落料沖孔復(fù)合模設(shè)計說明書

1、摘要本次設(shè)計了一套沖孔落料的模具。經(jīng)過查閱資料，首先要對零件進行工藝分析，經(jīng)過工藝分析和對比，采用沖孔落料工序，通過沖裁力、頂件力、卸料力等計算，確定模具的類型。得出將設(shè)計的模具類型后將模具的各工作零部件設(shè)計過程表達出來。在論文中第一部分，主要敘述了沖壓模具的發(fā)展狀況，說明了沖壓模具的重要性，接著是對沖壓件的工藝分析，完成了工藝方案的確定。第二部分，對零件排樣圖的設(shè)計，完成了材料利用率的計算。再進行沖裁工藝力的計算和沖裁模工作部分的設(shè)計計算，對選擇沖壓設(shè)備提供依據(jù)。最后對主要零部件的設(shè)計和標準件的選擇，為本次設(shè)計模具的繪制和模具的成形提供依據(jù)。通過前面的設(shè)計方案畫出模具各零件圖和裝配圖。本模具

2、性能可靠，運行平穩(wěn)，能夠適應(yīng)大批量生產(chǎn)要求，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，降低勞動強度和生產(chǎn)成本。關(guān)鍵詞：沖壓；落料沖孔模；模具結(jié)構(gòu)；目 錄1沖壓基礎(chǔ)知識12工藝分析32.1零件的功用與經(jīng)濟性分析32.2零件鈑金成形工藝性分析32.2.1結(jié)構(gòu)形狀與尺寸分析：32.2.2 精度與表面粗糙度42.2.3 材料43制定工藝方案53.1工藝方案的分析53.2工藝方案的確定54工藝計算64.1排樣及材料的利用率64.11排樣的選用原則64.12材料利用率的計算64.2落料力、沖孔力、卸料力、推件力的計算74.4模具刃口的尺寸和公差的確定94.41沖裁間隙的確定94.42凸、凹模刃口尺寸計算105 主要零部件

3、設(shè)計125.1 凹模設(shè)計125.2 凸模的設(shè)計135.3 凸凹模設(shè)計145.4 卸料橡膠的設(shè)計155.5 卸料板的設(shè)計165.6 固定板的設(shè)計165.7 上下模座、模柄的選用176 沖壓設(shè)備的校核與選定196.1 沖壓設(shè)備的校核196.2 沖壓設(shè)備的選用197 繪制模具總裝圖及零件圖207.1裝配圖繪制20參考文獻21211沖壓基礎(chǔ)知識沖壓是利用模具使板料沿一定的輪廓形狀產(chǎn)生分離的一種沖壓工序。它包括沖孔、落料、切口、切邊、剖切等多種分離工序。一、按變形性質(zhì)分類（一）分離工序 被加工材料在外力作用下產(chǎn)生變形，當作用在變形部分的相當應(yīng)力達到了材料的抗剪強度，材料便產(chǎn)生剪裂而分離，從而形成一定形狀

4、和尺寸的零件。這些沖壓工序統(tǒng)稱分離工序，如剪裁一沖孔、落料、切口等。（二）成形工序 被加工材料在外力作用下，作用在變形部分的相當應(yīng)力處于材料的屈服極限與強度極限之間，材料僅僅產(chǎn)生塑性變形，從而得到一定形狀和尺寸的零件，這些沖壓工序統(tǒng)稱成形工序，如彎曲、拉深、成形等變形工序。常用的各種沖壓加工方法，可見表1-2和表1-3。二、按基本變形方式分類（一）沖裁 使材料沿封閉或不封閉的輪廓剪裂而分離的沖壓工序為沖裁，如沖孔、落料等。（二）彎曲 將材料彎成一定角度或形狀的沖壓工序稱為彎曲，如壓彎、卷邊、扭曲等。（三）拉深 將平板毛坯拉成空心件，或?qū)⒖招募男螤詈统叽缬美钅Ｗ鬟M一步改變的沖壓工序，稱為拉深

5、，有不變薄拉深和變薄拉深。（四）成形 使材料產(chǎn)生局部變形，以改變零件或毛坯形狀的沖壓工序稱為成形，如翻邊、縮口等。三、按工序組合形式分（一）簡單工序 當零件批量不大、形狀簡單、要求不高、尺寸較大時，在工藝上常采用工序分散的方案，即在一副模具內(nèi)只完成零件的一個工序，此工序稱為簡單工序。（二）組合工序當零件批量較大、尺寸較小、公差要求較嚴時，用若干個分散的簡單工序來沖壓零件是不經(jīng)濟的或難于達到要求的。這時在工藝上多采用工序集中的方案，即將兩種或兩種以上的簡單工序集中在一副模具內(nèi)完成，稱為組合工序。根據(jù)工序組合的方法，又可將其分為三類：1復(fù)合沖壓在壓力機的一次行程中，在一副模具的同一位置上同時完成兩

6、種或兩種以上的簡單工序的沖壓方法。2連續(xù)沖壓在壓力機的一次行程中，在一副模具的不同位置上同時完成兩種或兩種以上的簡單工序的沖壓方法。連續(xù)沖壓所完成的沖壓工序依次分布在條料送進的方向上，壓力機每一次行程中，條料送進一個步距，同時沖壓相應(yīng)的工序。除最初幾次沖壓行程外，以后每次沖壓行程都可以完成一個零件。3連續(xù)一復(fù)合沖壓在一副模具內(nèi)包括連續(xù)沖壓和復(fù)合沖壓的組合工序。連續(xù)沖壓和連續(xù)一復(fù)合沖壓是高效率的組合工序，可使復(fù)雜零件在一副模具內(nèi)沖壓成形。在大批量生產(chǎn)中廣泛采用。此外，在生產(chǎn)中也常用冷沖壓方法使零件產(chǎn)生局部的塑性變形來進行裝配，此工序稱為冷沖壓裝配工序，如鉚接、彎接、冷塑壓焊接等。2工藝分析2.1

7、零件的功用與經(jīng)濟性分析該零件材料為Q235，厚度0.5mm。尺寸公差等級為IT11級，該零件的產(chǎn)量屬于大批量，零件外形對稱，材料為一般用鋼，故沖壓加工經(jīng)濟性良好。2.2零件鈑金成形工藝性分析 2.2.1結(jié)構(gòu)形狀與尺寸分析：圖 2-1 零件圖圖 2-2 毛坯圖該制件形狀簡單，厚度適中，屬于普通沖壓件，但有幾點應(yīng)該注意：1 根據(jù)工件的形狀分析，該工件為落料、沖孔、彎曲件,因此在加工時要考慮到?jīng)_孔和彎曲工序的干涉問題；2 大批量生產(chǎn)，應(yīng)重視模具材料的選擇和模具結(jié)構(gòu)的確定，保證模具的壽命；3 制件體積不是很小，從安全考慮，要采取適當?shù)娜〖绞剑＞呓Y(jié)構(gòu)上設(shè)計好推件和取件方式。2.2.2 精度與表面粗糙

8、度此零件的表面粗糙度均為自由表面粗糙度，尺寸公差等級為IT11級。2.2.3 材料零件材料是Q235，參考文獻1可知Q235為極軟的碳酸鋼，強度、硬度很低，而韌性和塑性極高，具有良好的深沖、拉延、彎曲和鐓粗等冷加工性能、焊接性能。但存在時效敏感性，淬硬性及淬透性極低。大多軋制成高精度的薄板或冷軋鋼帶用以制造易加工成形，強度低的深沖壓或深拉延的覆蓋零件和焊接構(gòu)件。力學性能：抗拉強度 b (MPa)：310-380 屈服強度 s (MPa)：240 伸長率 s ()：21-25綜上所述，該零件的形狀、尺寸、精度、材料均符合沖裁工藝性要求，故可以采用沖壓方法加工。3制定工藝方案3.1工藝方案的分析根

9、據(jù)以上基本工序，可擬定出以下三種沖壓工藝方案：方案一：落料、沖孔、彎曲單工序模方案二：落料沖孔復(fù)合模、沖孔単工序完成方案三：采用多工位級進模分析比較上述三種工藝方案，可以看出：方案一模具簡單，數(shù)量多，沖壓效率低。方案二相對于方案一模具較復(fù)雜，數(shù)量減少，沖壓效率提高。方案三相對于前兩種方案模具最復(fù)雜，制造周期長，數(shù)量最少，沖壓效率最高，但是由于彎曲工序的尺寸較大，設(shè)計模具和加工模具都比較困難。3.2工藝方案的確定經(jīng)過全面分析、綜合考慮，以零件質(zhì)量、生產(chǎn)效益及經(jīng)濟性幾個方面衡量，認為三種方案中方案三為最佳的方案，即采用落料沖孔復(fù)合模和單工序彎曲模完成此制件，本次設(shè)計主要設(shè)計落料沖孔復(fù)合模。4工藝計

10、算4.1排樣及材料的利用率4.11排樣的選用原則由于產(chǎn)量大，材料利用率是一項很重要的經(jīng)濟指標，要提高材料利用率就必須減小廢料面積，條料在沖裁過程中翻動要少，使工人操作方便、安全，減輕勞動強度，排樣應(yīng)保證沖裁件的質(zhì)量，無論是采用有廢料或少、無廢料的排樣，根據(jù)沖裁件在條料上的不同布置方法，排樣方法有直排、斜排、對排、多排等多種形式的排列方式，可以根據(jù)不同的沖裁件形狀加以選出用?，F(xiàn)工件外形為圓形，采用有廢料的直排法，比較方便、合理。搭邊起補償條料的剪裁誤差，送料步距誤差以及補償于條料與導(dǎo)料板之間有間隙所造成的送料歪斜誤差的作用。使凸，凹模刃口雙邊受力，受力平衡，合理間隙一易破壞，模具壽命與工件斷面質(zhì)

11、量都能提高。對于利用搭邊自動送料模具，搭邊使條料有一定的剛度，以保證條料的連續(xù)送進。搭邊的合理數(shù)值主要決定于材料厚度、材料種類、沖裁件的大小以及沖裁件的輪廓形狀等。一般板料愈厚，材料愈軟以及沖裁件尺寸愈大，形狀愈復(fù)雜，則搭邊值也應(yīng)愈大。由查表得工件間搭邊值a=1.5mm、側(cè)面a=2mm。4.12材料利用率的計算采用直排的排排樣方案，如圖4-1所示：計算沖壓件的毛坯面積(用CAD自帶的測量面積工具)：S=672mm2送料步距A：送料步距的大小應(yīng)為條料上兩個對應(yīng)沖裁件的對應(yīng)點之間的距離，每次只沖一個零件的步距按式：ADa，A=81.59.5mm條料寬度B：B=（84+2×2）mm=88m

12、m圖4-1 排樣圖通常是以一個步距內(nèi)零件的實際面積與所用毛坯面積的百分率來表示，按式： =100%=100%式中 一個步距內(nèi)零件的實際面積 一個步距內(nèi)所需毛坯面積 A 送料步距 B 條料寬度帶入數(shù)據(jù)可得：=100%=100%80.4%4.2落料力、沖孔力、卸料力、推件力的計算計算沖裁力的目的是為了選用合理的壓力機，設(shè)計模具以及檢驗?zāi)＞叩膹姸取毫C的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適應(yīng)沖裁工藝的需求。一般可按下公式計算：式中 FP-沖裁力（N）； L-沖裁周邊長度（mm）； t-沖裁料厚(mm)； b- 抗剪強度（MPa）；落料力材料的抗剪強度 =360 4-1其中 沖裁力 沖裁周邊長度，cad

13、測量184mm。 材料厚度 材料抗剪強度 系數(shù) 沖孔力 4-2沖裁時的推件力和卸料力及壓力機的選擇表4-1 卸料力、推件力及頂件力系數(shù)沖裁材料純銅、黃銅0.020.060.030.09鋁、鋁合金0.0250.080.030.07鋼材料厚度0.10.060.0750.10.14>0.10.50.04500550.0650.08>0.52.50.040.050.0500.06>2.56.50.030.040.0400.05>6.50.020.030.0250.03查表4-1 ， ，則n取8個故 （4-3）=2.4則最大沖壓力： 4-4查表選取國產(chǎn)100開式壓力機J23-10

14、其最大閉合高度為180 連桿調(diào)節(jié)高度為35模柄孔尺寸為直徑30，深度為55工作臺尺寸左右為240、前后370，墊板厚度354.4模具刃口的尺寸和公差的確定4.41沖裁間隙的確定間隙在沖裁模中指凸、凹模刃口間縫隙的距離，通常稱為單邊間隙。考慮使用習慣，仍采用雙邊間隙作為間隙的定義。對普通沖裁，間隙對沖裁力和卸料力有明顯影響。特別對卸料力影響顯著。與此同時，間隙還影響沖裁件的尺寸和模具壽命。試驗表明，當間隙過小時，落料件尺寸大于凹模尺寸，沖孔件尺寸小于凸模尺寸；間隙過大時，落料件尺寸小于凹模尺寸，沖孔件大于凸模尺寸。在正常使用情況下，間隙增大，模具壽命會明顯提高。選用沖裁間隙的主要依據(jù)是在保證沖件

15、斷面質(zhì)量的前提下使模具壽命提高。在通常情況下，可根據(jù)沖件剪切表面質(zhì)量及尺寸精度、模具壽命等因素，將沖裁間隙分為兩大類。其中小間隙主要適用于電子、電工、儀表等行業(yè)，沖裁厚度較薄(t0.5)；大間隙適用于沖裁厚件(t0.5)的沖模以及一般技術(shù)要求的模具。4.42凸、凹模刃口尺寸計算凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影響沖裁件的尺寸精度。模具的合理間隙值也靠凸凹模刃口尺寸及其公差來保證。因此，正確確定凸凹模刃口尺寸和公差，是沖裁模具設(shè)計中的一項重要工作。凸模、凹模工作部分尺寸即凸、凹模刃口尺寸的計算，有兩種計算方法，第一種計算方式是凸模與凹模圖樣分別加工法計算；第二種計算方法是凸模與凹模配作法。該沖件

16、尺寸較多，若采用分開加工法計算，計算繁瑣，且計算量較大，不宜采用，故采用第二種算法：凸模與凹模配作法。（1）凸?；虬寄Ｄp后會增大的尺寸-第一類尺寸AAj=(Amax-x)（2） 凸模或凹模磨損后會減小的尺寸-第一類尺寸BBj=(Bmin+x)（3）凸?；虬寄Ｄp后基本不變的尺寸-第一類尺寸C Cj=(Cmin+)其中，x為磨損系數(shù)。查表得：工件精度IT10級以上 x=1工件精度 IT1-IT13 x=0.75工件精度 IT14 x=0.5因為本工件尺寸均為基本尺寸，故按IT14級精度，x=0.5。在所有的尺寸中，屬于A類尺寸的有：，屬于B類尺寸的有：屬于C類尺寸的有：注：凸?；虬寄Ｄp后將會

17、增大的尺寸第一類尺寸A。凸?；虬寄Ｄp后將會減小的尺寸第二類尺寸B。凸?；虬寄Ｄp后會基本不變的尺寸第三類尺寸C。其中，x為磨損系數(shù)，公差等級按IT11，選擇x為0.75。具體計算如表4-2。表4-2 工作零件刃口尺寸計算尺寸類型公稱尺寸公式計算后尺寸備注落料采用間隙0.04-0.06沖孔中心距Cj=(Cmin+)5 主要零部件設(shè)計雖然各類沖裁模的結(jié)構(gòu)形式和復(fù)雜程度不同，但組成模具的零件種類是基本相同的，根據(jù)它們在模具中的功用和特點，可以分為工藝零件和結(jié)構(gòu)零件兩類。設(shè)計主要零部件時，首先要考慮主要零部件的定位、固定以及總體裝配方法，本套模具主要采用螺釘固定模具零件，銷釘起零件的定位作用，采用擋

18、料銷送進定距和導(dǎo)料銷送進定位，無側(cè)壓裝置。下面就分別介紹各個零部件的設(shè)計方法。5.1 凹模設(shè)計5.1.1 凹模外形的確定凹模的外形一般有矩形和圓形兩種。凹模的外形尺寸應(yīng)保證有足夠的強度、剛度和修磨量。凹模的外形尺寸一般是根據(jù)被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來確定的。凹模各尺寸計算公式如下：凹模邊壁厚 H=Kb1 （5-1）凹模邊壁厚 c=(1.52)H （5-2）凹模板邊長 L=b1+2c （5-3）凹模板邊寬 B=b2+2c （5-4）式中：b1-沖裁件的橫向最大外形尺寸； b2-沖裁件的縱向最大外形尺寸； K-系數(shù)，考慮板料厚度的影響，查表5-1。表5-1 系數(shù)K值材料料寬s/mm材料

19、厚度t/mm1>13>36500.300.400.350.500.450.60>501000.200.300.220.350.300.45>1002000.150.200.180.220.220.30>2000.100.150.120.180.150.22查表5-1得：K=0.3。根據(jù)公式（5-1）可計算落料凹模板的尺寸：凹模厚度：H=Kb1=0.3×84=25.2（mm）根據(jù)公式（5-2）可計算凹模邊壁厚：c=(1.52)H=1.5×25.22×25.2（mm）取凹模邊壁厚為40mm。取凹模厚度為30mm。根據(jù)凹模厚度和邊壁厚可確定

20、凹模板的長、寬的尺寸。選用標準模板，即：L×B×H=160mm×140mm×30mm。5.1.2 凹模刃口結(jié)構(gòu)形式的選擇沖裁凹模刃口形式有直筒式和錐形兩種，選用時主要根據(jù)沖件的形狀、厚度、尺寸精度以及模具結(jié)構(gòu)來確定。由于本模具沖的零件尺寸較大，所以采用刃口為直通式，該類型刃口強度高，修磨后刃口尺寸不變。5.1.3 凹模精度與材料的確定根據(jù)凹模作為工作零件，其精度要求較高，外形精度為IT11級，內(nèi)型腔精度為IT7級，表面粗糙度為Ra1.6um，上下平面的平行度為0.04，材料選Cr12。5.2 凸模的設(shè)計5.2.1 凸模結(jié)構(gòu)的確定凸模結(jié)構(gòu)通常分為兩大類。一

21、類是鑲拼式，另一類為整體式。整體式中，根據(jù)加工方法的不同，又分為直通式和臺階式。因為該制件形狀不復(fù)雜，所以將落料模設(shè)計成臺階式凸模，臺階式凸模工作部分和固定部分的形狀做成一樣，凸模與凸模固定板的配合按H7/m6。5.2.2 凸模材料的確定該模具要求有較高的壽命和較高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力,所以凸模的材料應(yīng)選Cr12，熱處理5862HRC。5.2.3 凸模精度的確定根據(jù)凸模作為工作零件，其精度要求較高，所以選用IT7級，表面粗糙度為Ra0.8um。5.3 凸凹模設(shè)計5.3.1 凸凹模外形尺寸的確定凸凹模的外形由本套模具所設(shè)計的零件圖樣外形確定。凸凹模的外形尺寸應(yīng)保證有足夠的強度、剛度和

22、修磨量，一般根據(jù)被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來確定的，與落料凹模配合確定，其內(nèi)孔尺寸與沖孔凸模配合確定。5.3.2 凸凹模壁厚的確定凸凹模是復(fù)合模中同時具有落料凸模和沖孔凹模作用的工作零件。它的內(nèi)外緣均為刃口，內(nèi)外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸。從強度方面考慮，其壁厚應(yīng)受最小值限制。凸凹模的最小壁厚與模具結(jié)構(gòu)有關(guān)：當模具為正裝結(jié)構(gòu)時，內(nèi)孔不積存廢料，脹力小，最小壁厚可以小些；當模具為倒裝結(jié)構(gòu)時，若內(nèi)孔為直筒型刃口形式，且采用下出料方式，則內(nèi)孔積存廢料，脹力大，故最小壁厚應(yīng)大一些。凸凹模的最小壁厚值，目前一般按經(jīng)驗數(shù)據(jù)確定。正裝復(fù)合模的凸凹模最小壁厚可比倒裝的小一些,一般取厚度的1.5倍

23、，即為3mm。本設(shè)計中凸凹模的壁厚為11mm，故該凸凹模的側(cè)壁強度要求足夠。 5.3.3 凸凹模洞口類型的選取本設(shè)計采用的是倒裝式復(fù)合模，故凸凹模在下模，采用下出料方式，需要設(shè)計凸凹模洞口類型，排出積存廢料。(a) (b) (c) (d) (e)圖5-1 凸凹模洞口的類型(a)直通式 (b)直通式 (c)直通式 (d)錐筒式 (e)錐形式凸凹模洞口的類型如圖5-1所示，其中a、b、c型為直筒式刃口凹模，其特點是制造方便，刃口強度高，刃磨后工作部分尺寸不變，廣泛用于沖裁公差要求較小，形狀復(fù)雜的精密制件。但因廢料的聚集而增大了推件力和凸凹模的漲裂力，給凸、凸凹模的強度都帶來了不利影響。一般復(fù)合模和

24、上出件的沖裁模用a、c型，下出件用b、d型其中d型是錐筒式刃口，在凸凹模內(nèi)不聚集材料，側(cè)壁磨損小，但刃口強度差，刃磨后刃口徑向尺寸略有增大。綜上所述，本設(shè)計選用a型洞口。5.4 卸料橡膠的設(shè)計表5.2卸料橡膠的設(shè)計計算項目公式結(jié)果備注卸料板工作行程H=h+h+t4h為凸凹模進卸料板的高度1mm。h為凸模沖裁后進入凹模的深度1m。橡膠工作行程H=H+h8h為凸模修模量，取4m。橡膠自由高度H自=+h修32L工沖模的工作行程mm，對沖裁模而言，L工=t+1 h修磨預(yù)留的修磨量。根據(jù)模具設(shè)計壽命一般取46mm。橡膠預(yù)壓縮量L預(yù)=（0.10.15）H自4mmL預(yù)橡膠的預(yù)壓縮量每個橡膠承受的載荷F=F/

25、41260N選4圓筒形橡膠橡膠的橫截面積取2520mm2，直徑取30mmF：每個所需的彈壓力q：約為0.26-0.5Mpa。校核橡膠自由高度0.5H/D滿足橡膠的安裝高度H裝=H自-L預(yù)285.5 卸料板的設(shè)計在沖壓工藝分析中已經(jīng)選擇了彈性卸料裝置，采用卸料板進行卸料。卸料板不僅有卸料作用，還具有用凸凹模導(dǎo)向，對凸凹模起保護作用，卸料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相等。卸料板與凸凹模的間隙值由表5-3確定，取0.1mm。卸料板的厚度選為15mm，卸料板與凹模的外形尺寸相同。根據(jù)凹模的尺寸160mm×140mm×30mm，從而可以確定卸料板的尺寸160mm×140mm

26、×15mm。表5-3 卸料板與凸凹模間隙值材料厚度t/mm0.50.511單邊間隙Z/mm0.050.10.155.6 固定板的設(shè)計凸模固定板主要是固定凸模，保證凸模有足夠的強度，使凸模與落料凹模、上模座、墊板更好的定位。凸模與凸模固定板的配合按H7/m6。凸凹模固定板主要是固定凸凹模，保證凸凹模有足夠的強度，使凸凹模與下模座、下墊板更好的定位。凸凹模與凸凹模固定板的配合按H7/m6。固定板的厚度一般取凹模厚度的0.60.8倍。則固定板的厚度： H固=（0.60.8）H凹 （5-5）式中： H固-固定板厚度；H凹-凹模厚度。根據(jù)公式（5-5）得凸模固定板和凸凹模固定板厚度都為：H固=

27、（0.60.8）H凹=（0.60.8）H凹=（0.60.8）×30=1824（mm） 取厚度為20mm。 5.7 上下模座、模柄的選用5.7.1 上下模座的選用本模具采用后側(cè)導(dǎo)柱、導(dǎo)套來保證模具上、下模的精確導(dǎo)向。后側(cè)導(dǎo)柱、導(dǎo)套都是圓柱形的，其加工方便，裝配容易。導(dǎo)柱的長度應(yīng)保證上模座最底位置時（閉合狀態(tài)），導(dǎo)柱上端面與上模座頂面的距離25mm。而下模座底面與導(dǎo)柱底面的距離為15mm。導(dǎo)柱的下部與下模座導(dǎo)柱孔采用H7/r6的過盈配合,導(dǎo)套的外徑與上模座導(dǎo)套孔采用H7/r6的過盈配合。導(dǎo)套的長度，需要保證沖壓時導(dǎo)柱一定要進入導(dǎo)套10mm以上。導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間采用H7/r6的間隙配合，導(dǎo)柱

28、與導(dǎo)套均采用20鋼，熱處理硬度滲碳深度0.81.2mm，淬硬5862HRC。導(dǎo)柱的直徑、長度，按標準選取。導(dǎo)柱：A28h6×200 GB/T2861.1 導(dǎo)套：A42H6×110 GB/T2861.6模座的的尺寸L/mm×B/mm160mm×160mm,上模座的厚度與下模座厚度查標準分別為50mm、55mm。5.7.2 模柄的選用模柄的作用是將上模座固定在沖床的滑塊上。常用的模柄形式有：（1）整體式模柄，模柄與上模座做成整體，用于小型模具。（2）帶臺階的壓入式模柄，它與模座安裝孔用H7/n6配合，可以保證較高的同軸度和垂直度，適用于各種中小型模具。（3）

29、帶螺紋的旋入式模柄，與上模連接后，擰入防轉(zhuǎn)螺釘緊固，垂直度較差，主要用于小型模具。（4）有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一起，使用與較大是模具。（5）浮動式模柄，它由模柄、球面墊塊和連接板組成，這種結(jié)構(gòu)可以通過球面墊塊消除沖床導(dǎo)軌位差對沖模導(dǎo)向精度的影響，適用于滾珠導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)向的緊密沖裁。根據(jù)本模具結(jié)構(gòu)，采用壓入式模柄。在設(shè)計模柄時模柄長度不得大于沖床滑塊內(nèi)模柄孔的深度，模柄直徑應(yīng)與模柄孔徑一致。6 沖壓設(shè)備的校核與選定6.1 沖壓設(shè)備的校核該模具的閉合高度由以下零件高度相加之和求的。該模具閉合高度： H閉=H上+H下+H墊+L+H-h （6-1）式中：L-沖孔凸模長度； H-凸凹模厚度； h-沖孔凸模沖裁后進入凸凹模的深度h=1mm。根據(jù)公式（6-1）得模具的閉合高度為：H閉=H上+H下+H墊+L+H-h =235.5（mm）可見該模具的閉合高度在所選模具閉合高度之間，則該模架可以使用，該模具的閉合高度大于所選壓力機型號為J23-10的最大裝模高度。改選為J23-25，閉合高度為270，可以使用。6.2 沖壓設(shè)備的選用根據(jù)模具閉合高度、沖裁力等，壓力機型號為J23-25，能滿足各項要求，因此選取J23-25號壓力機。7 繪制模具總裝圖及零件圖運用Auto CAD軟件，按照上述幾章設(shè)計的尺寸，繪制模具裝配總圖及各零件圖