焊縫尺寸應符合設計圖紙要求。3.3.5.3加勁筋安裝要求如下：環(huán)形加強筋的標高允許誤差±10mm。（圓周方向測8點）環(huán)形加強筋的水平度允許誤差5mm。（圓周方向測8點）柱形加強筋的垂直度允許誤差3mm。柱形加強筋的位置允許誤差±10mm。3.3.6主要質量控制項目及檢查方法序號階段控制點控制內(nèi)容1準備階段施工方案編制焊接工藝、組對措施、制作安裝方案、并嚴

21、格按設計資料進行2設計交底設計意圖、特殊要求、施工關鍵點3圖紙會審圖面是否有差錯、矛盾和不便于操作之處4技術交底施工工藝、主要控制指標、控制手段5材料、半成品驗收幾何尺寸、數(shù)量、規(guī)格、核對質量證明書6焊工資格審查合格證項目、焊工編號、姓名、審查備案7基礎驗收標高、中心定位等8自檢記錄檢查項目要求、測點數(shù)、允許偏差、測量方法9排版圖繪制開孔、補強板是否避開焊縫，底板、壁板、頂板、抗壓環(huán)板自身及相互間焊縫錯開距離，板的規(guī)格是否符合要求10施工階段底板、壁板預制幾何尺寸、壁板曲率、弦長、對角線、坡口11附件預制是否按照圖紙施工12底板梁超平底板鋪設焊接直徑、搭接尺寸、焊接順序13壁板組裝焊接組裝尺寸

22、、壁板的垂直度、坡口焊接工藝、順序14焊縫外觀咬邊、缺肉、飛濺、外觀成形15總體檢查幾何尺寸、塔體高度、底圈水平半徑、塔底凹凸度、塔壁垂直度、內(nèi)表面凹凸度16焊縫射線探傷探傷數(shù)量、位置17焊縫返修返修工藝、復拍要求18底板真空試漏逐條檢查、19底板/壁板焊縫檢查有無缺肉、打磨是否符合要求20補強板焊縫檢查是否按要求進行氣密21充水試驗是否具備條件、進水速度、正負壓試驗是否符合要求、檢查項目是否齊全22基礎沉降觀測觀測點數(shù)、次數(shù)是否符合要求23交工階段交工技術文件及交工圖交工技術文件數(shù)據(jù)精確、會簽齊全、質量評定資料完善、初評合格3.3.7 基礎的沉降，應符合下列規(guī)定：3.3.7.1在塔壁下部圓設

23、觀測點，點數(shù)宜為4的整倍數(shù)，取8點觀測。3.3.7.2充水試驗后，基礎總的均勻沉降應30mm，充水試驗階段的均勻沉降20mm，總的不均勻沉降應10mm。 3.3.8充水試驗 3.3.8.1水高度遵照設計要求執(zhí)行，無明確規(guī)定時一般以吸收塔運行最高液位+100mm為基準。3.3.8.2充水試驗采用的水質不得低于工藝水水質，水溫不低于5，實驗過程檢查各接口結合面應嚴密無泄漏。3.3.8.3自充水試驗開始到保持最高水位48小時期間，嚴密監(jiān)測基礎沉降和與之相連的管道的變化，如實填寫觀測記錄。3.3.8.4分別在吸收塔桶體的0、1/2、3/4、設計最高液位、最高水位保持48小時后，觀測并記錄基礎沉降量。只

24、有在各個階段內(nèi)的沉降穩(wěn)定后才能進入下一階段。所有觀測點的沉降量必須得到設計的評估，并符合設計的要求。3.4焊接及檢測3.4.1焊工資格：焊接前應具備合格焊接作業(yè)隊伍，焊工應持有相應證件，人員入場后應對焊工進行試焊考試。并制定相應的焊接工藝規(guī)程以指導現(xiàn)場施焊。（附焊接流程圖）NYYYN坡口打磨拼對探傷自檢焊接打磨點焊挖補合格NN脫硫吸收塔焊接作業(yè)程序3.4.2焊接材料：根據(jù)圖紙、工藝評定進行確定。焊材要有專人保管，使用前按規(guī)定進行烘干和使用。3.4.3焊接環(huán)境要求3.4.3.1當焊接處于下列任何一種環(huán)境，應采用有效的防護措施，才能施焊。 雨天或雪天； 風力大于五級以上;3.4.3.2雨天或雪天采

25、取的措施是搭設工棚,并清掃處在施工位置的雨雪。焊接施工必須采取必要的防風措施，以確保工程進度、質量，具體措施是在焊接位置搭設防風棚，防風棚采用腳手桿搭設，并用棚布堵實。3.4.4塔底板焊接要點如下：3.4.4.1先點短縫，焊接短縫。3.4.4.2先用銷釘確保底板與小梁貼緊,塔底鋼板焊接就位后,除去銷釘。3.4.4.3后隔條點焊長縫，焊接長縫。3.4.4.4焊工對稱均勻分布，同時施焊。3.4.4.5焊接采用分段退焊法，由中心向外施焊。3.4.4.6中腹板焊接時，應先焊短焊縫，后焊長焊縫。初層焊道應采用分段退焊或跳焊法。3.4.4.8收縮縫的第一層焊接，應采用分段焊或跳焊法。3.4.4.9塔底與塔

26、壁連接的角焊縫，應在底圈壁板縱縫焊完后施焊，并由數(shù)對焊工從塔內(nèi)、外沿同一方向進行分段焊接，外口比里口焊接宜超前500mm左右。初層焊道，應采用分段焊或跳焊法。3.4.4.10塔壁板可以用塔底板上的卡具來定位，壁板與底板可以先點焊上，然后在壁板的底端與底板之間再開始連接焊接。 但是在焊接過程中應采取分段焊接，以防止變形。3.4.5塔壁板焊接3.4.5.1塔壁的焊接，應先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫，當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫；焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊。每層桶體焊接前應報監(jiān)理驗收后方可施焊。3.4.5.2縱焊縫立焊應自下向上焊接。3.4.5.3塔壁板應準確就位，并在焊接

27、過程中保持在原位置上，焊完的縱向接頭錯邊量，不應超過1mm。3.4.5.4焊完的環(huán)向接頭中，上層壁板與下層壁板的錯邊量應不大于1mm。3.4.5.5對接接頭的背面，在進行第一道焊接以前，應對正面打底的焊道用碳弧氣刨徹底清根，使其表面能和填加的熔焊金屬熔合良好。3.4.6塔頂板及環(huán)形板的焊接3.4.4.1頂板焊接時，焊內(nèi)側的長焊縫由中心向外分段退焊，對稱進行，先焊接支撐梁與頂板的焊縫，然后焊接中心圓焊縫，最后焊接環(huán)縫，對稱焊接。3.4.3.2 環(huán)形板焊接及其它焊接形式必須按照施工圖紙施焊。3.4.7質量檢驗及控制3.4.7.1焊接檢驗及試驗3.4.7.1.1主要焊接幾何尺寸偏差參見下表:序號項目

28、允許偏差(mm)檢查方法1縱縫錯邊量1檢測尺2環(huán)縫錯邊量>8時，20%且2檢測尺8時， 1檢測尺3縱縫棱角度13檢測尺4環(huán)縫棱角度 13檢測尺3.4.7.1.2 焊縫應進行外觀檢查，檢查前應將熔渣、飛濺清理干凈。3.4.7.1.3 焊縫的表面質量，應符合下列規(guī)定：a焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。b對接焊縫咬邊深度應不小于0.4mm，環(huán)焊縫的咬邊深度應小于0.6mm；連續(xù)長度不得大于100mm。c底圈壁板縱縫如有咬邊，均應補焊后打磨圓滑。d塔壁縱向對接焊縫不得有低于母材表面的凹陷，塔壁環(huán)向對接焊縫和塔底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷連續(xù)

29、長度不得大于10mm，凹陷總長度不得大于該焊縫總長度的10%。e 塔內(nèi)側焊縫余高應打磨光滑。3.4.8 焊縫無損探傷及嚴密性試驗：3.4.8.1焊縫的無損探傷a塔底的焊縫應采用真空箱法進行100%的嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于53Kpa，無滲漏為合格。 b壁板內(nèi)襯面的焊縫做100%PT/MT檢查，符合GB/4730的I級焊縫要求。c壁板的T字型焊縫要做100%RT/UT抽查，RT應符合GB/4730的級焊縫要求,UT應符合GB/4730的I級焊縫要求。(RT檢測比例占10% UT檢測比例占90%)。d被環(huán)形加強筋、柱形加強筋覆蓋的焊縫及其他隱蔽部分的焊縫作100%RT/UT檢查，RT結果應符

30、合GB/4730的級焊縫要求,UT應符合GB/4730的I級焊縫要求。3.4.8.1.1 焊縫返修當按照上述檢查方法檢查不合格的焊縫應進行返修，返修應遵循以下2點原則：（1）返修有缺陷的焊縫應從一面或兩面將缺陷鏟掉或熔掉并重焊，對于必須返修的缺陷要求徹底清除。（2）返修過的焊縫應按原定檢查程序重新檢查應合格。 （3）同一部位焊縫返修次數(shù)不允許超過2次。如不合格應加大檢查比例。4、工程質量目標及質量保證體系4.1、工程質量目標按照火電廠煙氣脫硫裝置驗收技術規(guī)范，單位工程優(yōu)良率100%；分部工程優(yōu)良率100%；分項工程合格率100%，優(yōu)良率96%。4.2、質量保證體系項目經(jīng)理部在本工程現(xiàn)場建立工程

31、質量保證總體系。項目經(jīng)理是工程質量總負責人，項目總工程師為總質保師，各專業(yè)工程師為相應的專業(yè)質保師。各級質量保證總體系人員均具有相應資格，并確保人員到位，質量保證體系運行正常有效。質量管理體系包括所有各方面的管理，并對供貨商提出同樣的要求。質量第一責任人朱建華質量總質保工程師目錄未找到目錄項。責檢責任工程師設材責任工程師焊接責任工程師組裝責任工程師4.3、質量控制細則 質量控制實行目標管理，將質量目標按施工全過程的各個階段逐層分解，將目標值及實現(xiàn)限期落實到班組和個人，以質量指標控制為目的，以影響質量指標因素控制為手段，開展工序管理活動，實現(xiàn)質量預控。4.3.1、質量檢驗責任工程師應持證上崗。4

32、.3.2、抓關鍵部位質量預測預控、對策、措施的落實。4.3.3、嚴格執(zhí)行公司質保手冊和現(xiàn)場管理標準，確保質保體系良好運轉。4.3.4、抓施工準備期間的質量控制，主要進行設計交底，圖紙會審，方案編制及技術交底等。4.3.5、抓施工過程中的質量控制 專人專責檢查原材料合格證，半成品及設備的尺寸，質保書等，按規(guī)定進行材料復驗和檢查。 計量人員按檢測點網(wǎng)絡配備合格的計量器材，并按要求對每道工序進行計量檢測。 加強工序管理，實行工序預控，積極開展“三工序管理”活動，做好工序成果保護，提高工序合格率。 施工過程實行自檢、互檢和專檢制度，教育職工有質量在我心中的思想意識。 分項分部工程根據(jù)進度及時按標準評定

33、，并由質檢部門確定，主動與業(yè)主、總包及監(jiān)檢代表聯(lián)系，經(jīng)常共檢質量通病.4.3.6、抓竣工前后的質量管理，查隱患、查漏項，及時整改。 4.3.7抓“三級驗收”管理和旁站及停工待檢管理。5、施工質量控制點工程編號工程名稱性 質檢 驗 單 位監(jiān)檢方式質量驗評標準編號單位工程分部工程分項工程分段工程班 組工 地質量科建設監(jiān)理業(yè)主見證點W待檢點H旁站點S1吸收塔制造安裝1吸收塔制造1塔本體制造1塔體底板制造主要2塔體錐頂制造主要3塔體壁板制造主要4塔體加強筋制造21吸收塔本體安裝1基礎劃線、底板安裝、真空空檢查主要2錐頂安裝主要3塔體逐帶垂直度、橢圓度及焊縫進行檢查主要4塔體整體驗收主要5塔體加強筋安裝

34、6塔體水壓沉降試驗主要6、施工機具、計量器具及施工手段用料計劃6.1施工機具配備計劃6.2計量器具配備計劃注：所有計量器具必須校驗合格，且在有效使用期限內(nèi)。序號類 別名 稱規(guī)格型號精 度配備數(shù)量1長度類皮尺30m±0.2cm32長度類焊接檢驗尺KL±0.2cm13長度類鋼直尺150mm、1000mm±0.05cm各34長度類鐵水平300mm±0.02cm/m45長度類水準儀DS3±3mm/km16長度類卷尺3000mm±0.05cm47長度類經(jīng)緯儀18長度類磁力線錘69長度類游標卡尺200mm±0.2mm110壓力類氧氣表6

35、00-4MPa1011壓力類乙炔表600-2.5MPa1012電學類萬用表113電學類搖表114熱學類溫控儀2001型1.5215熱學類溫控儀XCT-1011.5216熱學類干濕計DHW-Z±1%117熱學類水銀溫度計0-500±1%16.3施工用裝置性材料計劃 序號名稱規(guī)格型號材質單位數(shù)量備注1鋼板=30mmM216用于耳形板及脹圈內(nèi)加固2槽鋼20M170用于脹圈及臨時支撐立柱3槽鋼32aM 244槽鋼16M350用于斜撐5鋼板16mmM22.5用作擋塊6工字鋼450aM25用作墊梁7龍門卡只1508扁楔子只2009圓楔子只10010眼孔方板塊20011腳手架管48M25

36、0012扣件只150013木跳板L=4M塊6014鐵絲8#KG12015消防水管M若干16石棉橡膠板=3mmM2817麻繩16M1007、安全與環(huán)境衛(wèi)生技術措施7.1 全體施工人員進入現(xiàn)場前必須進行安全培訓（教育）和安全交底。7.2. 健全強化每周一的安全會和每天班前安全快會制度，并有記錄。7.3 進入施工現(xiàn)場必須按勞保要求著裝，正確系戴安全帽，登高作業(yè)必須系掛安全帶。7.4健全安全責任制，項目隊安全員必須隨崗檢查監(jiān)督,進入現(xiàn)場嚴禁吸煙.7.5各工種須嚴格遵守本工種的安全操作規(guī)程。特殊工種須有特種作業(yè)人員操作證。7.6為方便焊接, 在塔的周圍用鋼管腳手架搭設一圈,其高度為高于基礎400mm, 其上部用雙排跳板鋪上, 并用鐵絲捆扎牢固, 不允許有探頭板。腳手架搭設完畢應經(jīng)安全員和施工者驗收。腳手架在使用中經(jīng)常檢查，出現(xiàn)問題及時加固整改。7.7吊裝作業(yè)時，無關人員不得靠近，吊臂回轉范圍內(nèi)嚴禁通過。人不得隨吊件上下。7.8高空交叉作業(yè)時，應上下相互照應，嚴禁上下拋擲，以防墜物傷人。