上橫梁施工方案

1、目錄1.編制依據(jù)- 1 -2.工程概況- 1 -2.1工程概述- 1 -2.2氣象條件- 2 -3.施工總體規(guī)劃及總體工期安排- 3 -3.1總體規(guī)劃- 3 -3.2施工總體布置圖- 3 -3.3施工工期計劃- 3 -4.資源配置- 5 -4.1人員配置- 5 -4.2機械配備表- 5 -4.3材料計劃表- 6 -5.主要施工工藝及技術(shù)措施- 6 -5.1施工工藝流程- 6 -5.2技術(shù)準備措施- 6 -5.3測量控制措施- 8 -6.支撐系統(tǒng)施工- 9 -6.1牛腿施工- 9 -6.2鋼管支撐施工- 10 -6.3三角托架施工- 12 -6.4貝雷梁安裝- 14 -6.5支架搭設(shè)- 15 -

2、6.6安全保證措施- 16 -7.鋼筋工程- 17 -7.1施工工藝流程圖- 17 -7.2施工方法- 18 -8.模板工程- 20 -8.1施工工藝流程圖- 20 -8.2施工方法- 21 -9.混凝土工程- 24 -9.1澆筑總體計劃- 24 -9.2施工工藝流程圖- 24 -9.3施工方法- 24 -10.預應(yīng)力工程- 27 -10.1施工工藝流程圖- 27 -10.2張拉工藝流程圖- 27 -10.3施工方法- 28 -11.支撐系統(tǒng)拆除- 34 -11.1拆除施工順序- 34 -11.2拆除施工原則- 35 -11.3支架拆除- 35 -11.4上橫梁支架拆除- 35 -11.5支架

3、拆除技術(shù)要求- 36 -12.質(zhì)量保證措施- 36 -12.1主要技術(shù)和管理措施- 36 -12.2常見質(zhì)量通病的預防措施- 37 -12.3材料質(zhì)量保證措施- 39 -13.安全施工措施- 39 -13.1安全制度- 39 -13.2安全保證措施- 40 -14.環(huán)境保護與文明施工措施- 42 -15.安全事故的預防及其應(yīng)急預案- 43 -15.1高處墜落事故的預防及其應(yīng)急預案- 43 -15.2物體打擊事故的預防及其應(yīng)急預案- 45 -15.3機械傷害事故的預防及其應(yīng)急預案- 47 -西一大橋上橫梁專項施工方案1.編制依據(jù)1.亞行貸款酒泉市城市環(huán)境綜合治理項目的相關(guān)投標文件；2.亞行貸款酒

4、泉市城市環(huán)境綜合治理項目西一大橋施工圖設(shè)計文件；3.施工規(guī)范和驗收標準(1)公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范 （JTG/T F50-2011）；(2)鋼筋機械連接通用技術(shù)規(guī)程 （JGJ107-2003）；(3)城市橋梁工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范（CJJ 2-2008）；(4)公路工程施工安全技術(shù)規(guī)程 （JTJ076-95）；(5)鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范 （GB500172003）；(6)混凝土結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量驗收規(guī)范 （GB502052001）；(7)預應(yīng)力混凝土橋梁用塑料波紋管 （JT/T529-2004）；(8)西一大橋主塔上橫梁支架工裝設(shè)計圖（設(shè)計號:2014-SS-04）(9)鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范GB50661-201

5、1(10)建質(zhì)2009】87號、建質(zhì)2009】254號2.工程概況2.1工程概述西一大橋主塔為“H”型鋼筋混凝土索塔，索塔全高85米，分為上、下塔柱。上塔柱總高74m：分為拉索錨固區(qū)（55m）、截面過渡區(qū)（6m）以及無索區(qū)（13m）；下塔柱總高10m，塔座高1m。兩主塔在橋面以上46.33m處設(shè)置一道上橫系梁，橫系梁采用箱型斷面，高3.5m，寬3.5m，壁厚0.5m，內(nèi)設(shè)0.5×0.5的倒角。與主塔相交處為2m厚的實心混凝土段，橫梁跨中設(shè)置橫隔板，板厚70cm。具體詳見“圖2-1主塔上橫梁構(gòu)造圖”。上橫梁采用等級為C50混凝土，混凝土總方量為294.7m³。上橫梁主要采用1

6、6勁性骨架及25、16、12鋼筋；腹板布置16束15.2mm的高強度低松弛鋼絞線。所有鋼絞線均兩端張拉，張拉采用錨下張拉力和引伸量雙控。圖2-1 主塔上橫梁構(gòu)造圖（單位cm）2.2氣象條件本項目所在的酒泉盆地和北部金塔盆地，屬河西冷溫帶干旱氣候區(qū)，主要氣候特點是溫差大、雨量小、蒸發(fā)強、濕度小、日照長。根據(jù)酒泉氣象站2000-2007年資料，年平均氣溫8.3，極端最高氣溫35.7，極端最低氣溫-29.6。年平均降水量為90.2mm，降水年、季變化差異較大，最大年降水量157.3 mm，最小年降水量60.2mm，年內(nèi)降水量多集中6、7、8、9四個月，占年降水量的60%-70%，12月最小，降水量一

7、般不足2mm。春季多風，主風向為WNW及W向，平均分速2.2m/s，最大風速21m/s。全年大風8級天數(shù)5-16天，主要災害性天氣為大風、沙塵、揚沙、雪等。3.施工總體規(guī)劃及總體工期安排3.1總體規(guī)劃上橫梁與塔柱采用塔、梁異步施工，即翻模翻過上橫梁位置繼續(xù)向上施工上塔柱的同時上橫梁進行施工。上橫梁采用碗扣腳手架+單層貝雷梁+鋼管支墩形式，為了保證施工安全可靠，我項目計劃分兩層澆筑，第一次澆筑高度為2.5m，第二次澆筑高度為1m。第一次澆筑至橫梁腹板上倒角位置，然后搭設(shè)頂板支架，鋪頂板底模，綁扎頂板鋼筋，完成后澆筑第二次混凝土。第二次澆筑的上橫梁結(jié)構(gòu)主體及施工荷載主要由已澆筑完的第一次混凝土和鋼

8、管支撐架來承力，可以有效抑制上橫梁底面裂縫的產(chǎn)生，保證上橫梁線型等滿足要求。上橫梁兩次混凝土澆筑完成，混凝土強度達到85%設(shè)計強度后，張拉50%的預應(yīng)力，拆除支架，拆除完后張拉剩余的50%預應(yīng)力。所有鋼絞線均兩端張拉，張拉采用錨下張拉力和引伸量雙控。3.2施工總體布置圖施工總體布置圖見圖3-1。3.3施工工期計劃上橫梁于2014年11月25日開始施工，于2015年6月8日結(jié)束，共計216天。施工準備：2014年11月10日11月23日；上橫梁鋼管柱施工：2014年11月25日12月10日；圖3-1施工總體布置圖上橫梁貝雷梁、牛腿、支架施工：2015年4月25日5月10日；底腹板模板、鋼筋、預應(yīng)

9、力管道施工：2015年5月11日5月20日；底腹板混凝土施工：2015年5月21日·；頂板施工：2015年5月22日5月28日；混凝土養(yǎng)護：2015年5月29日6月4日；預應(yīng)力張拉、壓漿：2015年6月5日6月8日。4.資源配置4.1人員配置表4-1主要施工人員配備表分 類人 數(shù)備注計劃實際管理人員55技術(shù)人員66試驗檢測人員33鋼筋工4040機械司機1111測量人員33電工11砼及模板工2020其他77匯總96964.2機械配備表表4-2主梁主要機械設(shè)備配備表設(shè)備名稱規(guī)格型號進場數(shù)量進場日期備注鋼筋調(diào)直機GGQ1232014.3.15鋼筋彎曲機JW4242014.3.15鋼筋切割機

10、GQ5042014.3.15電焊機BX1-500102014.3.15砼輸送泵/12014.3.15砼罐車/102014.3.15振動棒/202014.3.15張拉設(shè)備/42014.10.15壓漿設(shè)備/42014.10.15發(fā)電機/12014.10.1塔吊/22014.9.14.3材料計劃表表4-3 上橫梁工程材料購置計劃 項目 材料 總量2015年5月購置2015年6月購置備注25鋼筋（）2582225822016鋼筋（）1927619276012鋼筋（）26882688016（）67316731075×75×8（）347834780鋼絞線（kg

11、凝土（m³）294.71951005.主要施工工藝及技術(shù)措施5.1施工工藝流程主塔上橫梁施工工藝流程見圖5-1。5.2技術(shù)準備措施(1)組織施工人員學習施工圖紙和其它設(shè)計文件，進行圖紙會審并對現(xiàn)場人員進行全面技術(shù)交底。(2)設(shè)專人負責混凝土調(diào)度，混凝土使用C50混凝土，施工前將混凝土配合比上報監(jiān)理工程師批準后方可使用。對每車來料要檢查混圖5-1 上橫梁施工工藝流程待強度達85%，張拉50%預應(yīng)力搭設(shè)頂板支架綁扎頂板鋼筋澆筑第二次混凝土混凝土養(yǎng)護拆除支架澆筑第一次混凝土張拉剩余50%預應(yīng)力、壓漿鋼管支架搭設(shè)牛腿預埋貝雷梁拼裝、安裝三角托架焊接滿堂支架搭設(shè)底模安裝綁扎底板鋼筋、勁性骨架預

12、應(yīng)力及腹板鋼筋工程施工安裝腹板模板凝土坍落度等有關(guān)技術(shù)數(shù)據(jù)，并按規(guī)定的檢測頻率制作混凝土試塊，作為橫梁強度的認證以及拆模、養(yǎng)護、張拉、落架等工序的依據(jù)。(3)筋采用HRB400E級鋼筋，預應(yīng)力采用高強度低松弛鋼絞線，所有進場鋼材均執(zhí)行三證制，并進行抽樣試件試驗，嚴格執(zhí)行見證取樣制度，試件合格后方可進行鋼筋加工、綁扎或鋼絞線編束。使用前應(yīng)清除材料表面的油漬、污垢、鐵屑、腐銹等，以保證鋼材應(yīng)用效果。(4)鋼筋、鋼絞線進場并檢驗合格后，應(yīng)按廠名、級別、規(guī)格、批號等條件分批堆置在料棚內(nèi)，露天放置時注意雨天要準備塑料布覆蓋，所有鋼材下墊方木架空地面30cm以上，避免銹蝕及污染。鋼絞線編束或移動時，支點不

13、得大于3m，端部懸出長度不得大于1.5m。(5)與監(jiān)控單位積極溝通，對上橫梁設(shè)計圖數(shù)據(jù)進行詳細分析，全面控制現(xiàn)場施工。5.3測量控制措施(1)主要使用索佳SET250RX全站儀(標稱精度2)。所選儀器全部經(jīng)過檢定，并有計量管理部門出具的檢定證書。(2)嚴格執(zhí)行有關(guān)測量工作監(jiān)理報驗程序，測量復核制度，各工序線形，高程待監(jiān)理審批、復核后方可進行施工。(3)線型控制：鋪設(shè)底模前，測量人員在復核控制樁無誤后，每隔6米放出上橫梁中線及邊線的控制點，以保證橫梁線型的直順。(4)高程控制：每立一根鋼管，測量人員必須進行坐標的測量，及時指導現(xiàn)場施工人員調(diào)整軸線，每6米設(shè)置1個橫梁梁底高程控制點，施工人員據(jù)此核

14、對梁頂高程等并嚴格控制底模的鋪設(shè)。(5)支架的搭設(shè)：控制好支架頂面的高程，并盡可能地將沉降預調(diào)值在支架高程中處理。(6)鋼筋安裝及模板安裝：此期間主要控制橫梁各特征點的坐標，高程，預應(yīng)力管道位置的準確性，模板的垂直度等項目。(7)砼澆筑過程中將做好模板、支架的變形及沉降觀測，澆筑完成時，控制好上橫梁的頂面高程和平整度。6.支撐系統(tǒng)施工6.1牛腿施工在施工塔柱混凝土時，需先將牛腿鋼板預埋在塔柱內(nèi)。單側(cè)上下層牛腿鋼板各3塊，尺寸為60×60×2cm。上層單塊牛腿預埋鋼板需開48孔2個，作為后期預應(yīng)力張拉錨固預留孔。鋼板錨固筋采用25鋼筋，每塊鋼板焊接4根錨固筋，錨筋與預埋件鋼板

15、采用雙側(cè)連續(xù)貼腳焊，焊腳高度為10mm。預埋件及牛腿采用工廠化加工，運至施工現(xiàn)場進行預埋、安裝。預埋位置按照設(shè)計圖紙標高、尺寸進行預埋，待施工完混凝土拆模后，再將牛腿焊接在預埋鋼板上。鋼牛腿豎板與預埋鋼板采用開破口雙側(cè)連續(xù)焊，焊腳高度10mm。預埋鋼板及牛腿大樣見圖6-1。圖6-1 預埋鋼板及牛腿大樣圖6.2鋼管支撐施工在施工主梁0#塊前，根據(jù)上橫梁施工方案，由測量班計算四根立柱鋼管的中心位置，并進行放樣，根據(jù)測量點以及設(shè)計圖紙，鋼管柱腳預埋8根20圓鋼，預埋深度30cm，出露長度20cm，然后將鋼管吊裝至放樣點位置，同時保證預埋鋼筋露出地面（梁面）部分穿過法蘭盤，將630鋼管錨固于地面（梁面

16、），測量班進行鋼管頂位置的測量復核，保證鋼管的豎直度。鋼管柱腳大樣圖見圖6-2。圖6-2 鋼管柱腳大樣圖由于鋼管連續(xù)性受0#塊主梁頂板的影響，我部將鋼管支撐分為梁面以上和梁面以下兩部分，這兩部分鋼管通過主梁頂板混凝土進行連接。在梁面以下鋼管頂設(shè)置楔形鋼板，與頂板底面連接緊密。梁面以上鋼管底鋼板在主梁頂板混凝土澆筑前，測量班進行精確定位，確保上下兩層鋼板在豎直方向投影重合，確保鋼管受力的垂直傳遞，鋼板尺寸為80×80×2cm。上下層鋼管連接大樣圖見圖6-3。圖6-3 上下層鋼管連接大樣圖主梁頂面鋼管支撐架安裝，鋼管立柱采用630mm螺旋鋼管，單根長12m，在每節(jié)鋼管上焊爬梯，

17、鋼管頂面用25鋼筋制作高1.2×寬1.8m的工作平臺，平臺面鋪設(shè)4cm厚木板，以便施工人員焊接及法蘭盤連接作業(yè)，鋼管兩端頂焊接起吊吊耳,利用塔吊進行吊裝。鋼管布置形式為大小里程方向間距3.2m，橫向間距9m。豎向鋼管之間連接采用法蘭盤螺栓，橫向、縱向連接采用20槽鋼交叉錯位焊接，橫橋向從梁頂面起2.16m開始焊接3.2m高桁架，以后每隔4.8m焊接一組，縱橋向從梁面2.7m開始焊接一組4m高桁架，以后每隔6m焊接一組，來增強4根立柱的整體穩(wěn)定性，安裝主要靠塔柱兩側(cè)塔吊吊裝，每立一節(jié)立柱，測量班隨時監(jiān)測立柱的豎直度，確保鋼管支撐總偏位不大于5mm，保證施工安全。鋼管支撐與20槽鋼連接形

18、式為圓環(huán)盤+節(jié)點板形式，具體鋼管支撐連接示意圖見圖6-4。圖6-4 鋼管支撐橫縱連接示意圖6.3三角托架施工三角托架采用工廠化加工，斜桿采用雙20槽鋼，長邊130.3cm，短邊90.3m，對口拼接，接縫用5塊200×130×20mm鋼板焊接，焊接均采用連續(xù)貼腳焊，間距20cm，斜桿下口用板2與牛腿B預埋鋼板焊接，斜桿上口用板1與水平桿焊接，焊腳高度10mm。水平桿采用2根工32a工字鋼，在工字鋼腹板位置兩側(cè)加570×260×10mm鋼板補強，然后在工字鋼腹板設(shè)計圖位置開300×20mm兩個口，再穿500×300×20mm鋼板

19、，并滿焊與型鋼固定位一體。工字鋼上下面采用220×200×20mm鋼板焊接連成整體。待三角托架加工好運至施工現(xiàn)場，技術(shù)員根據(jù)設(shè)計圖紙進行牛腿A、B預埋鋼板位置與托架連接部位的尺寸標定，然后利用塔吊吊裝三角托架，派廠家專業(yè)電焊工進行焊接，焊接選在氣溫較低時進行，保證焊接鋼板焊接質(zhì)量。三角托架大樣見圖6-5。圖6-5 三角托架大樣圖三角托架安裝完成后，每個A牛腿水平桿通過2根P830級25精軋螺紋鋼穿過牛腿與塔柱外邊混凝土張拉受力，張拉力為300KN，張拉墊板為340×250×30mm鋼板。牛腿張拉錨固大樣見圖6-6。圖6-6 牛腿張拉錨固大樣圖6.4貝雷梁

20、安裝每側(cè)三角托架頂面按設(shè)計安放2根I20a工字鋼，630鋼管頂布置2根工I56a工字鋼。工字鋼上、下面均用鋼板按一定間距焊接為整體，焊接采用連續(xù)貼腳焊，焊腳高度10mm。具體位置按照圖6-7 下橫梁大樣圖布置。圖6-7下橫梁大樣圖利用塔吊整組進行吊裝安放貝雷梁，在鋼橫梁頂布置5組貝雷梁，每2片為一組。間距為(45+30+45+52.5+45+52.5+4+30+45)cm，貝雷梁采用10和U型卡連接，U型卡采用20mm的鋼筋彎制，縱向連接間距1.2m。貝雷梁連接示意圖見圖6-8。圖6-8 貝雷梁連接示意圖6.5支架搭設(shè)在貝雷梁頂面橫向布置雙12槽鋼，長度5m，間距為60cm，支架搭設(shè)在分配橫梁

21、上。碗扣腳手架鋼管立桿縱向、橫向間距均取60cm（腹板下間距為30×60cm）。詳見上橫梁碗扣腳手架布置示意圖6-9。鋼管進場后，項目部組織相關(guān)人員對進場的材料進行驗收，檢查鋼管表面是否平直光滑，有無裂縫、結(jié)疤、分層、錯位、硬彎、毛刺、壓痕和深的劃道；鋼管外徑、壁厚、斷面等是否符合規(guī)定，驗收合格后方可實施支架體系的拼裝。搭設(shè)支架時要保證立桿的垂直偏差不大于架體高度的1/500，待第一步架體拼裝完成后，應(yīng)調(diào)整所有立桿的垂直度和水平桿的平整度，待全部調(diào)整后方可拼裝上一步支架。圖6-9 上橫梁碗扣腳手架平面布置示意搭設(shè)支架時，立桿應(yīng)根據(jù)實際情況采用不同的長度，以使立桿的接頭得以錯開。本項目

22、立桿主要采用LG-2400、LG-900、 LG-600、LG-300，立桿接長必須采用立桿連接銷。底層縱、橫向水平桿作為掃地桿，距分配橫梁的高度應(yīng)小于或等于350mm。立桿頂部可調(diào)托撐的可調(diào)螺旋桿伸出鋼管頂層不得大于350mm。6.6安全保證措施上橫梁支撐系統(tǒng)的施工均屬于高空作業(yè)，為了保證施工人員的安全，我部也將采取相應(yīng)的安全保護措施：橫梁安裝：設(shè)計橫梁為2根I56a工字鋼搭設(shè)在鋼管支撐上，提前在每根鋼管距頂部1.2m位置上加工一個操作平臺，平臺四周用12鋼筋焊制環(huán)形護欄，并安裝綠網(wǎng)進行封閉。便于施工人員安裝橫梁，同時也保證其安全性。貝雷梁安裝：貝雷梁提前在梁面拼裝好后，整體進行吊裝至安裝好

23、的橫梁上，施工人員可站在鋼管支撐的操作平臺上進行調(diào)整。貝雷梁安放完成之后，在貝雷梁頂部臨時鋪設(shè)部分5cm厚的木板，便于施工人員安裝橫聯(lián)槽鋼。支架搭設(shè)及橫梁施工：橫聯(lián)槽鋼安裝完成后，從每根橫聯(lián)槽鋼底焊接一根高度為7m的7.5鋼，角鋼之間均用12鋼筋焊接出護欄，并用尼龍安全網(wǎng)封閉。角鋼底部與橫聯(lián)槽鋼加設(shè)加勁板來保證防護網(wǎng)的穩(wěn)定性。外升橫聯(lián)槽鋼之間用木板進行滿鋪，作為支架搭設(shè)的操作平臺和上部施工的防墜落平臺。詳見上橫梁安全防護布置示意圖6-10。圖6-10 上橫梁安全防護布置示意在上橫梁下方的0段設(shè)置警戒區(qū)域，距離上橫梁投影中心線延大小里程方向各10m范圍為警戒區(qū)。警戒區(qū)用鋼管架搭設(shè)兩道隔離護欄，并

24、用綠網(wǎng)封閉，并安排專職安全員在現(xiàn)場安全巡查，嚴禁施工人員私自穿越警戒區(qū)。項目部每天對高空作業(yè)人員進行崗前安全教育，要求其上崗前必須帶安全帽、穿防滑鞋、系安全帶。7.鋼筋工程7.1施工工藝流程圖7.2施工方法7.2.1鋼筋進場驗收鋼筋進場后，物資部及時向試驗室提供鋼筋的出場合格證及相關(guān)的鋼材批號等，試驗室通知監(jiān)理工程師到現(xiàn)場進行原材取樣、檢測，合格后方可使用，如若出現(xiàn)檢測不合格產(chǎn)品，立即清退出場。7.2.2半成品加工項目部技術(shù)員向鋼筋施工作業(yè)班組進行鋼筋加工技術(shù)交底，鋼筋班根據(jù)技術(shù)交底及設(shè)計圖紙進行切割下料，并根據(jù)設(shè)計鋼筋編號進行分類堆放，保證鋼筋下墊上蓋，不被外界環(huán)境污染。7.2.3鋼筋運輸我

25、部在左幅塔柱旁設(shè)置了一個臨時鋼筋加工廠，專門加工主橋鋼筋。利用塔吊即可將加工好的鋼筋半成品吊裝至施工區(qū)域。7.2.4鋼筋安裝(1)鋼筋定位時，標明的鋼筋間距，算出底板實際需用的鋼筋根數(shù)，一般讓靠近底板模板邊的那根鋼筋離模板邊為5cm，在底板上彈出鋼筋位置線。(2) 鋼筋綁扎：我部要求鋼筋綁扎在所有鋼筋交錯節(jié)點位置均用扎絲綁扎牢固。鋼筋搭接長度及搭接位置應(yīng)符合設(shè)計和施工規(guī)范要求.如采用焊接接頭，除應(yīng)按焊接規(guī)程規(guī)定抽取試樣外，接頭位置也應(yīng)符合施工規(guī)范的規(guī)定。(3)鋼筋工程嚴格按圖紙施工，鋼筋彎鉤、焊接尺寸及接頭符合規(guī)范要求。一般鋼筋采用電弧搭接焊連接，鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方

26、可正式施焊。雙面焊縫長度不小于5d，單面焊縫長度不小于10d。焊縫表面平順、無缺口、裂紋和較大的金屬焊瘤，焊縫斷面滿足規(guī)范要求。(4)凡參與接頭施工的操作工人、技術(shù)管理和質(zhì)量管理人員，均應(yīng)參加技術(shù)規(guī)程培訓，操作工人經(jīng)考核合格后才可上崗。鋼筋在加工場地集中制作，現(xiàn)場人工綁扎和焊接。下料制作鋼筋時，考慮兩相接處長短錯開1.5m，使同一斷面內(nèi)焊接根數(shù)不大于50%，同時滿足最大受力、最大彎距區(qū)無焊接要求。鋼筋的交叉點處,用直徑1.0mm的鐵絲，按逐點改變繞方向（8字形）交錯扎結(jié)，或按雙對角線（十字形）方式結(jié)扎。(5)為保證保護層厚度，在鋼筋與模板之間設(shè)置同等強度的混凝土墊塊，墊塊應(yīng)與鋼筋扎緊，并互相錯

27、開，保護層厚度要符合設(shè)計規(guī)定。在澆筑混凝土前，對已安裝好的鋼筋及預埋件進行檢查，合格后請監(jiān)理工程師進行檢查簽證。7.2.5質(zhì)量標準表7-1 鋼筋加工允許偏差序號檢 查 項 目規(guī)定值或允許偏差1鋼筋制作受力鋼筋長度（mm）±102鋼筋起彎點位置（mm）±203箍筋內(nèi)凈尺寸（mm）±5表7-2 鋼筋安裝允許偏差序號檢 查 項 目規(guī)定值或允許偏差1鋼筋安裝同一排受力鋼筋間距（mm）±202受力鋼筋排距（mm）±53分布鋼筋間距（mm）0，-204箍筋間距（mm）±105鋼筋起彎點位置（包括加工偏差±20mm）±206保護

28、層厚度（mm）（0，+5）7.2.6預應(yīng)力管道安裝波紋管位置安裝是否準確直接影響預應(yīng)力張拉質(zhì)量，保證波紋管安裝準確需從以下兩點控制：(1)嚴格按照設(shè)計所給的預應(yīng)力布置圖安裝每道預應(yīng)力管道，做到豎彎通順、平彎圓順、管節(jié)之間連接平順，整個管道安裝后線型自然、流暢。(2)固定管道的定位鋼筋要牢固穩(wěn)定，使管道在混凝土澆筑過程中不產(chǎn)生位移。定位鋼筋以“井”字形式緊挨管道與梁體鋼筋點焊，并嚴格按照縱向80cm的間距安裝；豎彎、平彎處按30cm間距安裝以保證轉(zhuǎn)彎順暢。固定管道時應(yīng)注意電焊不能碰管道，如不小心碰到使管道出現(xiàn)小洞應(yīng)及時用透明膠布繞管道粘住。如橫梁鋼筋與管道相互干擾時，可適當移動上橫梁鋼筋以保證管

29、道位置的安裝準確。(3)施工注意事項在預應(yīng)力管道定位后，要檢查管道是否暢通、是否被刮破有孔、接頭是否松動和位置及座標是否準確等，發(fā)現(xiàn)問題后要及時處理好。 在波紋管附近電焊鋼筋時，必須對波紋管用鋼板等進行覆蓋防護，焊完再細致檢查。并嚴格禁止電焊火花和氧割靠近預應(yīng)力束，防止電焊手線觸及預應(yīng)力束及其管道。接管處及管道與喇叭管連接處用膠帶將其密封防止漏漿，并用黑膠布膠封接頭，要求接頭牢靠可行。預應(yīng)力錨墊板與錨束應(yīng)垂直，鋼束孔中心、錨固中心與墊板中心應(yīng)同心。8.模板工程8.1施工工藝流程圖8.2施工方法8.2.1底模安裝頂托頂面調(diào)至設(shè)計標高位置后，縱向鋪設(shè)15×15cm方木，縱向方木直接卡在上

30、頂托面上，間距隨支架橫向間距進行鋪設(shè)，橫向鋪設(shè)10×10cm方木，縱向間距為20cm。模板采用15mm厚竹膠板，為保證橫梁底部外觀質(zhì)量，方木上下平面應(yīng)進行過刨處理，橫梁底模板拼縫必須與底板軸線平行或垂直，并使得模板縫沿縱、橫橋向為直線。兩相鄰模板間表面高低差不超過2mm，用塞尺驗收表面平整度不超過3mm。橫梁底模板的鋪設(shè)應(yīng)根據(jù)底板的標高調(diào)整托撐的高度，主楞安裝前應(yīng)著重檢查主楞質(zhì)量，確保主楞受力性能，主楞安裝后還應(yīng)檢查上平面是否水平并利用托撐的調(diào)節(jié)螺絲進行調(diào)整，保證主楞呈水平狀態(tài)。次楞應(yīng)按照設(shè)定間距縱向固定在主楞上，并檢查次楞上平的標高，待次楞檢查滿足要求后方可鋪釘模板，模板鋪釘應(yīng)嚴密

31、，接縫處無起臺現(xiàn)象。安裝底模時應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求進行橫梁預拱度支撐，根據(jù)設(shè)計要求由測量班放線，采用加木楔的方式使底模產(chǎn)生預拱度。8.2.2側(cè)模安裝待底板、勁性骨架、橫梁底腹板鋼筋綁扎完成驗收后，方可安裝側(cè)模模板，側(cè)模模板采用15mm厚竹膠板，安裝時應(yīng)采用人工或塔吊使模板就位，與底模板的相對位置對準，用錘球吊線控制模板垂直度，并與端模聯(lián)接好。側(cè)模安裝完成及時檢查整體模板的長、寬、高尺寸和不平整度，并做好記錄。不符合規(guī)定的，應(yīng)立即調(diào)整。側(cè)模安裝要求做到位置準確，連接緊密，側(cè)模與底模接縫密貼且不漏漿。側(cè)模加固采用10×10cm方木做豎向背楞，橫向采用48鋼管加固，用對拉桿和拉筋加強，同時可根據(jù)

32、實際情況進行水平或斜向鋼管支撐加固。8.2.3頂模安裝待澆筑完底板混凝土后，把頂板支撐鋼管支立在混凝土面上，承受頂板方木所傳遞的頂板荷載，支架間距為縱橫向90×90cm。模板拼裝時，模板接縫內(nèi)貼加密封條，保證模板接縫嚴密、不漏漿，并在底模板的適當位置設(shè)一塊活動模板，在梁澆筑前，將模板安裝、鋼筋綁扎、預應(yīng)力筋定位等工序操作后遺留的雜物用空壓機清理干凈。8.2.4模板拆除(1)模板拆除需按照建設(shè)工程高大模板支撐系統(tǒng)施工安全監(jiān)督管理導則建質(zhì)2009254號文要求進行模板拆除工作。(2)待砼強度報告出來后，砼達到拆模強度模板方可拆除。(3)模板拆除前要向操作班組進行安全技術(shù)交底，在作業(yè)范圍設(shè)

33、安全警戒線懸掛警示牌，拆除時派專人看守。(4)側(cè)模應(yīng)以能保證混凝土表面及棱角不受損壞時方可拆除，底模應(yīng)按混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。(5)模板拆除的順序和方法，遵循先支后拆，后支先拆；先拆非承重部位，后拆承重部位；自上而下的順序。拆模時，嚴禁用大錘和撬棍硬砸硬撬。模板要隨拆隨運，嚴禁隨意拋擲。不得留有未拆除的懸空模板。(6)拆模時，操作人員應(yīng)站在安全處，以免發(fā)生事故，等該片模板全部拆除后，再將模板、配件、支架等運出。(7)拆下的模板、配件等嚴禁拋扔，要有人接應(yīng)傳遞，也可用帶鉤的繩子往下吊，以防止模板變形和損壞。(8)模板拆除后，要運至指定地點，并做到及時清理、維修和涂刷好隔離劑

34、，修整后的模板要按編碼放整齊，以備待用。模板堆放高度不得超過1.60米。8.2.5模板安拆安全措施(1)鋪設(shè)模板時，板底楞木要及時用鉛絲和支撐系統(tǒng)扎牢，不得虛放。(2)進入施工現(xiàn)場操作，必須配戴好安全帽及安全帶。(3)有大霧、雨、雪、六級以上大風天氣，應(yīng)停止施工。(4)模板拆除作業(yè)完工前，不準留下松動和懸掛的模板。拆下的模板應(yīng)及時運送到指定地點存放。(5)模板拆除前，必須向施工班組進行詳細的書面安全技術(shù)交底。8.2.6消防安全措施由于上橫梁模板工程均使用的是竹膠板、分配梁均為方木，對此項目部制定了以下切實可行的安全措施：(1)對每個施工人員進行防火安全教育，對其宣傳發(fā)生火災事故的教訓。(2)施

35、工現(xiàn)場嚴禁吸煙，現(xiàn)場配備足量的滅火器，并定期巡檢、更換過期滅火設(shè)施。(3)嚴禁施工人員亂拉亂接電器，嚴防線路超荷引起火災。(4)每班木工下班前必須清掃木屑、切割的廢料，運到地面指定地點堆放。(5)從鋼管支架將高壓水管引至上橫梁施工區(qū)域，焊接鋼筋前將模板澆水濕潤，防止焊渣掉落在模板上引起火災。(6)同時，在主梁隔離區(qū)內(nèi)的易燃材料提前轉(zhuǎn)運，防止掉落的焊渣引起主梁失火。9.混凝土工程9.1澆筑總體計劃上橫梁混凝土設(shè)計強度等級為C50高性能混凝土。混凝土總方量為297m³，分兩次進行澆筑，第一次澆筑高度2.5m（底板+部分腹板），第二次澆筑高度1m(頂板+剩余腹板)。上橫梁與塔柱相交的倒角與

36、第一次砼一起澆筑。上橫梁砼澆筑前要對支架、模板標高、位置、尺寸、強度和剛度等進行全面復核檢查，對接縫的密封、鋼筋尺寸和預埋件數(shù)量、位置及保護層厚度等設(shè)計要求進行復查，對混凝土材料、配合比、機械設(shè)備、混凝土接縫處理情況等施工準備工作核查，并做好記錄。9.2施工工藝流程圖9.3施工方法9.3.1施工準備(1)模板面清理：在具備澆筑條件后，采用手持式風機及水管對模板面進行全面清理，形成的污水及雜物通過預留的清掃孔排出。(2)現(xiàn)場需做好夜間澆筑的照明準備，架設(shè)2個2000W金屬氯化物燈作為主要照明工具，布置在橫梁兩端，保證施工現(xiàn)場照明條件。(3)安排安質(zhì)部人員在整個混凝土澆筑過程中檢查支架、模板，出現(xiàn)

37、問題及時通知停止?jié)仓?，并立即處理?4)橫梁計劃澆筑前，提前兩天通知拌合站做好準備，要求對拌合站的機械、電路進行檢修，保證混凝土連續(xù)供應(yīng)；同時在施工現(xiàn)場準備一臺250KW發(fā)電機，以防施工過程中出現(xiàn)停電。9.3.2砼的拌和及輸送上橫梁砼為C50的高標號砼，澆筑前，必須測定砂石料的含水量，根據(jù)理論配合比，計算砼施工配合比，使攪拌的砼滿足施工要求。上橫梁澆筑時采用2座拌和站生產(chǎn)混凝土，每座拌和站生產(chǎn)能力約60方/小時。罐車運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場，通過地泵直接泵送到上橫梁模板內(nèi)。備用2個容積為2m³混凝土吊斗，若混凝土澆筑過程中出現(xiàn)堵管、爆管等意外情況，在緊急搶修的同時，利用塔吊配合吊斗，將混凝土吊

38、裝運送到工作面,以確?；炷翝仓倪B續(xù)性。9.3.3混凝土澆筑(1)砼澆筑順序砼按30cm厚度分層澆筑。橫斷面上砼澆筑順序按底板、腹板、頂板順次澆筑；底板澆筑時應(yīng)先兩邊腹板位置，后底板中部位置的砼；腹板砼應(yīng)盡量對稱澆筑，且控制兩腹板澆筑高差不得大于2m。(2)砼布料提前將輸送泵的管道均接至上橫梁中部，從中部向兩端逐步分層澆筑、逐步拆接管道。澆筑時，利用前端軟管長度控制自由卸落高度不大于2m。嚴格按分層厚度要求進行布料，確保布料均勻，嚴禁出現(xiàn)振動棒趕料和堆料過高的現(xiàn)象。(3)砼的振搗工藝1）砼的振搗采用插入式振動器進行振搗。2）砼澆筑前進行技術(shù)交底，砼振搗的操作人員固定，專人負責，將責任落實到人

39、，加強振搗人員的責任心，保證砼的振搗質(zhì)量，防止漏振、過振。3）振動器的移動間距不超過振動器作用半徑的1.5倍，振動棒與模板保持510cm的距離，插入下層的深度為510cm。對每一部位的振動時間不能過長或過短，振動到該部位的砼停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛浮漿為止，拔出振動器要慢，不能留有孔洞。4）砼澆筑完成時，要人工用抹子將橫梁頂面收漿抹平，控制好頂板鋼筋的保護層厚度。5）對橫梁腹板、底板及頂板連接處的倒角、預應(yīng)力筋錨固區(qū)以及其他鋼筋密集的部位，要特別注意振搗。澆筑砼時，應(yīng)避免振動器碰撞預應(yīng)力管道，預埋件等，并應(yīng)經(jīng)常檢查模板、管道、錨固端墊板及支座預埋件等，以保證其位置及尺寸符合設(shè)計

40、要求。6）澆筑腹板砼前，加寬內(nèi)側(cè)模板的壓角長度，并用型鋼和鋼筋將其與底板鋼筋固定，防止砼上翻。9.3.4混凝土養(yǎng)護待混凝土澆筑完成后，用塑料薄膜覆蓋，上部覆蓋土工布開始灑水養(yǎng)生，養(yǎng)護期不小于7天?；炷猎谶_到2.5Mpa前不得上人踩踏。9.3.5混凝土澆筑質(zhì)量控制進行混凝土澆筑前對具體操作人員進行崗前培訓和交底，強調(diào)各部位的振搗注意事項，確保萬無一失。在模板拼裝完成后仔細檢查各模板之間的接縫，保證混凝土在澆筑時不漏漿。配備兩臺塔吊及2個料斗，防止?jié)仓^程中出現(xiàn)意外。各種振搗設(shè)備準備到位，性能良好。澆筑時控制好各振搗步驟與時間，防止漏振、過振現(xiàn)象的出現(xiàn)，保障梁體混凝土外觀質(zhì)量。在澆筑過程中有專人

41、對模板、支架進行檢查，對出現(xiàn)漏漿嚴重的部位及時進行處理?；炷翝仓瓿珊缶_找平，做好二次收光工作，混凝土表面進行壓光處理?；炷翝仓瓿山K凝后立即進行覆蓋灑水養(yǎng)生，保證混凝土外露面始終處于濕潤狀態(tài)，養(yǎng)生期不小于7天。10.預應(yīng)力工程10.1施工工藝流程圖施工記錄50%應(yīng)力張拉施工記錄施工記錄錨 固孔道壓漿制作試件張拉機具、錨具、鋼絞線校驗混凝土強度和彈性模量達到設(shè)計強度的85%安放千斤頂及錨具10%應(yīng)力張拉施工記錄20%應(yīng)力張拉施工記錄100%應(yīng)力張拉10.2張拉工藝流程圖10.3施工方法10.3.1準備工作10.3.1.1下料及編束對進場的鋼絞線按規(guī)范要求進行檢驗，檢驗合格后才能投入使用。

42、從每批鋼絞線中任取 3 盤，并從每盤所選的鋼絞線端部正常部位截取一根試樣進表面質(zhì)量、直徑偏差和力學性能試驗。預應(yīng)力束中的鋼絲、鋼絞線應(yīng)梳理順直，不得有纏絞、扭麻花現(xiàn)象，表面不應(yīng)有損傷。預應(yīng)力筋表面應(yīng)保持清潔，不應(yīng)有明顯的銹跡。預應(yīng)力鋼絞線的下料長度，為孔道的凈長加上構(gòu)件兩端的預留張拉用的預留長度；預應(yīng)力束的切斷采用砂輪切割機，以保證切口平整，線頭不散，同時不得損傷錨具。嚴禁采用電弧切割下料。鋼絞線切割時，在每端離切口3050mm處用鐵絲綁扎。鋼絞線的盤重大、盤卷小、彈力大，為了防止在下料過程中鋼絞線紊亂并彈出傷人，事先制作一個簡易的鐵籠。下料時，將鋼絞線盤卷在鐵籠內(nèi)，從盤卷中央逐步抽出，以策安

43、全。鋼絞線的編束用20號鐵絲綁扎，鐵絲扣向里，間距11.5m。編束時應(yīng)先將鋼絞線理順，并盡量使各根鋼絞線松緊一致。綁好后的鋼絞線束編號掛牌堆放。10.3.1.2下料及編束鋼絞線束按照長度和孔位編號，穿束時核對長度，對號穿入孔道，穿束工作采用人工直接穿束，穿束時要用膠帶將鋼絞線束的端頭纏住。10.3.2張拉10.3.2.1張拉設(shè)備對選用的張拉設(shè)備進行性能試驗，不符合其技術(shù)性能的不能使用。張拉千斤頂在使用前必須與其配套使用的油壓表共同進行壓力油壓值的標定工作，張拉時千斤頂與油壓表配套使用。千斤頂張拉噸位為張拉力的1.2-1.5倍，張拉千斤頂在張拉前必須經(jīng)過校正，校正系數(shù)不得大于1.05，在下列情況

44、下應(yīng)進行標定：a、出廠后初次使用。b、張拉不能超過300束鋼絞線束，且不超過六個月。c、更換新的壓力表。d、校驗后經(jīng)過三個月而未使用。e、千斤頂經(jīng)過拆開檢修后。f、震動、損傷或油壓銳減及其它異常情況。油壓表選用防震型，表面最大讀數(shù)為張拉力的1.5-2.0倍，精度等級不低于1.0級，油壓表在運輸、存放和使用過程中防止日曬、受潮和震動，油壓表在下列情況下進行校驗：a、出廠后初次使用。b、震動、損傷或油壓銳減及其它異常情況。c、精度為1.0級時，校正有效期為1周。錨具進場后，分批對其外觀尺寸、硬度、靜載錨固系數(shù)性能試驗、錨板強度試驗等按規(guī)范要求進行抽檢，抽檢合格后方可使用。10.3.2.2梁體結(jié)構(gòu)預

45、應(yīng)力混凝土在混凝土的強度與彈性模量均達到設(shè)計要求且混凝土的齡期大于7天后才能進行預應(yīng)力張拉。張拉前檢查錨墊板附近情況（混凝土澆筑時該處要注意，因該處鋼筋密，管道多，要加強重視，既要保證錨后混凝土密實又不能影響管道），若有蜂窩及其它嚴重缺陷在拆模后立即研究采取補救措施，待混凝土強度和彈性模量達到設(shè)計要求后方可張拉。錨墊板及夾片洗凈油污并擦拭干凈。檢查錨墊板與管道軸線是否垂直，若有偏差，應(yīng)進行校正，否則會使個別鋼絞線受力過大產(chǎn)生斷絲現(xiàn)象。 10.3.2.3張拉參數(shù)張拉控制力以施工圖紙的要求為依據(jù)，施工前對引伸量進行校核。鋼束標準強度fpk=1860MPa，彈性模量Ep=1.95*105 MPa，錨

46、下張拉控制應(yīng)力con=0.75fpk，管道摩阻系數(shù)=0.14，管道偏差系數(shù)k=0.0025，松弛損失為0.024con。，施工時應(yīng)根據(jù)實測的錨圈及喇叭口損失，調(diào)整鋼束的錨外控制應(yīng)力，以保證錨下控制應(yīng)力與設(shè)計一致，鋼束必須與錨墊板垂直錨固。伸長量計算公式如下：L=Pp×L/AP×EP其中：L預應(yīng)力筋的理論伸長值（m）；Pp預應(yīng)力筋的平均張拉力（N）；AP預應(yīng)力筋的截面面積（單根取140×10-6m2）；L預應(yīng)力筋的長度（m）；EP預應(yīng)力筋的彈性模量。 Pp=P×(1-e-(kx+)/(kx+)其中：Pp預應(yīng)力筋的平均張拉力（N）；P預應(yīng)力筋張拉端的張拉力（

47、設(shè)計提供）；K管道偏差系數(shù)；管道摩阻系數(shù)；從張拉端至計算截面曲線孔道部分的夾角之和。張拉前委托具有資質(zhì)的計量單位對千斤頂、油壓表、油泵進行配套校驗，并計算出張拉力和油表讀數(shù)的線性回歸方程式，根據(jù)方程式計算出各類型鋼束及預應(yīng)力筋張拉時的張拉力與油表讀數(shù)參數(shù)。10.3.2.4過程控制 預應(yīng)力施工分兩階段進行，在混凝土達到設(shè)計強度的85%時，張拉預應(yīng)力的50%，然后降低底模支架，使支架脫離底板混凝土，再張拉剩余的50%預應(yīng)力。張拉采用兩端同步張拉，左右對稱進行。張拉時確?！叭膬赏健保?“三同心”即錨墊板與管道同心，錨具和錨墊板同心，千斤頂和錨具同心?！皟赏健奔船F(xiàn)澆橫梁兩側(cè)兩端均勻?qū)ΨQ同時張拉

48、。在張拉完后卸下千斤頂，在鋼絞線上離錨圈等距作標記，24h后檢查鋼束回縮量，合格后再封錨壓漿。張拉控制應(yīng)力采用雙控措施，張拉控制應(yīng)力值以油壓表讀數(shù)為主，以預應(yīng)力筋伸長值作為校核用。張拉過程中保持兩端的伸長量基本一致。預應(yīng)力張拉程序：0 10%k20%k50%k100%k（終應(yīng)力-持荷5分鐘，測量伸長量）錨固。實際伸長量計算：在相應(yīng)張拉力下量取與之對應(yīng)的千斤頂油缸外伸量，將每個張拉循環(huán)中初張拉力和終張拉力下對應(yīng)的千斤頂油缸外伸量的差值，作為本張拉循環(huán)中鋼絞線束的伸長量。各個張拉循環(huán)的伸長量之和，即為該束鋼絞線初始張拉力至控制張拉力之間的伸長量。鋼束實際伸長量L的計算公式為：L =L-（2

49、5;L1-L2 ）工具夾片回縮量式中：L從開始張拉至控制張拉力間的實際伸長量；L110%k初始張拉力實際伸長量；L220%k 張拉力間的伸長量。預應(yīng)力筋張拉采用張拉力與伸長量雙控，以張拉力為主，實際伸長量與計算伸長量差值控在±6%以內(nèi)，即表示本束鋼絞線張拉合格。否則，張拉力雖已達到設(shè)計要求，但實際伸長值與理論伸長值之間的誤差超標，則暫停施工，在分析原因并處理后繼續(xù)張拉。10.3.2.5問題預防與處理張拉后觀察有無滑絲、斷絲現(xiàn)象，作好張拉記錄，全斷面斷絲、滑絲總數(shù)不得超過鋼絲總量的0.5%，且一束內(nèi)斷絲不得超過1絲，且不得在同一側(cè)。當滑絲和斷絲數(shù)量在允許范圍內(nèi)，不需要處理，但當滑絲和斷

50、絲數(shù)量超過允許范圍時，則需處理。滑絲判斷：張拉完畢卸下千斤頂后，目視檢查滑絲情況。仔細查看工具錨處每根鋼絞線上的楔片壓痕是否平齊，若不平齊則說明有滑絲；查看本束鋼絞線尾端張拉前做的標記是否平齊，若不平齊則說明有滑絲?；z處理方法：首先將專用卸荷座支承在錨具上，將專用千斤頂油缸外伸至千斤頂行程的一半后，把退錨千斤頂裝在單根鋼絞線上。當鋼絞線受力伸長時，夾片稍被帶出。這時立即用改錐或鋼絞線卡住夾片凹槽。然后油缸緩慢回油，鋼絞線內(nèi)縮，而夾片因被卡住而不能與鋼絞線同時內(nèi)縮。如此反復，直至張拉完成后，立即進行壓漿。斷絲處理方法：提高其它鋼絞線束的控制張拉力作為補償，但最大張拉力不得超過設(shè)計極限狀態(tài)的要求

51、，也不得超過鋼絞線或鋼絲的標準強度的80%。若仍不能滿足要求，需進行換束、重新張拉，具體采用何種方式，與設(shè)計單位商定。10.3.3壓漿及封錨10.3.3.1壓漿管的布置預應(yīng)力在兩端分別設(shè)置壓漿孔和出漿孔。10.3.3.2壓漿在預應(yīng)力筋終張拉后24小時內(nèi)完成壓漿，灰漿強度不小于40MPa，和易性良好，壓漿要密室，水灰比0.4。預應(yīng)力管道壓漿采用符合要求的膨脹劑。施工中采用真空輔助壓漿工藝，使得管道水泥漿更密實。預應(yīng)力管道由一端向另一端壓漿。水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道時間間隔不應(yīng)超過40min。壓漿注意事項：壓漿前先用清水清洗預應(yīng)力管道，然后用高壓風將管內(nèi)積水吹凈。嚴格按規(guī)范要求配漿及壓漿，壓漿時注

52、意觀察有無串孔、漏漿，做好施工記錄。真空輔助壓漿工藝：真空輔助灌漿就是采用真空泵抽吸預應(yīng)力孔道內(nèi)的空氣，使孔道壓力達到-0.06-0.08MPa的真空度，真空度穩(wěn)定后，應(yīng)立即開啟管道壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行連續(xù)壓漿，然后在孔道的另一端用壓漿機以0.50.6MPa的壓力將拌制好的水泥漿壓入預應(yīng)力孔道，以提高孔道壓漿的密實度，減少氣泡的形成。壓漿順序先下后上，同一管道壓漿應(yīng)連續(xù)進行，一次完成。10.3.3.3封錨孔道壓漿后應(yīng)立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面砼的污垢。按照設(shè)計要求，采用C50混凝土封錨。10.3.4安全保證措施(1)油壓泵上的安全閥應(yīng)調(diào)至最大工作油壓下能自

53、動打開的狀態(tài)。(2)油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用的高壓油管連同油路的各部接頭均需完整緊密，油路暢通，在最大工作油壓下保持5min以上均不漏油，若有損壞應(yīng)及時更換修理。(3)張拉時發(fā)現(xiàn)張拉設(shè)備運轉(zhuǎn)異常，應(yīng)立即停機檢查。(4)錨具、夾具均應(yīng)設(shè)專人妥善保管，避免銹蝕、玷污、遭受機械損傷。(5)張拉時做好安全防護工作，千斤頂后面嚴禁站人，也不得踩壓高壓油管。(6)張拉前制作吊籃。吊籃采用角鋼75焊接而成，尺寸為1.2×1.2×1.2m，底面鋪設(shè)4cm厚木板，利用葫蘆倒鏈將吊籃以及千斤頂掛在主塔主筋上面。(7)靠近道路張拉時，在道路兩側(cè)必須設(shè)置安全人員看護并設(shè)置安全區(qū)

54、域，且安全人員不得站在正對千斤頂下方。10.3.5質(zhì)量保證措施(1)預應(yīng)力張拉相關(guān)參數(shù)認真計算，并嚴格復核張拉程序，張拉數(shù)據(jù)設(shè)專人及時記錄，不得弄虛作假。(2)千斤頂不準超載，不準超出規(guī)定行程，轉(zhuǎn)移油泵時必須將油壓表卸下并妥善轉(zhuǎn)送，千斤頂與油壓表配套使用，并做好標記。(3)預應(yīng)力設(shè)備建立臺賬并定期檢查，及時標定。(4)預應(yīng)力張拉前應(yīng)清除管道內(nèi)的雜物及積水。(5)預應(yīng)力筋切割采用機械切割，嚴禁采用氣焊切割，預應(yīng)力筋外露長度不小于預應(yīng)力筋直徑的1.5倍，且不得小于30mm。(6)預應(yīng)力鋼絞線嚴禁導電、電焊，鋼絞線安裝完畢尚未張拉前應(yīng)對外露鋼絞線進行包裹，防止生銹。11.支撐系統(tǒng)拆除11.1拆除施工

55、順序側(cè)模拆除底模板拆除支架拆除分配梁拆除貝雷梁拆除鋼管平聯(lián)、三角托架拆除鋼管拆除。11.2拆除施工原則支架拆除的基本原則是先支后拆，后支先拆。11.3支架拆除(1)待橫梁預應(yīng)力張拉壓漿完成后且壓漿強度達到設(shè)計要求，進行支架拆除。(2)拆架程序應(yīng)遵守由上而下，先搭后拆的原則，即先松頂托，使底梁板與梁體分離。拆架時從跨中對稱往兩邊拆。支架拆除宜分兩階段進行，先從跨中對稱往兩端松一次支架，再對稱從跨中往兩端拆，而且在整個拆架過程中必須有安全人員跟班指揮與檢查，以防拆架產(chǎn)生過大的的瞬時荷載引起不應(yīng)有的施工裂縫。(3)支架拆除時，設(shè)專人用儀器觀測橫梁的變化情況，并仔細記錄，另設(shè)專人觀察是否有裂縫現(xiàn)象。(4)模板、支架拆除后，應(yīng)維修整理，分類妥善存放。(5)拆架時應(yīng)劃分作業(yè)區(qū)，周邊設(shè)圍欄豎立警戒標志，橋面應(yīng)設(shè)專人指揮，禁止非作業(yè)人員進入。(5)拆除架體的作業(yè)人員應(yīng)戴安全帽、系安全帶、穿軟底防滑鞋。11.4上橫梁支架拆除(1)利用手拉葫蘆和塔吊配合逐根將分配梁拆除。(2)解除貝雷梁與鋼管頂橫梁的聯(lián)系，將貝雷梁從跨中位置分開成兩段，用手拉葫蘆將各組貝雷梁牽引至上橫梁底板范圍以外，用塔吊將其吊到地面。(3)解除鋼管樁頂橫梁與鋼管樁的聯(lián)系，逐根拆除樁頂橫梁