工業(yè)管道安裝工藝標(biāo)準(zhǔn)完整

1、 QB/xxx-C-02-2001工業(yè)管道安裝工藝標(biāo)準(zhǔn) QB/xxx-C-02-20011 適用范圍1.l 本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于GC2級壓力管道的施工準(zhǔn)備、預(yù)制、安裝和檢驗驗收。1.2 本規(guī)范所涉及工業(yè)管道的安裝除應(yīng)執(zhí)行本工藝標(biāo)準(zhǔn)外，尚應(yīng)符合現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定。2 引用標(biāo)準(zhǔn) 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-97 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范 SH3501-933 施工準(zhǔn)備3.1 材料、機具準(zhǔn)備3.1.1 管道材料入庫保管，建立臺帳，對于檢驗合格材料要做好標(biāo)識。3.1.2 管材、管件、閥門等的儲備量已達(dá)60%以上，其他材料也應(yīng)有一定的儲備量，以能夠滿足連續(xù)施工的

2、需要。3.1.3 施工機具、設(shè)備及工裝設(shè)施狀況良好，能夠滿足開工的需要。3.2 技術(shù)準(zhǔn)備3.2.1 各種技術(shù)文件、圖紙發(fā)放必須有臺帳。3.2.2 施工開始前，應(yīng)由項目安裝工藝責(zé)任師組織與配管有關(guān)的專業(yè)進(jìn)行圖紙匯審，并填寫圖紙匯審記錄。3.2.3 圖紙會審主要審查如下內(nèi)容： (1) 圖紙及其他設(shè)計文件是否齊全；設(shè)計深度是否滿足施工要求； (2) 相關(guān)圖紙內(nèi)容是否相符，是否相互矛盾，管道空間布置是否相互干涉，與其他專業(yè)設(shè)施在空間上有無矛盾； (3) 土建圖紙中的埋件、預(yù)留孔及管墩等是否滿足安裝要求；(4) 所選施工標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范是否可行。3.2.4 圖紙會審中提出的問題，應(yīng)在會上予以處理，對在會上無法

3、解決的重大問題應(yīng)出會議紀(jì)要，以書面形式落實到部門或個人聯(lián)系解決。3.2.5 摸清管道工程內(nèi)容、工程實物，編制施工圖預(yù)算。3.2.6 根據(jù)設(shè)計文件、施工標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范以及本單位的技術(shù)裝備、技術(shù)力量、環(huán)境條件等編寫施工技術(shù)文件。施工技術(shù)文件包括施工組織設(shè)計和技術(shù)措施。3.2.7 項目安裝工藝責(zé)任師負(fù)責(zé)編制施工組織設(shè)計，項目安裝工藝技術(shù)人員負(fù)責(zé)編制施工技術(shù)措施。其主要內(nèi)容如下： (1) 工程概況； (2) 管道工程實物量一覽表；(3) 施工中應(yīng)執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范(4) 管道施工方案及關(guān)鍵問題；(5) 管道施工進(jìn)度網(wǎng)絡(luò)計劃或主要控制點；(6) 勞動力需要量計劃；(7) 管道施工區(qū)域平面圖；(8) 焊接工藝指導(dǎo)書

4、；(9) 質(zhì)量保證措施；(10) HSE管理措施。3.2.8 施工技術(shù)措施中應(yīng)包括管道吹洗技術(shù)要求和系統(tǒng)壓力試驗技術(shù)要求，否則應(yīng)單獨編制管道吹洗方案和系統(tǒng)試驗方案。3.2.9 根據(jù)管道安裝施工圖繪制管道單線圖，單線圖繪制執(zhí)行管道焊接工作管理辦法。3.2.10 施工技術(shù)措施審核后應(yīng)進(jìn)行交底，填寫技術(shù)措施交底記錄，同時下發(fā)管道單線圖。3.2.11 工程開工前，統(tǒng)計配管工程量、確定預(yù)制深度。3.2.12 確定質(zhì)量檢查的控制環(huán)節(jié)和控制點。3.2.13 編制無損檢驗工作量表，填寫無損檢驗委托單，交檢驗部門。3.2.14 劃分管道工程的分部、分項工程。3.3 施工現(xiàn)場準(zhǔn)備3.3.1 按施工組織設(shè)計要求布置

5、預(yù)制廠,布設(shè)施工所需大型臨時設(shè)施。3.3.2 水、電、氣（汽）按要求接通，臨時道路按要求鋪設(shè)。3.3.3 配管前道工序完成，并進(jìn)行檢查和驗收，工序交接完畢。3.4 人員準(zhǔn)備3.4.1 確定管理組織機構(gòu)，發(fā)布項目壓力管道安裝質(zhì)量保證體系人員任命書。3.4.2根據(jù)施工技術(shù)文件合理組織施工隊伍，保證按計劃進(jìn)場。3.4.3根據(jù)施工技術(shù)文件要求培訓(xùn)施工作業(yè)人員，并進(jìn)行技術(shù)交底。4 管道組成件的復(fù)驗4.1 管道材料要按類分區(qū)保管，不同材質(zhì)材料不得相互接觸。4.2 管道材料必須具有質(zhì)量證明書或合格證，無質(zhì)量證明書或合格證的產(chǎn)品不得使用。對特征數(shù)據(jù)有異議的材料，應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗或必要的分析，異議未解決前，管道材料不

6、得使用。4.3 管道材料必須進(jìn)行外觀檢查，其表面應(yīng)符合下列要求：(1)無裂紋、縮孔、夾渣，折疊、重皮等缺陷;(2) 銹蝕、凹陷及機械損傷的深度，不超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的壁厚負(fù)偏差;(3) 螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計要求或制造標(biāo)準(zhǔn); (4) 有產(chǎn)品標(biāo)識。4.4 合金鋼材料關(guān)鍵合金成分，應(yīng)采用光譜分析或其它方法復(fù)驗，并做好標(biāo)記。4.5 設(shè)計文件有低溫沖擊韌性要求的材料，產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)有相應(yīng)的數(shù)據(jù)，否則應(yīng)按金屬低溫復(fù)比沖擊試驗方法GB4159的規(guī)定進(jìn)行復(fù)驗，設(shè)計溫度不高于-29低溫管道螺栓每批應(yīng)抽2件檢驗硬度。4.6 進(jìn)行復(fù)驗的材料,應(yīng)有相應(yīng)的質(zhì)量證明文件。4.7 輸送劇毒介質(zhì)的管

7、子,其質(zhì)量證明文件應(yīng)有超聲波檢測結(jié)果, 否則應(yīng)逐根檢測。4. 耐油橡膠石棉墊片表面應(yīng)平滑，不得有分層、褶皺等缺陷；管件的法蘭密封面及金屬墊、纏繞墊表面不得有徑向劃痕、松散、扭曲等缺陷。5 閥門檢驗5.1 閥門安裝前,應(yīng)進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗,試驗壓力分別為1.5倍的公稱壓力和1.1倍的公稱壓力， 有上密封結(jié)構(gòu)的閥門均應(yīng)做上密封試驗，試驗壓力與密封試驗壓力同。5.2 強度試驗穩(wěn)壓時間為5分鐘，密封試驗穩(wěn)壓時間2分鐘，上密封試驗穩(wěn)壓4分鐘。5.3 輸送劇毒、有毒、可燃流體管道的閥門及輸送設(shè)計壓力大于1MPa或小于等于1MPa且設(shè)計溫度小于-29或大于186的非可燃、無毒流體管道閥門必須逐個進(jìn)行

8、殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。5.4 設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度為-29186的非可燃、無毒流體管道閥門，每批抽10%，不合格加倍抽取，仍不合格該批閥門不得使用。5.5 有方向性的閥門如截止閥、蝶閥、止回閥等只進(jìn)行單面試壓，無方向性閥門如閘閥等必須雙面試壓。5.6工程壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進(jìn)行壓力試驗，殼體壓力試驗可與系統(tǒng)試驗同時進(jìn)行，密封性能試驗可用色印法進(jìn)行驗證。5.7不銹鋼閥門用潔凈水作為試驗介質(zhì)時，水中氯離子含量不超過25mg/L。5.8 閥門試壓前,每批應(yīng)至少解體一件進(jìn)行材質(zhì)檢查,若不合格,該批不得使用。6 管道預(yù)制6.1

9、 管道預(yù)制應(yīng)有預(yù)制方案，方案中應(yīng)包括預(yù)制范圍、預(yù)制深度及分段原則等。預(yù)制總體應(yīng)滿足下列要求：6.1.1 法蘭應(yīng)置于容易擰緊螺栓的位置；6.1.2 管段上的焊口應(yīng)躲開管架，并便于施焊與檢驗；6.1.3 選擇易于現(xiàn)場調(diào)整的平面彎管作為封閉管段，復(fù)雜管段應(yīng)經(jīng)現(xiàn)場實測后決定預(yù)制尺寸；6.1.4 不銹鋼管道，低溫鋼管道，不得用鋼印做標(biāo)記。核對材質(zhì)、規(guī)格及標(biāo)識管子切割、管端加工管 子 調(diào) 直彎管制作及檢驗管件、管件組對不合格送廢品庫預(yù)裝配、編號焊 接焊縫檢驗焊縫熱處理除 銹 涂 漆焊前預(yù)熱不合格返修 圖6-1管道預(yù)制流程圖標(biāo) 識6.2 管道預(yù)制按單線圖進(jìn)行，預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，

10、并按單線圖標(biāo)明管段號，施工總體程序如圖6-1所示。6.3 彎曲度超差的鋼管，應(yīng)在加工前進(jìn)行調(diào)直，碳鋼管、合金鋼管可冷調(diào)或熱調(diào); 不銹鋼管宜冷調(diào)。 6.4 鋼管冷調(diào)在常溫下進(jìn)行，適用于彎曲程度不大或公稱直徑小于50mm的管子，冷調(diào)可采用手工或?qū)Ｓ脵C械進(jìn)行。6.5 熱調(diào)直時，應(yīng)將鋼管彎曲部分加熱，碳素鋼加熱到8001000; 合金鋼加熱到600800 。平放在平臺上往復(fù)滾動自然調(diào)直。6.6 鋼管按下列方法切割:6.6.1 公稱直徑小于或等于50mm的碳素鋼管和鍍鋅鋼管，一般用切管機切割; 不銹鋼管應(yīng)用機械或等離子方法切割。6.6.2 其他鋼管可用氧乙炔焰切割。6.6.3 SHA級管道和有淬硬傾向的

11、管子，宜用鋸床、車床等機械方法切割。如用氧乙炔焰或等離子切割時，必須將切割表面熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于0.5mm。6.7 鋼管的焊接坡口按下列方法加工:6.7.1 SHA級管道和有淬硬傾向的管子, 必須用機械方法加工;6.7.2 其他碳素鋼管子，宜用機械方法加工；亦可采用氧乙炔焰加工，用氧乙炔焰加工時，必須除去熱影響區(qū);6.7.3 不銹鋼可采用機械方法或等離子方法加工。不銹鋼管應(yīng)用專用砂輪片；用等離子方法加工時，必須除去熱影響區(qū)。6.8 加工的坡口不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹等。符合下列條件之一的，應(yīng)進(jìn)行滲透檢驗。6.8.1 材料淬硬傾向較大的管道坡口100%檢測;6.8.2 設(shè)計溫度低

12、于或等于-29的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽檢5。6.9 管道組成件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不超過下列規(guī)定：6.9.1 SHB級管道為壁厚的10%，且不大于1.0mm; 6.9.2 鈦、銅及銅合金為壁厚的10%，且不大1mm；6.9.3 鋁及鋁合金壁厚5mm時，不大于0.5mm；6.9.4 其它管道為壁厚的10%，且不大于2.0mm。6.10 壁厚不同的管道組成件組對，當(dāng)壁厚大于下列數(shù)值時，應(yīng)區(qū)別不同管道做相應(yīng)處理如下：6.10.1SHB級管道的內(nèi)壁差1.0mm或外壁差2mm時，按圖6-2及6-3的要求加工。6.10.2 其它管道的內(nèi)壁差2.0mm或外壁差3mm以及鈦、銅及銅合金內(nèi)壁差1mm

13、、鋁及鋁合金壁厚5mm內(nèi)壁差0.5mm，按圖6-4的要求加工。圖6-2不同壁厚管子加工要求圖6-3不同壁厚管子和管件加工要求圖6-4不同壁厚管子和管件坡口加工要求(C)內(nèi)外壁尺寸均不相等(d)內(nèi)壁尺寸不相等的削薄(b)外壁尺寸不相等(a)內(nèi)壁尺寸不相等注：用于管件長度條件限制時，圖6-4（a）、(b) 和（c）中的15°角可改為30°角。6.11 在合金鋼管道上焊組對卡具時，卡具的材質(zhì)應(yīng)與管材相同。當(dāng)采用氧乙炔焰切割合金管道上的組對卡具時，應(yīng)離管道表面3mm處切割，然后用砂輪進(jìn)行修磨，有淬硬傾向的材料，修磨后應(yīng)做磁粉或滲透檢驗。6.12 管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處

14、測量平直度，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm; 當(dāng)管子公稱直徑大于100mm時，允許偏差為2mm。全長總偏差不得大于10mm。6.13 預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的三倍，有淬硬傾向或易產(chǎn)生延遲裂紋的材料，兩側(cè)各不小于壁厚的五倍，且不少于100mm。6.14 管道組成件預(yù)熱溫度應(yīng)按表6.1的規(guī)定進(jìn)行。6.15 彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當(dāng)采用負(fù)公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合表6.2的規(guī)定。 管道組成件焊前預(yù)熱要求 表6.1鋼種或鋼號壁厚（mm）預(yù)熱溫度（）10，202610020016Mn,12CrMo1515020015CrMo

15、1215020012Cr1MoV62003001Cr5Mo任意2503502.5Ni,3.5Ni任意1001506.16 彎管的加工6.16.1 彎管一般有冷彎和熱彎兩種工藝方法。 彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)系 表6.2彎曲半徑彎管前管子壁厚R6DN1.06Tm6DN>R5DN1.08Tm5DN>R4DN1.14Tm4DN>R3DN1.25Tm注：DN-公稱直徑; Tm-設(shè)計壁厚6.16.2 彎管制作前先確定起彎點和弧長，彎管長可按下列公式計算，并據(jù)此號料。 L=··R/180=0.017453·R式中：L彎管弧長 mm 彎曲角度 R彎曲半徑 mm6

16、.16.3 彎管最小彎曲半徑應(yīng)符合設(shè)計要求，當(dāng)設(shè)計未規(guī)定時，應(yīng)符合表6.3的規(guī)定。 彎管最小彎曲半徑 表6.3管道設(shè)計壓力(MPa)彎管制作方式最小彎曲半徑10熱 彎3.5Do冷 彎4.0Do 注:Do為管子外徑 (1) 當(dāng)設(shè)計允許用焊接鋼管制作彎管時,焊縫應(yīng)避開受拉或受壓區(qū)。 (2) 鋼管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。 (3) 鋼管和有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應(yīng)符合表6.4的規(guī)定。6.17 鋼管彎制熱處理6.17.1 除制作彎管溫度自始至終保持在900以上的情況外,壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后，應(yīng)按表6.5的規(guī)定進(jìn)行熱處理。6.17.2 當(dāng)表6.5所列的中、低合金鋼進(jìn)

17、行熱彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應(yīng)按設(shè)計文件的要求進(jìn)行完全退火、正火加回火或回火處理。 鋼管和有色金屬管加熱溫度范圍 表6.4管道材質(zhì)加熱溫度范圍()銅500-600銅合金600-700鋁11-17150-200鋁合金LF2、LF3200-300鋁錳合金<450鈦<350鉛100-13010，20750-105016Mn900-105012CrMo，15CrMo800-105012Cr1Mo800-10505Cr1Mo800-10501Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20900-12006.17.3 當(dāng)表6.5所列的中低合金

18、鋼管進(jìn)行冷彎時，對公稱直徑大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的，應(yīng)按表6.5進(jìn)行熱處理。6.17.4 奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進(jìn)行熱處理，當(dāng)設(shè)計文件要求熱處理時，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行。6.18 彎管質(zhì)量應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn)： 不得有裂紋; 不得存在過燒、分層等缺陷; 不宜有皺折; 測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外經(jīng)差，當(dāng)承受內(nèi)壓時,其值不得超過表6.6的規(guī)定; 制作彎管前、后的管子壁后之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的設(shè)計壁厚； 管端中心偏差值（圖6-5）不得超過3mm/m,當(dāng)直管長度L 大于3m時，其偏差不得超過10mm。6.19 管道焊接、焊后熱處

19、理及無損檢測要求見相應(yīng)工藝標(biāo)準(zhǔn)。 常用管材熱處理條件 表6.5管材類別名義成份管材牌號熱處理溫度()加熱速率恒溫時間冷卻速率碳素鋼C10、15、20、25600650當(dāng)加熱溫度升至400時，加熱速率不應(yīng)大于205×25/Tc/h恒溫時間應(yīng)為每25mm壁厚1h,且不得少于15min，在恒溫時間期間內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)低于65恒溫冷卻速率不應(yīng)超過260×25/T/h，且不得大于260/h,400以下可自然冷卻中低合金鋼C-Mn16Mn、16MnR600-650C-Mn-V09MnV600-70015MnV600-700C-Mo16Mo600-650C-Cr-Mo12CrMo600

20、-65015CrMo700-75012Cr2Mo700-7605Cr1Mo700-7609Cr1Mo700-760C-Cr-Mo-v12Cr1Mo700-760C-Ni2.25Ni600-6503.5Ni600-630注：T-管材厚度 彎管最大外徑與最小外經(jīng)之差 表6.6管 子 類 型最大外徑與最小外徑之差碳素鋼為制作彎管前管子外徑的8%銅、鋁管為制作彎管前管子外徑的9%銅合金、鋁合金管為制作彎管前管子外徑的8%鉛 管為制作彎管前管子外徑的10% 要求中心 實際中心L 圖6-5彎曲角度及管端中心偏差7 管道安裝7.1 通用規(guī)定7.1.1 安裝原則 (1) 先地下后地上; (2) 先大管后小管；

21、 (3) 先高壓后低壓； (4) 先不銹鋼、合金鋼后碳素鋼管; (5) 先夾套管后單體管。7.1.2 安裝前，必須對管線的內(nèi)部進(jìn)行清理，清理工作可采用下列方法： (1) 公稱直徑大于或等于600mm的管道，宜進(jìn)入管內(nèi)人工清掃或擦拭； (2) 公稱直徑200550mm的管道，可用弧形板拖掃； (3) 公稱直徑50200mm的管道，可用綁有破布、毛刷、鋼絲刷的鐵絲在管內(nèi)反復(fù)拖拉; (4) 公稱直徑小干50mm的管道，宜用壓縮空氣吹掃； (5) 要求脫脂、防腐、襯里、酸洗、鈍化的管道，其內(nèi)部清潔應(yīng)按專門的標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行。7.1.3 管道的焊縫位置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接、熱處理及檢驗，并應(yīng)符合下列要

22、求： (1) 直管段兩環(huán)焊縫間距不小于150mm，且不小于管子外徑; (2) 焊縫距彎管的起彎點不小于100mm，且不小于管子外徑； (3) 環(huán)向焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm，要求熱處理的焊縫，距支、吊架不小于焊縫寬度的五倍，且不小于100mm； (4) 不宜在焊縫及其邊緣上開孔，否則，被開孔周圍一倍孔徑的范圍內(nèi)的焊縫，應(yīng)全部進(jìn)行射線檢驗合格。7.1.4 擰緊螺母時應(yīng)分三步擰緊，小于或等于M14的螺母，可省去第二步，對有擰緊力矩要求的螺栓，應(yīng)使用經(jīng)過校驗的測力扳手按規(guī)定力矩擰緊，偏差不得超過5%。 (l) 對稱擰緊。 (2) 間隔擰緊。 (3) 順序擰緊。7.1.5 緊固后的螺栓其外露的

23、螺紋長度不大于兩倍螺距，與螺母外端面平齊為佳。雙頭螺栓兩端的外露長度相近。7.1.6 管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。7.1.7 無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。7.1.8 固定支架應(yīng)按設(shè)計文件要求安裝，并應(yīng)在補償器預(yù)拉伸之前固定。7.1.9 彈簧支、吊架的彈簧高度、應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。7.1.10大直徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式搭接，不得平口對接，軟鋼、銅鋁等金屬墊片出廠未進(jìn)行退火處理時，安裝前應(yīng)進(jìn)行退火處理。7.1.11法蘭連接應(yīng)與

24、管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不得大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。7.1.12 當(dāng)管道安裝工作有間斷時，要及時封閉敞開的管口。7.1.13 管道安裝允許偏差應(yīng)符合表7.1.1的規(guī)定： 管道安裝允許偏差（mm） 表7.1.1項 目允許偏差+坐標(biāo)架空及地溝室 外25室 內(nèi)15埋 地60標(biāo)高架空及地溝室 外20室 內(nèi)15埋 地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管鉛垂度5L，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20 注：L-管子有效長度，DN-管子公稱直徑7.2 特殊要求

25、7.2.1 梯形槽式密封面與密封環(huán)在安裝前應(yīng)作接觸線著色檢查。密封環(huán)在梯形槽內(nèi)反復(fù)轉(zhuǎn)動不小于45°，圓周應(yīng)有不間斷接觸線，其寬度為1.52.5mm。7.2.2 當(dāng)管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母應(yīng)涂二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉(1) 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母；(2) 管道設(shè)計溫度高于100或低于0；(3) 露天裝置； (4)大氣中有腐蝕性介質(zhì)。7.2.3 管道與機器連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度，允許偏差應(yīng)符合表7.1的規(guī)定。 法蘭密紂面平行偏差、徑向偏差及間距 表：7.1機器轉(zhuǎn)速度（r/min）平行偏差（mm）徑向偏差（mm）間 距（mm）<30000.400

26、.80墊片厚+1.5300060000.150.50墊片厚+1.0>60000.100.20墊片厚+1.07.2.4 管道系統(tǒng)與機器最終連接時，應(yīng)在連軸器上架設(shè)百分表監(jiān)視機器位移。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000rmin時，其位移應(yīng)小于002mm;當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時，其位移應(yīng)小于0.05mm。7.2.5 管道系統(tǒng)試運行時，高溫或低溫管道的連接螺栓，應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固。 (1) 螺栓熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固作業(yè)溫度應(yīng)符合表7.2的規(guī)定： 螺栓熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固作業(yè)溫度（） 表7.2工作溫度一次熱緊、冷緊溫度二次熱緊、冷緊溫度250350工作溫度->350350工作溫度-

27、29-70工作溫度-<-70-70工作溫度 (2) 螺栓熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應(yīng)在緊固作業(yè)溫度保持2H后進(jìn)行; (3) 緊固管道連接螺栓時，管道的最大壓力應(yīng)符合下列規(guī)定： a 當(dāng)設(shè)計壓力小于6MPa時，熱態(tài)緊固的最大內(nèi)壓力應(yīng)小于0.3MPa; b 當(dāng)設(shè)計壓力小于6MPa時，熱態(tài)緊固的最大內(nèi)壓力應(yīng)小于0.5MPa; c 冷態(tài)緊固應(yīng)在瀉壓后進(jìn)行。(4) 螺栓緊固應(yīng)有安全技術(shù)措施，以保障操作人員的安全。7.2.6 有熱位移的管道，吊桿應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，按位移值的1/2偏差安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。7.2.7 安裝不銹鋼管道時不允許用鐵制工具敲擊，合金鋼管道上

28、不應(yīng)焊接臨時支撐物。7.2.8 合金鋼管道安裝后，應(yīng)檢驗發(fā)現(xiàn)無材質(zhì)標(biāo)記時必須查驗鋼號。7.2.9 埋地鋼管的防腐層應(yīng)在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐，在運輸和安裝過程中，應(yīng)采取措施避免損壞防腐層。7.2.10 銅管連接時，應(yīng)符合下列要求：(1) 翻邊連接的管子，應(yīng)保持同軸，當(dāng)公稱直徑50mm時，其偏差不應(yīng)大于1mm；當(dāng)公稱直徑50mm時，其偏差不應(yīng)大于2mm。(2) 螺紋連接的管子其螺紋部分應(yīng)涂以石墨甘油。+7.2.11鉛管的加固圈及其拉條，裝配前應(yīng)經(jīng)防腐處理，加固圈直徑允許偏差為 5mm，間距允許偏差為 10mm。7.2.12有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運行時，應(yīng)及時對支、吊架進(jìn)行下列

29、檢查與調(diào)整：(1) 活動支架的位移方向、位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定; (2) 管托不得脫落; (3) 固定支架應(yīng)牢固可靠; (4) 彈簧支、吊架的安裝標(biāo)高與彈簧工作負(fù)載應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定; (5) 可調(diào)支架的位置應(yīng)調(diào)整合適。7.2.13有靜電接地要求的管道，各段管子間應(yīng)導(dǎo)電。當(dāng)每對法蘭或螺紋接頭間的電阻超過003時，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。7.2.14管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100時，應(yīng)設(shè)兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。7.2.15 “”形補償器安裝，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，允許偏差為預(yù)壓縮的10。“”形補償器水平安裝時，水平臂應(yīng)與管道坡度相同，垂直臂應(yīng)呈水平狀態(tài)。7.2.

30、16 波形補償器安裝，應(yīng)按下列要求進(jìn)行： (1) 按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，受力應(yīng)均勻; (2) 波形補償器內(nèi)有焊縫一端，在水平管道上應(yīng)位于介質(zhì)入端，在垂直管道上應(yīng)位于上部; (3) 波形補償器應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜;(4) 波形補償器預(yù)拉伸或預(yù)壓縮合格后，應(yīng)設(shè)臨時約束裝置將其固定，待管道負(fù)荷運行前，再拆除臨時約束裝置。7.2.17 管道補償器安裝調(diào)試合格后，應(yīng)做好安裝記錄。7.2.18夾套管的連通管安裝，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，連通管應(yīng)防止存液。7.2.19當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時閥門不得關(guān)閉。7.2.

31、20 安全閥應(yīng)垂直安裝，在管道系統(tǒng)試運行時，應(yīng)及時調(diào)校，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。8 管道系統(tǒng)壓力試驗8.1 試壓條件及準(zhǔn)備8.1.1 管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由業(yè)主、施工單位等對下列資料進(jìn)行檢查：(1) 管道組成件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書;(2) 管道組成件、焊材的校驗性記錄或?qū)嶒炗涗?(3) 管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄;(4) 管道焊接工作記錄及焊工布置、射線檢驗布置圖;(5) 無損檢測報告;(6) 焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告;(7) 靜電接地測試記錄;(8) 設(shè)計變更材料代用文件。8.1.2 管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由建設(shè)單位、施工單位、設(shè)計部門等聯(lián)合檢查確認(rèn)下列條件：(1) 管道系統(tǒng)全部

32、按設(shè)計安裝完畢;(2) 管道支、吊架的形式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質(zhì)量合格;(3) 焊接及熱處理工作已全部完成，無損檢測全部合格;(4) 焊縫及其它檢查的部位不應(yīng)隱蔽;(5) 試壓用的臨時加固措施安全可靠。臨時盲板位置正確，標(biāo)志明顯，記錄完整; (6) 合金鋼管道的材質(zhì)標(biāo)記明顯清楚; (7) 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢驗期符合要求; (8) 有經(jīng)批準(zhǔn)的試壓方案，并經(jīng)技術(shù)交底。8.2 系統(tǒng)壓力試驗8.2.1 管道系統(tǒng)的壓力試驗應(yīng)以液體進(jìn)行。液壓試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但應(yīng)符合下列條件： (1) 公稱直徑小于或等于300mm、試驗壓力小于或等于1.6MPa

33、。的管道系統(tǒng);(2) 公稱直徑大于300mm、試驗壓力小于或等于06MPa管道系統(tǒng);(3) 管道系統(tǒng)內(nèi)焊接接頭的射線檢測已按規(guī)定進(jìn)行并全部合格，設(shè)備應(yīng)全部隔離，并有經(jīng)公司管理者代表批準(zhǔn)的安全措施; (4) 若超過上述條件的管道系統(tǒng)必須用氣壓試驗代替，未經(jīng)射線檢驗的焊接接頭，必須經(jīng)射線檢驗或超聲波檢驗合格;角焊縫必須經(jīng)磁粉或滲透檢驗合格; (5) 脆性材料管道組成件未經(jīng)液壓試驗合格，嚴(yán)禁參加管道系統(tǒng)氣壓試驗。8.2.2 試驗壓力的確定(1) 當(dāng)管道的設(shè)計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應(yīng)按下式計算： PtKPO1/2 式中 Pt試驗壓力 K系數(shù)，液壓試驗取1.5;氣壓試驗取115 PO 設(shè)計壓力（M

34、Pa） 1 試驗溫度下材料的許用應(yīng)力（MPa） 2 設(shè)計溫度下材料的許用應(yīng)力（MPa） 管道壓力試驗時的應(yīng)力應(yīng)符合下列要求: a 液壓試時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的90; b 氣壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的80。(2) 真空管道試驗壓力為0.2MPa。8.2.3 液壓試驗應(yīng)用潔凈水進(jìn)行，當(dāng)生產(chǎn)工藝有要求時，可用其它液體。奧氏體不銹鋼管道用水試驗時，水中氯離子含量不得超過25mg/L。8.2.4 液壓試驗時液體的溫度，當(dāng)設(shè)計未規(guī)定時，碳素鋼和低合全鋼的管道系統(tǒng)，液體溫度不得低于5；合金鋼管道系統(tǒng)，液體溫度不得低于15，且應(yīng)高于相應(yīng)金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。8.2.5 氣壓試驗時，

35、必須進(jìn)進(jìn)行預(yù)試驗，預(yù)試驗壓力根據(jù)氣體試驗壓力大小，在010.5MPa的范圍內(nèi)選取。8.2.6 嚴(yán)禁使氣壓試驗溫度接近金屬的脆性轉(zhuǎn)變溫度。8.2.7 氣壓試驗時，應(yīng)緩慢升壓。當(dāng)壓力升至試驗壓力的50%時，穩(wěn)壓3min,未發(fā)現(xiàn)異常和泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力，穩(wěn)壓10min ,再將壓力降至設(shè)計壓力，用中性發(fā)泡劑對試壓系統(tǒng)進(jìn)行仔細(xì)巡回檢查，無泄漏為合格。8.2.8 氣壓試驗過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后，應(yīng)重新試壓。8.2.9 管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，應(yīng)緩慢降壓。8.2.10 管道系統(tǒng)壓力試驗報告完畢后，應(yīng)及時拆除所用的臨時盲板，核對記錄，并填寫管道壓力試驗記錄。8.2.11當(dāng)現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進(jìn)行壓力試驗時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可同時采用以下方法代替： (1) 所有焊縫（包括附著件上的焊縫），用液體滲透法或磁粉法進(jìn)行檢驗。 (2) 對接焊縫用100