T梁預制及安裝施工方案

1、目錄一、工程概況.1.1石峽大橋 .1.2松柏 1 號大橋 .1.3松柏 2 號大橋 .二、施工組織 .2.1施工組織人員及機械配置 .2.2施工組織實施及計劃安排 .三、施工方案 .3.1施工準備 .3.2預制場場地建設 .3.2.1預制場場地建設方案 .3.2.2預制場的臺座設置 .3.2.3機械設備 .3.2.4預制場電力線路及養(yǎng)生系統(tǒng) .3.3 梁板預制 .梁預制施工工藝流程.3.3.2模板工藝 .3.3.3鋼筋加工 .3.3.4預應力管道安裝 .3.3.5混凝土澆筑 .3.3.6養(yǎng)護及其他 .3.3.7預應力張拉 .3.3.8壓漿 .3.3.9封錨 .施工質量 .3.4 預制梁安裝

2、.3.4.1架橋機 .3.4.1架梁準備 .3.4.2施工技術與工藝 .3.5 體系轉換施工 .3.5.1體系轉換的步驟 .3.5.2體系轉換施工 .四、進度保障措施.五、質量保證措施.六、安全文明施工保證措施.七、環(huán)境保護措施.T 梁預制及安裝施工方案一、工程概況樂昌至廣州高速公路項目樟市至花東第24 標段起訖樁號為K199+830K204+210，全長 4.38 公里。采用雙向六車道高速公路標準， 設計速度為 120km/h，整體式路基寬度 34.5m，其中：行車道寬度 2×3×3.75m，硬路肩寬 2×3m（含右側路緣帶寬 2×0.5m），中間帶寬

3、4.5m（中央分隔帶 3.0m，左側路緣帶寬2×0.75m），土路肩寬 2× 0.75m。本標段設置三座大橋， 分別為石峽大橋、 松柏 1 號大橋、松柏 2 號大橋。共有 T 梁 336 片，其中 25mT梁 28 片， 30mT梁 308 片。設計 C50混凝土數(shù)量 12265.4m3 ，級鋼筋 2014886.4kg ，級鋼筋 515973.8kg ，預應力鋼絞線 181992.6kg ，OVM15-10錨具 240 套，OVM15-9錨具 924 套， OVM15-8錨具 756 套， OVM15-7錨具 96 套， BM15-5錨具 2016 套， D外 =97mm

4、波紋管 3480m，D外=87mm波紋管 24267.4m，外 90×25mm波紋管 17287.2m。主要工程數(shù)量見表 1-1 、 1-2 。1.1 石峽大橋石峽大橋設計交角為90 度，橋梁設計寬度為： 2×16.75 米，跨徑組合為 25+3×30+25（孔×米），橋梁起點樁號為： K201+235.5，終點樁號為： K201+382.5，橋梁中心樁號為：K201+309，橋梁全長為 147m。本橋上部構造采用裝配式預應力混凝土先簡支后結構連續(xù)T梁；橋墩采用雙柱式墩、樁基礎；橋臺采用樁接蓋梁式橋臺。石峽大橋設計共有 T 梁 70 片，其中 25mT梁

5、 28 片，30mT梁 42 片。石峽大橋 T 梁預制、現(xiàn)澆及墩頂現(xiàn)澆設計共需要 C50 混凝土數(shù)量 2486.8m3，級鋼筋 410486.2kg ，級鋼筋104268.4kg ，鋼絞線 75632.6kg ， OVM15-9錨具 108 套，OVM15-8錨具 216 套， OVM15-7錨具 96 套， BM15-5錨具 448 套， D 外 =87mm波紋管 4585.4m，外 90× 25mm波紋管 3841.6m。1.2 松柏 1 號大橋松柏 1 號大橋設計交角為 90 度，橋梁設計寬度為： 2× 16.75 米，跨徑組合為（4×30）+（4×

6、;30）米，橋梁起點樁號為： K203+033.54，終點樁號為： K203+280.46，橋梁中心樁號為： K203+157.00，橋梁全長為 246.92m。本橋上部構造采用 30 米跨徑裝配式預應力混凝土先簡支后結構連續(xù) T 梁；橋墩采用雙柱式墩、 樁基礎；橋臺采用柱式臺及座板式橋臺。松柏 1 號大橋設計共有 30m T 梁 112 片。松柏 1 號大橋 T 梁預制、現(xiàn)澆及墩頂現(xiàn)澆設計共需要 C50混凝土數(shù)量 4125.8m3，級鋼筋 677421.2kg ，級鋼筋 173445.2kg ，鋼絞線 132844.4kg ，OVM15-10錨具 96 套，OVM15-9錨具 336 套，O

7、VM15-8錨具 240 套，BM15-5錨具 672 套，D外=97mm波紋管 1392m，D外=87mm波紋管 8360m，外 90×25mm波紋管 5762.4m。1.3 松柏 2 號大橋松柏 2 號大橋設計交角為 90 度，橋梁設計寬度為： 2× 16.75 米，跨徑組合為（3×30）+2×（ 4×30）米。左幅橋梁起點樁號為： K203+469.660，終點樁號為： K203+806.571，橋梁中心樁號為： K203+638.116，左幅橋梁全長為 336.911m。右幅橋梁起點樁號為：K203+469.660，終點樁號為： K20

8、3+806.500，橋梁中心樁號為： K203+638.080，左幅橋梁全長為 336.84m。本橋上部構造采用 30 米跨徑裝配式預應力混凝土先簡支后結構連續(xù) T 梁；橋墩采用雙柱式墩、樁基礎；橋臺采用柱式臺及座板式橋臺。松柏 2 號大橋設計共有 30m T 梁 154 片。松柏 2 號大橋 T 梁預制、現(xiàn)澆及墩頂現(xiàn)澆設計共需要 C50混凝土數(shù)量 5652.8m3，級鋼筋 926979kg，級鋼筋 238260.2kg ，鋼絞線 181992.6kg ，OVM15-10錨具 144 套， OVM15-9錨具 480 套， OVM15-8錨具 300 套， BM15-5 錨具 896 套，D外

9、=97mm波紋管 2088m，D外=87mm波紋管 11322m，外 90×25mm波紋管 7683.2m。二、施工組織2.1 施工組織人員及機械配置主要施工管理人員配置見表2-1 。主要機械配置見表2-2 。2.2 施工組織實施及計劃安排我項目部將根據(jù)本標段橋梁工程的施工特點，精心組織、科學管理、周密計劃、合理調度，本著“盡早開工、盡早完工、以利后序”的原則組織施工。嚴格控制施工工藝，加大人員和設備投入，在保證工程質量的前提下確保工期，按時完成施工任務。橋梁 2 隊負責 T 梁預制和安裝施工，計劃起訖時間為：2011 年 12 月 1 日 2012 年 8月 31 日。各主要控制節(jié)

10、點計劃工期如下：（1）、預制場建設：計劃起訖時間為：2011 年12 月1 日 2012 年1 月31 日。（2）、松柏1 號大橋：T 梁預制計劃起訖時間為：2012 年2 月1日2012年 4 月30日； T 梁安裝計劃起訖時間為：2012 年3 月 1 日2012年5 月5 日。（3）、松柏2 號大橋：T 梁預制計劃起訖時間為：2012 年5 月1日2012年 8 月15日； T 梁安裝計劃起訖時間為：2012 年 5 月 16 日 2012 年 8 月 20 日。（4）、石峽大橋： T 梁預制計劃起訖時間為： 2012 年 8 月 16 日 2012 年 10 月 15 日；T 梁安裝計

11、劃起訖時間為：2012 年 9 月 1 日 2012 年 10 月 15 日。三、施工方案3.1 施工準備1、施工前詳細復核設計圖紙，組織施工人員學習和掌握有關設計圖紙和公路橋涵施工技術規(guī)范的有關規(guī)定。制定符合實際的施工組織設計，落實崗位責任制，確保工程質量安全和進度。2、認真做好生產(chǎn)前的各項準備工作，熟悉T 梁預制和安裝質量控制要點，對現(xiàn)場施工技術人員進行技術交底，按施工技術規(guī)范的要求進行組織施工。3、檢查生產(chǎn)現(xiàn)場和集中拌和站水、電、臨時便道暢通情況及各種機械設備的運轉情況，保證生產(chǎn)所需水、電供應、道路暢通和機械設備的正常運轉，檢查、維修好各種機械設備，保證場地的水通、電通、路通，確保砼拌和

12、站正常運轉。4、水泥、砂、石、鋼筋等原材料經(jīng)檢驗合格后進場，做好材料的儲存和堆放，并做好開工前的試驗檢測工作。5、施工現(xiàn)場所有設備、設施、安全裝置、工具配件及個人勞保用品檢查，平時施工也經(jīng)常檢查，確保完成和使用安全。3.2 預制場場地建設預制場場地建設方案1、預制場選址綜合考慮經(jīng)濟、技術、社會等到方面的因素。通過現(xiàn)場勘察，根據(jù)本工程的實際地形情況，本著“因地制宜，便于管理，方便施工”的原則，預制場設在靠近松柏1 號大橋 0#橋臺（樁號： K202+645至 K203+005）前已開挖和填筑基本成型的路基上布置，占地面積2約為 14000m。預制場靠近項目部攪拌站及鋼筋加工場，且已有硬化砼施工主

13、便道，材料供應便利。預制場附近無村民居住，對當?shù)卮迕窀蓴_較少。預制場下方有K202+873涵洞，排水通暢，確保雨季施工安全。預制場靠近松柏1 號大橋變壓器附近，可保證電力供應。由于預制場設在已開挖和基本填筑成型的路基上，應優(yōu)先考慮該段路基的填筑及開挖施工，確保不影響預制場的建設及預制工期。2、預制場規(guī)劃整個預制場設 T 梁預制底座 20 條，存梁臺座 30 條，加工定型鋼模板 3 套半，其中邊梁模板高、低臺各半套，中梁模板 2.5 套，同時配備調節(jié)模板，以保證不同梁長預制。月計劃生產(chǎn) T 梁 60 片。詳見“預制場平面布置圖”。（1）、預制場內(nèi)按場內(nèi)道路、制梁區(qū)、存梁區(qū)不同標準進行場內(nèi)砼硬化。

14、場內(nèi)硬化時控制縱橫坡排水， 制梁區(qū)每臺座四周在進行硬化時必須預留排水槽， 排水槽采用 50 鋼管壓槽，深度不小于 2.5cm。（2）、橋梁預制場設置在填方路堤場地時，對場地分層碾壓密實，防止產(chǎn)生不均勻沉降變形而影響橋梁預制的質量。（3）、場地內(nèi)根據(jù)梁片養(yǎng)生時間及臺座數(shù)量設置足夠的梁體養(yǎng)生用的自動噴淋設施，噴淋水加壓泵應能保證提供足夠的水壓，確保梁片得每個部位均能養(yǎng)護到位，尤其是翼緣板底面及橫隔板部位。養(yǎng)護用水需進行過濾，避免出現(xiàn)噴嘴堵塞現(xiàn)象。（4）、預制場內(nèi)施工用電、施工用水專門布設專門的線路，不得私拉亂接，和預制場場地施工同規(guī)劃、同施工、同時投入使用。（5）、預制場內(nèi)龍門吊走行軌道單獨布設，

15、基礎必須滿足承載力要求，并和場地硬化同步考慮施工，龍門吊安裝完成后及時進行標定，方可投入使用。預制場的臺座設置1、制梁臺座根據(jù)本標段梁板數(shù)量和工期要求并考慮有一定的富余度，共設置20 個30mT梁制梁臺座。制梁臺座橫向間距按500+740+500cm布置，確保臺座間距大于2 倍頂板模板寬度，以便吊裝模板，同時確保臺座與場內(nèi)施工便道有足夠的安全距離。（1）、臺座兩端張拉受力區(qū)范圍做成2× 2.5m 擴大基礎，深度 50cm，基礎內(nèi)布設雙層鋼筋網(wǎng)，確保張拉整體受力均勻。由于25mT梁數(shù)量較少，為使25mT梁預制時可充分利用 30mT梁臺座以節(jié)約成本，其中 4 道臺座的兩端張拉受力區(qū)范圍做

16、成 2× 4.5m 的擴大基礎，以同時滿足 25m和 30m不同梁長的 T 梁預制。（2）、臺座采用 C30鋼筋砼進行立模澆筑， 內(nèi)布雙層鋼筋網(wǎng)， 四周頂部設置 5cm×5cm角鋼鑲邊，以保證底板邊線順直和整體剛度。臺座高出硬化砼面30cm，底部預留拉桿孔眼，后期加固模板用。（3）、臺座設置于已基本成型的路基上，并使用鋼筋砼，防止不均勻下沉開裂及確保預制梁的強度滿足張拉要求。（4）、底模采用通長且厚度不少于6mm不銹鋼復合鋼板，該復合鋼板由厚度不少于4mm普通鋼板與 2mm不銹鋼整體熱軋制成形。并確保鋼板平整、光滑，及時涂脫模劑，并采用有效的措施以防止底模污染。（5）、T

17、梁考慮反拱為 2.0cm ，在預制臺座上以每1 米為 1 段分別打出每點對應的按照 2.0cm 反拱考慮的高程，在澆筑砼時候按該高程澆筑。反拱度設置和分配應滿足設計和線性要求。（6）、臺座的側邊應順直，要有防止漏漿的有效措施。對于有縱坡的橋梁，臺座兩端支座位置設置三角形楔塊，T 梁安裝后預埋鋼板能保持水平，并與支座墊石頂面密貼，使橡膠支座均勻受力，同時還應考慮張拉時預埋鋼板的活動量。臺座兩側用紅漆標明鋼筋間距。2、存梁臺座存梁區(qū)設存梁臺座30 個，存梁臺座設250×110cm鋼筋砼基礎， 上設 70×60cm鋼筋砼梁枕。 存梁臺座中心點應控制在梁端向內(nèi)沿梁長方向80cm以內(nèi)

18、，且不影響梁片吊裝的位置。支墊材質必須采用承載力足夠的非剛性材料，且不污染梁底。機械設備1、進場機械設備必須能滿足工程質量和施工進度要求；安裝調試簡便，容易操作、維修方便，可靠性高，安全性能好；對環(huán)境不會造成污染和破壞，如油、聲污染。2、嚴格遵守持證上崗制度，機械操作人員必須熟悉本機的構造、性能及保養(yǎng)規(guī)程，熟練掌握機械設備的操作規(guī)程。3、預制場內(nèi)設置 2 臺 60t 龍門吊，龍門吊跨距27m；設置 2 臺 10t 龍門吊，龍門吊跨距 24m。龍門吊采用 25t 汽車吊配合安裝。 門吊拼裝后要配合運行并對道床進行反復壓實，消除不均勻沉降，保證軌道穩(wěn)定。（1）、門吊基礎處理必須滿足設備基礎圖的要求

19、，應認真分析基礎圖中的尺寸關系及對強度、負載、高程等的要求。尺寸關系應用測量儀器放線核準；負載能力應依據(jù)設備圖紙等技術要求，并視地基情況慎重處理。（2）、軌道鋪設在澆筑好的砼軌道墻上。安放鋼軌前由測量放樣精確定好軌距，基本安裝好后，要復測調整標高，保證兩側高程一致。（3）、安裝前，應再次檢查設備外觀質量，臺螺栓有無松動、焊口處有無裂紋，有無漏油的現(xiàn)象；對整機各總成進行認真清洗，必要時可重新噴漆、防銹、翻新；準備所需的各種規(guī)格的螺栓、焊條、鐵板等，準備工具和安全防護用品。（4）、查明有安裝順序要求的總成部件，并按順序進行安裝；對無安裝順序要求的總成，可依據(jù)現(xiàn)場情況靈活安排，必要時可多個工作面同時

20、進行，機械部分安裝完畢后，應及時做好防雷措施。（5）、電纜安裝布線前，仔細檢查電纜是否完好，有無破損，斷路和短路現(xiàn)象，電力電纜的絕緣和電阻狀況是否良好，接線時應按設備電路原理圖操作，不能只核對拆線記錄，嚴禁私自篡改電路；電力電纜不能單相加金屬套管，以防發(fā)熱損壞；控制和信號電纜宜與電力電纜分開布設，可將電力電纜布設完后用沙土隔層或用線管（槽）分隔布置，線路應注意隱蔽和防護，做好美觀清楚，拐角部位用軟膠鋪墊，防止機械振動磨損。預制場電力線路及養(yǎng)生系統(tǒng)所有的用電設備按安全生產(chǎn)的要求進行標準化安裝，進行埋地架空處理。電力主線沿軌道內(nèi)側布設，進行套管埋地處理，2 個臺座之間設置一個電箱。穿過施工便道的電

21、線路采用從硬化地面下預埋管路穿過或架空穿越。電箱安裝漏電跳閘開關， 充分保證施工安全。場地內(nèi)水管沿軌道內(nèi)側布置，埋地處理。根據(jù)梁片養(yǎng)生時間及臺座數(shù)量設置足夠的梁體養(yǎng)生用的自動噴淋設施，噴淋水壓加壓泵必須保證提供足夠的水壓，確保梁片的每個部位均能養(yǎng)護到位，尤其是翼緣板底面及橫隔板部位。養(yǎng)護用水進行過濾后方可使用，以避免出現(xiàn)噴嘴堵塞現(xiàn)象。3.3梁板預制梁預制施工工藝流程見 T 梁預制施工工藝流程圖。模板工藝預制梁模板滿足“預制梁模板準入制”有關要求。項目部填寫預制梁模板審批表并上報總監(jiān)辦進行檢查驗收。若模板無法滿足梁片預制的要求或無法保證梁片質量，不允許開始梁片生產(chǎn)，必須更換或經(jīng)整修符合下表要求后

22、才能進行生產(chǎn)。1、模板制作（1）、預制梁的模板采用標準化得整體鋼模，鋼板厚度不小于 6mm，側模長度一般要比設計梁長 1 。（2）、側模加勁豎梁寬度要小于翼緣環(huán)形鋼筋的設計凈距，間距應根據(jù)翼緣鋼筋間距設置，確保不影響翼緣環(huán)形鋼筋安裝。（3）、模板由指定的專業(yè)廠家進行加工生產(chǎn)，在廠家加工時應對模板質量進行中間交驗，出廠前應進行試拼和交工檢驗，確保模板接縫密合平順，不漏漿，無錯臺。（4）、有橫坡變化的 T 梁翼緣板模板應設置螺絲螺桿，確保能根據(jù)設計要求進行橫坡調整，吊裝后保持橫坡平順。（5）、翼緣梳形模板應設置加勁肋，確保澆筑砼時模板不變形、不跑模；負彎矩張拉槽必須使用梳形模板，可內(nèi)焊四跟加勁鋼筋

23、進行支撐防止變形，待梁體砼初凝后即可拆除。上述模板的厚度均不得小于 10mm，保證剛度滿足要求，不易變形。（6）、T 梁橫隔板底模不應與側模連成一體，必須采用獨立的鋼板底模，以保證在先拆除側模后，橫隔板的底模仍能起支撐作用，直至張拉施工后才能拆除，避免橫隔板與翼緣、腹板交界處出現(xiàn)因橫隔板過早懸空而產(chǎn)生裂紋，同時模板數(shù)量應滿足施工需要。（7）、T 梁梁端預留的橫向鋼筋不得貼模預制后再扳起，端部側模必須根據(jù)設計規(guī)定的橫向鋼筋位置、間距進行開槽、開孔，確保 T 梁端頭橫向鋼筋能通長設置，數(shù)量符合設計要求，對與波紋管、鋼筋骨架沖突的橫向鋼筋應合理避開，不得截斷或不安裝。（8）、T 梁橫隔板端頭模板采用

24、整體式模板，頂面到行車道板頂端，與兩側翼緣環(huán)形筋梳型模板對齊。模板上嚴格按設計規(guī)定的鋼筋位置、間距進行開槽、開孔，尤其是橫隔板頂端的主筋位置必須打孔，控制主筋的平面和水平位置，保證梁體假設后橫隔板連接順暢。（9）、對梳形板、預留孔洞、拼接縫等易漏漿部位采取有效的堵漿措施，確保模板不漏漿，推薦采用強力膠皮或橡膠棒填縫劑止?jié){。2、模板安裝（1）模板的拼裝利用龍門吊進行作業(yè)，起吊吊點設在模板中間的加勁桁片上，起吊點設兩個，吊點應確保起吊鋼絲繩的合力與模板的中心重合，起吊后側板面和地面垂直。（2）每塊模板用四根支腳，以確保施工時不沉降。拉桿設在豎向加勁桁片上，采用雙螺母，以免滑絲脫模。（3）、模板安裝

25、拼縫間夾墊 10mm厚橡膠泡沫，橡膠泡沫條應在模板安裝前貼在模板上。側模與臺座之間夾墊 10mm厚的橡膠片，保證側模與臺座的密封。接縫縫口在拼裝好后，應仔細檢查是否過寬或有無錯臺。（4）、使用專門砼脫模劑，并經(jīng)實踐檢驗后方可正式采用。模板安裝前應認真調制、涂刷均勻，確保梁片色澤一致，表面光潔。（5）、當要求梁片設置橫坡時，梁翼板必須按橫坡預制。（6）、模板再安裝后澆筑砼前，應按照有關規(guī)定對底模臺座反拱及模板的安裝進行檢查，尤其是梁寬、順直度、模板各處拼縫、模板與臺座接縫及各種預留孔洞的位置。（7）、模板再使用過程中承包人應加強維修保養(yǎng)，每次拆模后應指派專人進行除污與防銹工作，平整防止防止變形，

26、并做到防雨、防塵、防銹。（8）、模板在吊裝與運輸過程中，承包人應采取有效的措施防止模板的變形與受損。2、模板拆除（1）、拆除順序遵循先支后拆、后支先拆的原則。取掉拉桿，拆除橫隔板的堵頭；大塊模板必須用手拉葫蘆外拉，因此臺座兩側應預設一部分拉點，具體到每一塊模板時，可先用大錘在模板的豎向加勁桁片上敲擊數(shù)下，敲時不可用力過大；然后將模板底支撐的螺旋支腳松開 5cm左右，再用葫蘆同時外拉，外拉時應兩片對稱，避免模板偏斜擠壓在梁內(nèi)。（2）、模板使用初期，如果出現(xiàn)難以脫模的現(xiàn)象，這時不可強行外拉或猛烈敲擊，應先檢查模板有無明顯的內(nèi)凹部位，如無則在模板頂沿板砼間縫隙向內(nèi)注水，以減少砼與鋼板間摩擦系數(shù)?；蛘?/p>

27、在模板上澆水降溫使模板收縮以加大砼與板間隙。（3）、拆除側模后，橫隔板的底模仍能起支撐作用，直至張拉施工后才能拆除，避免橫隔板與翼緣、腹板交界處出現(xiàn)因橫隔板過早懸空而產(chǎn)生裂紋。鋼筋加工1、鋼筋加工廠應實行封閉管理，儲存區(qū)、加工區(qū)、成品區(qū)布設合理，設置明顯的標志標牌。場內(nèi)加工棚采用輕型鋼結構搭接并設置圍墻或隔板封閉。主要作業(yè)區(qū)、堆放區(qū)及道路應作硬化處理，場內(nèi)必需配備數(shù)控彎曲機。2、對于原材已加工好的鋼筋應分類堆放，并做好標識；鋼筋焊接時，注意搭接長度，兩接合鋼筋軸線一致，級鋼筋采用結502 或結 506 焊條；直徑 25mm以上的鋼筋應采用機械連接，要求鐓粗，連接緊密。橫隔板鋼筋采用提前制作，整

28、體安裝，其他鋼筋在現(xiàn)場綁扎，同時注意預埋鋼筋。3、鋼筋的保護層墊塊使用梅花形高強度砂漿墊塊，確保墊塊能承受足夠壓力而不破碎，綁扎牢固可靠，縱橫向間距均不得大于0.8m，梁底位置間距不得大于0.5m。4、根據(jù)經(jīng)過審核校對的正確的圖紙加工鋼筋，每片梁板鋼筋安裝前，需檢查已加工好鋼筋的規(guī)格、形狀、數(shù)量是否正確。5、 驗收合格后，根據(jù)臺座上已放出的梁板端頭線、支座中心線、橫隔板中心線綁扎定位，拼裝時要求鋼筋之間連接平直，搭接長度符合規(guī)范要求。6、橫隔板位置由臺座上橫隔板中心線確定，并將其與鋼筋骨架焊接，以保證位置準確，固定牢固。7、梁端加密鋼筋綁扎完畢后再將彈簧筋放入骨架內(nèi)，端模安裝后，再將彈簧筋貼緊

29、錨墊板。8、鋼筋應按設計圖紙要求進行綁扎安裝。鋼筋品種、規(guī)格、數(shù)量、形狀、位置、間距、接頭等均應符合設計圖紙的要求，并嚴格做好原材料抽檢和接頭試驗工作。9、鋼筋骨架應綁扎牢固并有足夠的剛度，且在混凝土澆注過程中，不發(fā)生任何松動或大的變形。10、在鋼筋的交叉點處，應用鐵絲按逐點改變扎絲方向（8 字形）交錯扎結，或按雙對角線（十字形）方式扎結。11、鋼筋綁扎、安裝時應準確定位，伸縮縫及防撞護欄預埋筋、翼緣環(huán)形鋼筋、端部橫向連接筋必須使用鋼筋定位輔助措施進行定位；橫隔板鋼筋必須使用定位架安裝，確保高低、間距一致，符合設計要求，無漏筋現(xiàn)象，也可采用提前制作，整體安裝；與波紋管等干擾的鋼筋嚴禁切斷，應采

30、取合理措施避開。12、支座預埋鋼板必須進行熱浸鍍鋅防銹處理。由于采用U 型錨筋與鍍鋅鋼板直接平焊極易引起支座預埋鋼板平面變形，支座預埋鋼板的錨腳連接筋焊接應采用夾具焊接，將鍍鋅鋼板加固于夾具上，在夾具與鍍鋅鋼板中間接觸位置墊支35mm薄鋼片，在加固鍍鋅鋼板時預留出反拱，待焊接完成拆除夾具時，鍍鋅鋼板可恢復成平直形式；或是采用鉆孔焊接，防止焊接鋼板時彎曲變形。預應力管道安裝1、在鋼筋綁扎過程中，應根據(jù)設計精確固定波紋管和錨墊板位置，波紋管U型定位筋必須敷設，每4060cm設置一道，并點焊在箍筋上，不得缺省。將已加工好的并且經(jīng)過檢查合格的波紋管分段依次穿過各定位筋，為確保管道在澆筑混凝土中不變位，

31、定位鋼筋的掛鉤方向應與張拉鋼束時產(chǎn)生的徑向變形方向相反。2、冷軋薄鋼帶卷制的波紋管厚度不宜小于0.3mm。并對其外觀、尺寸、柔韌性、抗沖擊性進行檢驗。波紋管的連接應采用管長200mm的大一號同型波紋管作接頭管，接頭長度不低于規(guī)范要求，并在波紋管連接處用密封膠帶封口，確保不漏漿。3、為保證預留孔道位置的精確，端模板應與側模和底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直?？椎拦芄潭ㄌ帒⒚髯鴺宋恢?，錨墊板還應編上號，以便鋼絞線布置時對號入座。4、鋼筋焊接時應做好金屬波紋管的保護工作，如在管上覆蓋濕布，以防焊渣灼穿管壁發(fā)生漏漿。5、鋼絞線下料時要通過計算確定下料長度，要保證張拉的工作長度，下料應在加工棚內(nèi)進行，切

32、斷采用切斷機或砂輪鋸，不得采用電弧切割，同時注意安全，防止鋼絞線在下料時傷人。6、端部負彎矩預應力波紋管預留長度5 10cm，不得過長或太短，并包裹進行保護，以便吊裝后進行連接。7、圓形波紋管在澆筑前應穿入比波紋管內(nèi)徑小1cm的塑料軟管，負彎矩波紋管穿入四根小塑料軟管，防止波紋管擠壓變形、漏漿，確保在進行預應力施工時的質量。塑料襯管應在砼初凝后及時抽出。8、必須按以下順序施工負彎矩預應力：吊裝后先接好負彎矩預應力波紋管再綁扎橫向濕接頭鋼筋澆搗橫向濕接頭砼濕接頭砼強度達到后才能穿負彎矩預應力鋼絞線最后張拉?；炷翝仓?、砼的配合比應根據(jù)砼的標號、選用的砂石料、添加劑和水泥等級進行設計，多做幾組進

33、行比較，除滿足砼強度和彈模要求外，還要確保砼澆筑順利和砼外觀質量，選用表面光潔，顏色均勻的作為施工配合比。2、砼澆筑前應進行詳細檢查（1）、預制臺座堅固無沉陷，臺座各個支點間距應適宜；模板尺寸及形狀是否正確；各預埋構件位置及預應力管道定位是否正確。（2）、梁體混凝土工程施工應充分做好施工組織安排，包括施工現(xiàn)場布置、勞動力組織、材料準備。（3）、檢查混凝土攪拌站、運輸設備是否正常，所有計量器具是否正常；混凝土灌注設備進行試運轉， 確認狀態(tài)是否良好； 檢查水電供應系統(tǒng)是否正常，應急準備是否充分。（4）、安全防護設施到位、安全可靠，鋼筋、模板及各種預埋件等的檢查簽證及整修手續(xù)完備。（5）、根據(jù)氣象預

34、報情況，確定施工措施和配備必要的設備。3、砼澆筑采用水平分層、斜向分段的連續(xù)澆筑方式一次灌注完成不設施工縫。從梁的一端向另一端推進。在澆筑至另一端時，為避免梁端砼產(chǎn)生蜂窩等不密實現(xiàn)象，應從另一端向相反方向投料，并在距該端4m 5m處合攏。澆注時，應一氣呵成，連續(xù)澆注，砼外觀較為美觀，避免出現(xiàn)分層現(xiàn)象。4、在梁體砼振搗澆筑完成后，采用木抹子對梁頂進行抹光，初凝之前再進行二次收漿處理，最后用掃帚拉毛。 這樣可以使 T 梁砼與橋面鋪裝砼更好的連接起來，加強砼質量。5、要避免振動器碰撞預應力管道、預埋件、模板，對錨墊板后鋼筋密集區(qū)應認真、細致振搗，確保錨下砼密實。6、夏季施工時砼混合料的溫度不超過32

35、 攝氏度，當超過32 攝氏度時應采取有效的降溫防止蒸發(fā)措施，與砼接觸的模板、鋼筋在澆筑前應采用有效的措施降低到32 攝氏度以下。7、梁片得預制要有同條件養(yǎng)生試塊，試塊要放置在梁片得頂板上，與該梁片同時、同條件養(yǎng)生?；炷翝仓┕⒁馊缦率马棧?澆筑前，要對模板和鋼筋的穩(wěn)固性以及混凝土的拌和、運輸、澆筑系統(tǒng)所需的機具設備是否齊全完好進行一次全面檢查，符合要求后方可開始施工； 在混凝土尚未達到的區(qū)段內(nèi)，禁止開動該區(qū)段內(nèi)的附著式振搗器，以免空模振搗而導致模板尺寸和位置發(fā)生變化； 施工時隨時檢查模板、鋼筋和各種預埋件位置及其穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理； 澆筑過程中要隨時檢查混凝土的坍落度和干硬性，嚴

36、格控制水灰比，不得隨意增加用水量，前后場密切配合，保證混凝土的質量。 混凝土灌注入模時下料要均勻，并及時進行振搗。在 T 梁混凝土灌注過程中，指定專人檢查模板、鋼筋，發(fā)現(xiàn)螺栓、支撐等松動則及時擰緊。發(fā)現(xiàn)漏漿應及時堵嚴，鋼筋和預埋件如有變化或移位及時調整保證位置正確?；炷琳駝訒r間，每點振動時間約20s30s，直到表面平整沒有氣泡逸出為止。操作插入式振動器時快插慢拔，振動棒移動距離不超過振動棒作用半徑的1.5 倍，振動棒插入深度以進入前次灌注的混凝土面層下50mm100mm為宜。采用快速、穩(wěn)定、連續(xù)、可靠的澆筑方式一次澆筑成型。頂面混凝土振搗完成后，確保密實、平整，混凝土初凝前進行拉毛處理并及時

37、覆蓋土工布飽水，以防混凝土龜裂。每片梁除留足標準養(yǎng)護試件外，還要做隨梁同條件養(yǎng)護的試件 4 組，作為拆模、張拉、移梁等工序的強度控制依據(jù)。養(yǎng)護及其他1、養(yǎng)護工作在 T 梁澆注完成后及時進行，沒有拆模之前采取在模板外側及頂面灑水；養(yǎng)護有專人負責，并在梁頂鋪設土工布，使梁經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)。2、混凝土澆筑完成后，及時在頂面覆蓋土工布并保持濕潤，其余梁體外露表面均灑水養(yǎng)護。梁體灑水次數(shù)應能夠保持混凝土表面充分潮濕。在對梁體進行灑水養(yǎng)護的同時，應對隨梁養(yǎng)護的混凝土試件進行灑水養(yǎng)護，使試件與梁體混凝土強度同步增長。3、T 梁拆模后應安裝自動噴淋養(yǎng)護措施進行養(yǎng)護，并用土工布覆蓋至梁底保持足夠的濕度和溫度，不

38、能只覆蓋梁頂部分。4、凡是濕接縫部位，拆模后立即用專用鑿毛機進行鑿毛。5、當室外氣溫低于5時，為提高梁體混凝土強度，確保梁體質量，必須采用蒸汽養(yǎng)生方案。當梁體混凝土灌注完畢后，立即覆蓋，進行蒸汽養(yǎng)生。預應力張拉1、張拉設備（1）檢測和試驗所用材料及張拉設備，對張拉設備統(tǒng)一編號，配套標定，配套使用，即千斤頂、壓力表、油泵必須配套使用。張拉設備（千斤頂、油泵、油壓表）配套校驗，張拉千斤頂、油表要定期校正，其期限不超過六個月（或已張拉200 次）。（2）、在使用中發(fā)現(xiàn)指針無油壓不回零，油表玻璃破損或其它不正常情況，對其準確性有懷疑時，不得繼續(xù)使用，必須進行修復，經(jīng)重新校正合格后方可投入使用，否則按報

39、廢處理。2、鋼絞線（1）、預應力鋼絞線進場后，供應商必須提供附有生產(chǎn)廠的技術合格證和每批鋼絞線的實際彈性模量值。經(jīng)物設部外觀檢查合格后再取樣復檢掛牌，分批分類堆放，并符合通風防銹條件，妥善存放高出地面 300mm 并及時蓋好。待復檢合格后按檢驗合格證編號取料使用。（2）、預應力鋼絞線在裝車搬運過程中，嚴禁拋丟、碰撞和拖拉，起吊時需外包膠皮或隔離物，防止損傷鋼絞線。（3）、預應力鋼絞線進場后由物資設備部對成捆鋼絞線的外觀進行檢查。鋼絞線內(nèi)不得有折斷、橫裂和相互交叉的鋼絲。表面不得有油、潤滑脂等物質。（4）、預應力鋼絞線由于長期存放而出現(xiàn)銹蝕，使用前必須重新復檢，合格后方可使用。（5）、鋼絞線按設

40、計長度下料，穿束時各束之間不能扭轉、纏繞，并在孔道兩頭預留足夠的張拉工作長度。（6）、穿束完畢后應對波紋管進行檢查以保證波紋管連接良好、無破損。3、錨具（1）、錨具、夾具、限位板、工具錨、錨墊板采用同一廠家的配套產(chǎn)品，進場時，應對每批錨具按出廠合格證和質量證明書核查其錨固性能類別、型號、規(guī)格及數(shù)量，及時對其進行外觀檢驗。（2）、錨具產(chǎn)品所使用的材料必須符合設計要求，有機械性能、化學成份合格證明書，質量保證書或驗收試驗報告。（3）、工作錨不得代替工具錨使用。（4）、按要求抽取一定數(shù)量進行外觀檢查；如有一套表面有裂紋或超過產(chǎn)品標準及設計圖紙規(guī)定尺寸的允許偏差，則應另取雙倍數(shù)量的錨具重做檢查，合格者

41、方可使用。（5）、硬度檢驗：按要求對其中有硬度要求的零件做硬度試驗，其硬度應在設計要求范圍內(nèi)，如有一個零件不合格，則應另取雙倍數(shù)量的零件重做試驗。如仍有一個零件不合格，則應逐個檢查，合格者方可使用。（6）、錨具領用應根據(jù)當天的生產(chǎn)進度由專人從倉庫領出，現(xiàn)領現(xiàn)用。使用中報廢的錨具應有專人負責核對領用數(shù)字并辦理退庫存手續(xù)，報廢的錨具須另行集中保管不得混淆。4、準備工作（1）、預應力張拉為 T 梁質量控制的特殊工序，應派專人進行全程監(jiān)控，由專人負責編制張拉通知單，其內(nèi)容包括：強度、齡期、油表讀數(shù)、設計張拉伸長值、持荷時間等。張拉前監(jiān)控人員應仔細核對抗壓強度及齡期符合要求并對張拉設備、工藝參數(shù)、以及張

42、拉人員進行確認，張拉過程中對張拉應力、實測伸長值及靜停時間進行監(jiān)控，如出現(xiàn)問題，立即停止并認真查明原因，消除后再進行張拉。（2）、檢查梁體混凝土表面質量，缺陷嚴重者不得進行此道工序操作。（3）、檢查梁體混凝土強度和齡期是否已達設計要求。（4）、千斤頂和油壓表在校正期內(nèi)，無異?，F(xiàn)象。（5）、錨具按規(guī)定檢驗合格，不得沾有污物。（6）、檢查波紋管的嚴密程度，用高壓風清孔（7）、檢查使用的預應力鋼絞線是否準確，外露部位不得有損傷、扭結。（8）、清除梁體張拉端錨墊板上雜物，以保證錨具與錨墊板的密貼。5、鋼絞線制作與穿束（1）、鋼絞線的制作a、預應力筋下料長度應準確，鋼絞線束孔位不同，其長度各異，應編號并

43、事先標出全長，下料編號后應在兩端掛上鐵皮小牌，注明編號，分別存放，以免混雜。b、預應力鋼絞線的下料長度=工作長度 +設計長度。c、預應力鋼絞線采用砂輪鋸切斷，鋼絞線切斷前的端頭先用鐵絲線綁扎，下料過程中先將切口處兩側綁扎，再行切斷。嚴禁用電弧切斷，不得經(jīng)受高溫焊接火花或接地電流影響，下料后鋼絞線不得散頭。下料人工牽拉鋼絞線過程中，由于鋼絞線彈性大，應特別注意安全，單人不得牽引作業(yè)。d、鋼絞線下料后，在自由放置的情況下，預應力鋼絞線應梳整、編束，確保鋼絞線順直、不扭轉。編束用22#鐵絲綁扎，綁扎時要使一端平齊向另一端進行，每隔2 米扎一道鐵絲，鐵絲扣彎向鋼絞線束內(nèi)側，編束后應順直不扭轉。綁束完畢

44、后，按梁規(guī)格掛牌，防止錯用。（2）、鋼絞線穿束a. 鋼絞線束穿束前先清理管道，觀測孔道有無穿孔現(xiàn)象。保證管道暢通，鋼束穿束順利。b. 鋼束在移運過程中，采用多支點支承，支點間距2.5m，端部懸出長度1.0m，嚴禁在地面上拖拉，以免創(chuàng)傷鋼絞線。在貯存、運輸和安裝過程中，采取防止銹蝕、污染及損傷的措施。c. 鋼束穿入梁體混凝土孔道，采用人工穿入，兩端外露長度要基本一致。d. 在兩端鋼絞線（鋼絞線不得交錯扭轉）上裝上錨墊板，再將夾片按順序套在鋼絞線上，用 20 的鋼管將夾片輕輕打入錨板孔內(nèi)（要求所有夾片基本整齊一致），再安裝限位板。把鋼絞線束穿入千斤頂，錨具中心要與孔道中心對準，調整千斤頂位置，使千

45、斤頂與孔道、錨板位于同一軸線上，并使千斤頂與限位板、錨板接觸密貼后，在千斤頂端用工具錨將鋼絞線臨時固定。6、張拉工藝（1）、張拉準備a. 清理錨墊板殘余水泥漿等雜物，檢查待用錨具及夾片外觀質量，是否滿足要求；安裝工作錨，將鋼絞線從錨環(huán)孔內(nèi)傳入，并將錨環(huán)推至與錨墊板密貼，保證錨環(huán)嵌如錨墊板限位槽內(nèi)；安裝工作夾片，通過鋼管套筒將夾片打緊，并檢查夾片表面是否齊平；滿足要求后，安裝限位板，安裝時先檢查鋼絞線排列位置，保證限位板與工作錨環(huán)間鋼絞線不交叉、錯位；安裝千斤頂，鋼絞線從千斤頂中心傳出，調整千斤頂位置，保證千斤頂與錨墊板垂直、且鋼絞線從千斤頂中心傳出；最后安裝工具錨及工具夾片，同時用鋼管套筒將工

46、具夾片打緊，且保證工具夾片外露頂面齊平。安裝千斤頂前，在錨墊板上用石筆將管道編號標識清楚，保證與設計編號一致，防止張拉順序錯誤。安裝千斤頂后，對千斤頂、錨具安裝位置進行再次檢查，保證預應力孔道、錨具、千斤頂三者同心，偏差較大時應重新調整其位置。b. 千斤頂安裝完畢后，安裝油泵油管，用扳手將接頭擰緊，保證接頭處不露油；油泵上安裝張拉油表， 按照油表編號進行安裝， 保證千斤頂及油表配套使用且與標定證書一致。c. 開動油泵進行試運轉，檢查油泵運轉是否正常；由主管技術員及質檢員負責，檢查油表與千斤頂編號是否對應；千斤頂及油表校正日期是否滿足使用要求。d. 檢查人員到位情況，油泵操作手 2 人，伸長量量

47、測 2 人。e. 在張拉區(qū)域內(nèi)設置安全警示牌，無關人員禁止進入施工現(xiàn)場；同時在千斤頂張拉架后設置安全當班，檢查張拉架上安全防護措施是否安裝到位。f. 在準備工作檢查合格后，方可進行張拉作業(yè)。（2）、張拉施工流程a. 根據(jù)施工圖紙要求，預制T 梁預應力鋼束必須待砼立方體達到設計強度85%后，且砼齡期不小于 7d，方可張拉。b. 施加預應力采用張拉力與引伸量雙控。當預應力鋼束張拉達到設計張拉力時，實際引伸量值與理論引伸量值的誤差應控制在 6%以內(nèi)。c.T 梁預應力鋼束張拉過程中必須采取措施以防梁體發(fā)生過大側彎，量肋采用張拉順序為： 50%N2 100%N3100%N2100%N1。d. 預施應力采用兩端同步、左右對稱、同時達到同一荷載值，不同步率控制在10%以內(nèi)。預施應力采用三控措施，即應力、伸長值和靜停時間，張拉過程中保持兩端的