VT-ENG-WI-290鑄件拉延模設計標準A0

1、1. 目的加快結構設計的速度；保證結構設計的質量；減少機加工工時；提高裝配和調試的工作效率；降低模具成本（原材料、機加工）；提高產品質量；縮短交貨期；統(tǒng)一模具風格；使客戶滿意。2. 應用范圍 此標準適用于汽車覆蓋件，骨架件，以及其他白車身件鑄造模具的結構設計。3. 權責 工程中心鑄件模設計人員負責按照此標準進行結構設計。4. 定義 無5. 內容 5.1 第一章 拉延模的基本原理和結構形式 5.1.1 拉延模工作原理.3 5.1.2 拉延模簡要設計步驟.3 5.1.3 單動拉延的結構形式.4 5.1.4 雙動拉延的結構形式.4 5.1.5 壓邊圈的導向-內導.5 5.1.6 壓邊圈的導向-外導.

2、5 5.1.7 壓邊圈的導向-腔體導向.6 5.1.8 凸凹模的結構形式.7 5.1.8.1 整體式凸模結構.7 5.1.8.2 分體式凸模結構.75.1.8.3 鑲塊式凸模結構.85.1.8.4 整體式壓邊圈結構.9 5.1.8.5 鑲塊式壓邊圈結構.95.1.8.6 整體式凹模結構.105.1.8.7 分體式凹模結構.105.1.8.8 鑲塊式凹模結構.11 5.2 第二章 拉延工作力的計算 5.2.1 拉延凸模壓力的計算.12 5.2.2 拉延壓邊力的計算.12 5.2.3 典型覆蓋件調試壓力參考值.13 5.3 第三章 拉延模整體結構設計 5.3.1 拉延模導向的設計.14 5.3.2

3、 壓料面與非加工面的設置.15 5.3.3 壓邊圈強度.16 5.3.4 壓邊圈的底面掏空和側面掏空.17 5.3.5 壓邊圈的防側向力.18 5.3.6 分體式拉延模的結構設計.19 5.3.6.1 分體式凸模的結構設計.19 5.3.6.2 分體式凹模側面掏空的結構設計.20 5.3.6.3 分體式凹模底面掏空的結構設計.21 5.3.7 分模線的設計.22 5.3.8 拉延模鑲塊的設計.23 5.3.8.1 凸模鑲塊的設計.23 5.3.8.2 壓邊圈鑲塊的設計.24 5.3.8.3 凹模鑲塊的設計.25 5.3.9 拉延模鑲塊的鎖附.28 5.4 第四章 拉延模所用部件的設計 5.4.

4、1 頂桿.29 5.4.1.1 頂桿的布置要求.29 5.4.1.2 頂桿腿的形式.29 5.4.1.3 頂桿腿長度的計算.30 5.4.1.4 頂桿的對正.30 5.4.1.5 頂桿的避讓.31 5.4.2 頂桿過渡塊.32 5.4.3 平衡塊的布置.33 5.4.4 打死塊的布置.34 5.4.5 塞打的布置.35 5.4.6 外管位的選擇及布置 .36 5.4.7 半月牙定位的設計.37 5.4.8 防護板.38 5.4.9 到底印記.39 5.4.10 C/H孔.40 5.4.11 頂料銷.41 5.4.12 預壓銷.41 5.4.13 排氣孔.42 5.4.14 排氣管.43 5.4

5、.15 防塵蓋板.43 5.5 第五章 拉延模的切角、刺破及避位 5.5.1 拉延模中的切角.44 5.5.2 拉延模中的刺破.45 5.5.2.1 切刃刺破.45 5.5.2.2 中間刺破.46 5.5.3 加工形面的避位.47 5.1第一章 拉延模的基本原理和結構形式5.1.1 拉延模工作原理拉延(DR):把 定義：把平直的毛坯或工序件變成曲面形狀的沖壓工序,曲面主要靠凸模底部材料的延伸形成。 首先是頂桿將壓邊圈頂起高出下凸模最高處，接著放入平直的板料，然后上模下降并將板料夾住,最后因為壓力機上滑塊的力量比頂桿的力量要大,所以壓邊圈被往下壓,在壓邊圈下降時被夾在上模與壓邊圈間的板料被壓向下

6、凸模，這時由壓邊圈控制進料速度,使板料的各個方向能安一定的速度進入模腔而形成所需的曲面形狀。 5.1.2 拉延模簡要設計步驟 1.讀懂項目技術協(xié)議，客戶標準，風格統(tǒng)一，了解生產設備及其生產方式。 2.看懂料帶，確認料帶中拉延模的沖壓方向和壓料面是否正確，確定采用的模具結構類型和模具材質。 3.確認模具的閉合高度，送料高度，壓邊圈工作行程。 4.按照送料高度分布下模座，壓邊圈和上模的高度。 5.壓料面與非加工面設定。 6.壓邊圈頂桿的布置。 7.壓邊圈浮料塊的設計。 8.布置平衡塊、打死塊、外管位、安全塞打、預壓銷。 9.上下模壓邊圈端頭的設計。 10.碼模槽、快速定位、中心鍵槽及筋條的布置。

7、11.布置CH孔和到底印記。 12.對于自動線電、氣裝置的表達。 13.其他輔助加工凸臺面和者輔助性生產小部件。5.1.3 單動拉延的結構形式5.1.4 雙動拉延的結構形式5.1.5 壓邊圈的導向-內導內導優(yōu)點：模具結構緊湊，成本節(jié)省，易保證凸模精度 。內導缺點：壓邊圈承受側向力，加工比較困難。5.1.6 壓邊圈的導向-外導外導優(yōu)點：對細長零件導向的布置有利，對凸模落差大的零件導向布置有利，加工簡單。外導缺點：模具結構較大，成本增加。5.1.7 壓邊圈的導向-腔體導向腔體導向優(yōu)點：對細長零件導向的布置有利，加工簡單，強度好。腔體導向缺點：模具結構大幅度增大，成本大幅度增加。5.1.8 凸凹模的

8、結構形式5.1.8.1 整體凸模結構 整體式拉延凸模的結構僅適用于薄板料的拉延成型。下模座和拉延凸模是一起鑄造出來的，材質相同， 材料成本上比較浪費。 整體式拉延凸模結構較為簡單，但是對于拉延產品的調試比較困難。 整體式拉延凸模的結構比較龐大，對于拉延凸圓角的熱處理不方便。 所以，在客戶不要求的情況下，不采用這種結構。5.1.8.2 分體凸模結構 分體式拉延凸模的結構適用范圍較廣。下模座和拉延凸模是分開鑄造的，材質不同，材料成本上比較節(jié)省。 分體式拉延凸模結構也不復雜，但是對于拉延產品的調試比較方便。 分體式拉延凸?？梢詮哪Ｗ喜鹣聛恚瑢τ诶油箞A角的熱處理較為方便。 所以，在客戶不要求的情況

9、下，盡量采用這種結構。5.1.8.3 鑲塊凸模結構 鑲塊式拉延凸模的結構適用于所有拉延成型的產品。拉延凸模的工作部分是鑲塊，可以根據拉延產品的不同來選擇不同的鑲塊材質。 鑲塊式拉延凸模結構比較復雜，一般情況下，拉延鑲塊都采用整體淬火，淬火工藝復雜，費用高。 而且這種結構對于客戶的維護和維修也比較困難。 所以，在客戶不要求的情況下，這種結構僅用在高強度鋼板或者厚板料拉延的模具。5.1.8.4 整體式壓邊圈結構 整體式壓邊圈的結構適用于薄板料的拉延成型。 整體式壓邊圈結構較為簡單，在客戶不要求的情況下，盡量采用這種結構。5.1.8.5 鑲塊式壓邊圈的結構 鑲塊式壓邊圈的結構適用于所有拉延成型的產品

10、。壓邊圈的工作部分是鑲塊，可以根據拉延產品的不同來選擇不同的鑲塊材質。 鑲塊式壓邊圈結構比較復雜，一般情況下，拉延鑲塊都采用整體淬火，淬火工藝復雜，費用高。 而且這種結構對于客戶的維護和維修也比較困難。 所以，在客戶不要求的情況下，這種結構僅用在高強度鋼板或者厚板料拉延的模具。5.1.8.6 整體式凹模結構 整體式拉延凹模的結構僅適用于薄板料的拉延成型。上模座和拉延凹模是一起鑄造出來的，材質相同，材料成本上比較浪費。 整體式拉延凹模結構較為簡單，但是對于拉延產品的調試比較困難。 整體式拉延凹模的結構比較龐大，對于拉延凸圓角的熱處理不方便。 所以，在客戶不要求的情況下，盡量不采用這種結構。5.1

11、.8.7 分體式凹模結構分體式拉延凹模的結構適用范圍較廣。上模座和拉延凹模是分開鑄造的，材質不同，材料成本上比較節(jié)省。分體式拉延凹模結構也不復雜，但是對于拉延產品的調試比較方便。分體式拉延凹?？梢詮哪Ｗ喜鹣聛?，對于拉延凸圓角的熱處理較為方便。所以，在客戶不要求的情況下，盡量采用這種結構。5.1.8.8 鑲塊式凹模結構 鑲塊式拉延凹模的結構適用于所有拉延成型的產品。拉延凹模的工作部分是鑲塊，可以根據拉延產品的不同來選擇不同的鑲塊材質。 鑲塊式拉延凹模結構比較復雜，一般情況下，拉延鑲塊都采用整體淬火，淬火工藝復雜，費用高。 而且這種結構對于客戶的維護和維修也比較困難。 所以，在客戶不要求的情況下

12、，這種結構僅用在高強度鋼板或者厚板料拉延的模具。拉延模凸模壓邊圈凹模各種結構形式的特點結構形式適用產品板材特性模具成本結構難易度調試難易度熱處理難易度選用原則整體式凸模結構薄板料高簡單困難困難客戶無要求時，盡量不采用分體式凸模結構適用范圍廣較節(jié)省不復雜調試方便熱處理方便客戶不要求的情況下，盡量采用鑲塊式凸模結構適用所有材質高復雜調試方便復雜客戶不要求的情況下，這種結構僅用在高強度鋼板或者厚板料拉延的模具整體式壓邊圈結構薄板料高簡單困難困難客戶不要求的情況下，盡量采用這種結構鑲塊式壓邊圈結構適用所有材質高復雜調試方便復雜客戶不要求的情況下，這種結構僅用在高強度鋼板或者厚板料拉延的模具整體式凹模結

13、構薄板料高簡單困難困難客戶無要求時，盡量不采用分體式凹模結構適用范圍廣較節(jié)省不復雜調試方便熱處理方便客戶不要求的情況下，盡量采用鑲塊式凹模結構適用所有材質高復雜調試方便復雜客戶不要求的情況下，這種結構僅用在高強度鋼板或者厚板料拉延的模具5.2 第二章 拉延工作力的計算5.2.1 拉延凸模壓力的計算 拉延凸模壓力的計算 P1(kg)=C×b(kg/mm2)×T(mm)×L(mm) 注：b：抗拉強度(kg/mm2) T：板厚(mm) L：分模線周長(mm) C: 系數(shù) 內容C例外淺零件3.5DOOR OTR、ROOF、HOOD OTR深零件4.0FENDER內一般件4

14、.5形狀深、形狀多的零件5.0DOOR INR5.2.2 拉延壓邊力的計算 PB=SB(mm)×n(kg/mm2) ×T(mm) 注: SB 壓邊圈面積(mm2) n 系數(shù) T：板厚(mm)內容n例以拉深為主體的零件0.15W/HOTR、FRPILLER OTR一般件0.22T/GOTR、DOOR INR etc以拉延為主體的零件0.29DOOR OTR、HOOD OTR 注:以拉深為主體的零件使板料流動 一般件 板料邊流動邊伸展 以拉延為主體的零件使板料伸展 上述拉深壓邊力根據型面面積計算。拉延筋成形時所需的壓力： 四方形筋 45ton/m 圓筋，多級筋 25ton/m

15、（上述加工壓力為 1m 長各拉延筋的加工壓力）5.2.3 典型覆蓋件調試壓力參考值5.3 第三章 拉延模整體結構設計5.3.1 拉延模導向的設計5.3.2 壓料面與非加工面的設置1.中小型零件，壓料面的大小在坯料尺寸大小的基礎上向外延伸值T=15mm。2.大型覆蓋件，壓料面的大小在坯料尺寸大小的基礎上向外延伸T=20mm。3.但當壓料面為曲面，且曲面落差較大時，應注意按坯料預彎后的邊界擴大有效壓料面，此時T值就要根據板件接觸壓料面的具體位置而定，以免壓料面過大而增加研合工作量。凹模非加工面沿形平衡塊壓料面壓邊圈非加工面沿形凹模非加工面拉平壓料面壓邊圈非加工面拉平平衡塊1. 拉延模非加工面和加工

16、面上下落差都做到25mm。2. 當型面落差小時可以拉平，當型面落差大時非加工面沿形。5.3.3 壓邊圈強度5.3.4 壓邊圈的底面掏空和側面掏空 1.當壓邊圈的寬度W<250時，壓邊圈采用側面掏空結構形式。 2.當壓邊圈的寬度W250時，壓邊圈采用底面掏空結構形式，外面任保留100的側面掏空。 3.底面掏空的間距T保持在100T250。 4.腔體導向壓邊圈采用底面掏空形式。5.3.5 壓邊圈的防側向力形式一根據成形形狀，有時會發(fā)生側向力。拉延模一般都會設定導板導向，所以沒必要防側向力，但是像左圖這樣極端傾斜的成形面的情況就要設定防側向力。通過壓邊圈設定防側向力只在發(fā)生側向力的一側延長凸模

17、和壓邊圈的導向，直到承受側向力附近的高度為止進行設定。因為壓邊圈是環(huán)形結構在強度方面也都會有變弱的影響。因此，由于壓料面的傾斜，一旦發(fā)生側向力就會因壓邊圈的彎曲變形使得壓料面的緊壓壓力不穩(wěn)定，給成形帶來不好的影響。一般壓邊圈的壓料面傾斜角度25°時，壓邊圈要設置防側向力。形式二凹模壓邊圈1. 用自制的中間鍵放在上模凹模和壓邊圈上導向防側向力，鍵安裝在壓邊圈上，分布在壓邊圈四個角上。2. 拉延到底前10mm開始導向。5.3.6 分體式拉延模的結構設計5.3.6.1 分體式凸模的結構設計螺釘起吊孔安裝凸臺尺寸單螺釘安裝凸臺尺寸1. 凸模長×寬<0.5時，凸模鎖耳高度為45

18、mm；凸模長×寬0.5時，凸模鎖耳高度為55mm，上圖表示僅45高的鎖耳避讓。2. 凸模用鍵固定，長度方向2個，寬度方向一個，當寬度方向400mm時用兩個，同方向的定位鍵要在同一直線上。凸模長×寬<0.5時，定位鍵用PUNCH 標準件LLK25-60；凸模長×寬0.5時，定位鍵用PUNCH標準件 LLK32-80。3. 凸模長×寬<0.5時，螺釘用M16；凸模長×寬0.5時，螺釘用M20。4. 凸模安裝面沿凸模筋條加大10mm，壓邊圈和下模座的間隙H值為打死塊高度加20mm。5.3.6.2 分體式凹模側面掏空的結構設計當W>=

19、30mm時，分體凹模采用側面掏空形式；當W<30mm，直接和分模線主筋融為一體。1. 外圈做60mm寬的法蘭供鎖附定位等用。2. 當凹模寬度小于300mm時，陰影寬方向法蘭取消。3. 所有上面平衡塊裝在分體凹模上。4. 螺釘大小，定位鍵大小及安裝凸臺和分體凸模的保持一致。5. 當側掏空法蘭寬度比較大時，根據具體情況地面泡沫避位10mm減少加工量。5.3.6.3 分體式凹模底面掏空的結構設計1.當W>=70mm時，分體凹模采用底面掏空形式，否則采用側面掏空形式。2.外圈做60mm寬的法蘭供鎖附定位等用。3.當凹模寬度小于300mm時，陰影寬方向法蘭取消。4.所有上面平衡塊裝在分體凹模

20、上。5.螺釘大小，定位鍵大小及安裝凸臺和分體凸模的保持一致。5.3.7 分模線的設計一般情況下拉延模的分模線取凸模與壓邊圈分界處凹R角的交線，結構設計時以凸模2D為基準，壓邊圈向外偏移3mm的間隙。凸模和壓邊圈的2D高度做到50mm。當分模線處出現(xiàn)90°的直璧時，把此處的分模線外偏2mm作為凸模2D基準（工藝處理），壓邊圈再向外偏移3mm的間隙。凸模和壓邊圈的2D高度做到50mm。5.3.8 拉延模鑲塊的設計5.3.8.1 凸模鑲塊的設計1. 凸模寬度大于300mm時，從中心分開，三個方向至少有一個方向厚度<90mm。2. 如需從中間分開，長度方向錯開10mm。3. 鑲塊拼接面

21、高度40mm，如鑲塊安裝面落差H15mm，安裝面做成臺階。4. 鑲塊從背面鎖M16螺釘和16銷釘。5.3.8.2 壓邊圈鑲塊的設計壓邊圈鑲塊分塊示意圖1.不能同材料的流動方向相平行,一般斜5°10°,考慮鑲塊受力方向。2.分模線分塊處強度不能太弱（70°以上）。3.鑲塊長寬盡量控制在250mm以內,L1、L2250mm，最大不能超多300mm，高度方向控制在90mm以內。4.板料流動時此鑲塊受力方向是向內，分塊線不能成“V”形，須成“八”字或兩線平行，不得以成“V”字。5.a°70°；當b°70°時，為避免尖角要往外加至少2

22、0mm。6.鑲塊最薄處應不小于50mm，即h1、h2、h350mm。7.一般h415時分臺階，壓邊圈鑲塊和凹模鑲塊拼接線應錯開10mm。8.“V”字型鑲塊和反拉延筋向內側受力大的情況下需加定位鍵，壓邊圈鑲塊不用加銷釘。5.3.8.3 凹模鑲塊的設計方案一：HT300D2D21. 當零件為小U型時，為方便調整反彈應從中間分開。2. 鑲塊最小厚度做到50mm，方便螺釘背面鎖附。 方案二：HT300MoCrD2D21.當板件較寬時，中間型面較平緩時，可按此設計。2.a最小角度為70°。3.H最小值做到30mm，但當凹R邊緣打螺釘孔時則要做到50mm。 方案三：HT300MoCrD2D2圖一

23、HT300HT300MoCrD2D2圖二1. 為了節(jié)省材料費用，可以做成圖一方式。2. 凹模R角交線取凹模分塊線，以鑲塊為基準，0.5mm的間隙偏在中間鑄件鑲塊上，工藝面去除R角加工。3.H最小值做到30mm，但當凹R邊緣打螺釘孔時則要做到50mm。4.當上模很高不方便鉆孔背鎖鑲塊螺釘時，可以考慮圖二方式。5.3.9 拉延模鑲塊的鎖附 從上向下固定1）鑲塊成形部分不應開有螺栓孔、定位銷孔，即螺釘和銷釘布在板料邊界線外，如A圖所示。2） 適用于壓料面在50mm以下的鑲塊和四個角處鑲塊，如A圖、B圖、C 圖的鑲塊，鑲塊比料片多加大50mm(以含有壓料面擴大的15mm)。3）上模鑲塊一般從模座底面鎖

24、附，注意別鉆穿鑲塊，如C 圖的鑲塊。4）下模凸模較小或細長時可從上向下固定。 從下向上固定 1）適用于鑲塊比較寬（從分模線到外邊的距離）的場合，如B圖、C 圖的鑲塊，注意別鉆穿鑲塊。2）下模凸模較寬時一般從下向上固定，如C圖所示。5.4 第四章 拉延模所用部件的設計5.4.1 頂桿5.4.1.1 頂桿的布置要求在工具軟件中將調取的數(shù)模中心、凸模輪廓線按數(shù)模中心與壓床中心重合的關系對應到一起，遵循以下原則選擇氣墊頂桿：1.氣墊頂桿的布置應盡可能使氣墊受力均勻，避免偏載，若偏載則偏載量必須小于或等于壓床頂桿間距的一半（75mm）。2.氣墊頂桿應布置在凸模輪廓線以外，并盡量靠近（圍繞）輪廓線均勻布置

25、。布置方法：一種是從某一邊的中間開始向兩邊布置，最后圍成圈。3.氣墊頂桿的間距一般取150-300mm。4.模座應做出相應的氣墊頂桿的過孔（直徑一般在80100，最小60。60/80/100mm），壓邊圈上應有相對應的加強筋確保頂桿受力合理（能頂實），加強筋與頂桿的位置偏移應小于頂桿直徑的1/3。5.循以上的原則，盡量使數(shù)模中心、模具中心、壓床中心三者重合，保證壓床不偏載；但必須偏載時，盡量沿Y向偏載，且偏載量必須小于或等于壓床頂桿間距的一半（75mm）。（注意：偏載量必須是整0或整5）5.4.1.2 頂桿腿的形式1.當H<=140時，頂桿腿用圓柱型直接鑄造出來。2.當140<H&

26、lt;=210時，頂桿腿用圓錐型直接鑄造出來。3.當H>210時，采用分體式頂桿腿鎖附在壓邊圈上。4.圖示是按照50的頂桿示意，具體制作按照客戶提供的頂桿直徑大小。5.4.1.3 頂桿腿長度的計算 H：壓邊圈頂桿腿長度 h：壓邊圈非加工底面到下模座底面距離 C：頂桿過渡塊到下模座底面距離 ST：頂桿頂出高度 st：壓邊圈工作行程 C=STst H=h+stST305.4.1.4 頂桿的對正5.4.1.5 頂桿的避讓全頂桿頂出時，頂桿不能與凸模干涉頂桿腿超出壓邊圈2D線時的處理全頂桿頂出時，頂桿不能與起吊裝置干涉5.4.2 頂桿過渡塊 一般選用MISUMI標準件DTPM 65-30即可。

27、如是頂桿腿分體型，則按上圖尺寸制作，材質45#,頭部高頻淬火。5.4.3 平衡塊的布置作用：調整凸、凹模間隙控制走料，供于調整拉延時的進料速度，保證拉延出合格的制件。布置原則：壓邊圈沿形時，上調整墊塊高度隨壓料面的起伏作相應改變，平衡塊中心和壓料面基本保持一致。一般常用墊塊的規(guī)格為：60和70，參考許用壓力為：20噸和40噸，具體根據模具的大小、壓床的公稱壓力來確定選用規(guī)格，模具墩實時最好使墊塊的疊加承載力達到壓床公稱壓力的80%。位置和間距的確定（一般）: 小型模具：400mm左右 中型模具、大型模具、特大型模具： 500mm左右 且下面應有立筋支撐。一般調整墊塊的放置要距壓邊圈加工面有15

28、mm。平衡塊下面要對著筋條且平衡塊之間的距離要近似相等。一般選用MISUMI標準件DEB 60-30即可。凹模壓邊圈凹模壓邊圈平衡塊凸臺和壓料面避讓15mm5.4.4 打死塊的布置作用：當模具需要墩死時，打死塊用來承受機床加載在模具上的壓力。平面圖中到底墊塊與平衡塊重合，下模座到底墊塊處布筋條支撐到底，墊塊間距最好是300-500mm。壓料面較寬平衡塊距分模線較遠時，考慮到底時的受力平衡應在靠近分模線處適當增加到底墊塊，但要加工有無問題。模具需要墩死時，下調整墊塊應盡量多，盡量靠近凸模輪廓線布置。 打死塊墩死的情況： 壓邊圈型面上有切邊線或制品形狀時,應墩死。 (不墩死,不能實現(xiàn)制品形狀) 不

29、裝打死塊的情況： 除上述情況外,不裝打死塊，直接起凸臺加工面，和壓邊圈底面加工間隙 2 mm。 (因制品形狀只在凸模上,壓邊圈型面只起壓料作用)5.4.5 塞打的布置M<30, 做半圓開口避讓孔M>=30, 做圓形避讓孔1. 拉延模安全塞打行程比壓邊圈行程大20mm。2. 作為壓邊圈安全限位時，塞打壓邊圈底面凸臺和下模座凸臺間隙做到2mm,起保護壓邊圈的作用。3. 選用MISUMI CSR系列。4.按壓邊圈長度為基準，確定直徑及數(shù)量5.4.6 外管位的選擇及布置 帶感應器外管位布置示意普通外管位布置示意 1. 拉延模外管位一般布置8個，但當W或者L小于200時，布置一個。2. 外管

30、位放在走料相對少的地方，同一方向兩個外管位中心距離大于板件長度的2/3。3. 外管位的具體使用細節(jié)見鑄件模通用設計標準（第三章）5.1.19 外管位。4. 如需布置拉延感應器，感應器放置在F向左前和右后位置。5.拉延感應器具體細節(jié)見鑄件模通用設計標準（第三章）5.1.23 拉延感應器的設計。5.4.7 半月牙定位的設計1.如果制件在第一次修邊序不能定位則在拉延序增加半月牙定位;2.半月牙定位用在板料成型后;3.半月牙定位不能和修邊廢料的排出干涉;4.半月牙定位在拉延序設置在制件相對的方向各2各，共4個。5.4.8 防護板1.作用：防止物體在模具動作時進入其中，避免模具壓壞或危害人體事件發(fā)生，起

31、安全保護作用。2.一般前后左右都要安裝防護板，避免出現(xiàn)尖角。3.板厚t=2.0mm。4.如左圖，防護板H=st+30mm。5.安裝凸臺為40x40x10不用加工，用M8-25螺釘鎖附。5.4.9 到底印記1.到底標記設置在凹模一側。2.設置在沖壓件材料流動少的水平面上。沒有水平面時，設在不影響產品的型面上，一般設在修邊線以外，左右標記則設置在不可見的B面上?？蛻粲幸蟮陌雌涮峁┑奈恢迷O置。3.盡可能法向設置，最大斜面角度不要超過15°。4.制品為有左右件之分的內裝件時，使用左右標記各一個替代到底標記。5.4.10 C/H孔1.C/H的作用是通過同一基準孔合模，保證各工序形面精度。2.

32、C/H孔一般在拉延模上沖出。3.特殊外觀件不能設置在A面上，可通過第二工序轉換到A面上。4.如拉延模上沖出來的只能給第二工序工，則第二工序中再沖出兩個供后面的工序用。5.盡量設置在平緩的面上，斜面在15°以內。6.兩孔距離一般是大于零件長度的2/3，零件較寬時對角設置，左右件合并，不在最后一序分離時，需要設置4處C/H孔。7.C/H孔孔徑和孔位全序要統(tǒng)一,外板件做6,內板件做10,針對高強度板和型面復雜的零件,在料帶評審會上制訂。8.跟普通沖孔近似，凸模安裝在上模，凹模在下模。9.如客戶無特別要求，一般不用凹模套，直接加工出盲孔或通孔。5.4.11 頂料銷1. 所有拉伸成型件都要在上模設置頂料銷，使用MISUMI的標準件，彈簧柱塞，推薦規(guī)格為：PJH 1215。2. 對于手工生產線，應在壓邊圈拉延筋里面安裝頂料銷方便手工拿料，均勻布置間距200-250mm。使用MISUMI的標準件，彈簧柱塞，推薦規(guī)格為：