廢酸處理操作規(guī)程

1、一、 崗位職責(zé)：裂解工段1、負(fù)責(zé)本崗位所有的開、停車操作、新爐的烘爐工作以及不正常情況的處理。2、按規(guī)定的指標(biāo)進(jìn)行操作，保證氣濃、氣量、溫度、壓力等工藝指標(biāo)合格、穩(wěn)定。3、負(fù)責(zé)檢查、維修、保養(yǎng)管轄范圍內(nèi)的一切設(shè)備、管線、電器、儀表以及滅火器材、防毒面具的保管。4、定期對本崗位的機(jī)、電、儀表進(jìn)行巡回檢查，發(fā)現(xiàn)異常情況及時匯報、處理。5、認(rèn)真填寫本崗位的操作記錄、交接班記錄，如實反映設(shè)備、操作等生產(chǎn)運(yùn)行狀況。6、負(fù)責(zé)搞好本崗位及設(shè)備清潔衛(wèi)生，按規(guī)定進(jìn)行巡回檢查，杜絕各類事故，確保安全生產(chǎn)。凈化崗位將經(jīng)過廢酸裂解工段含有一定量水分的高溫爐氣進(jìn)行凈化和降溫，使?fàn)t氣達(dá)到凈化指標(biāo)要求，送入干吸崗位。干吸崗

2、位1、 經(jīng)過除塵降溫后的凈化爐氣在干燥塔內(nèi)除去水分后進(jìn)入轉(zhuǎn)化崗位。2、 經(jīng)過轉(zhuǎn)化的so氣體在吸收塔內(nèi)被98% 酸吸收生成產(chǎn)品。尾氣在尾氣吸收塔內(nèi)用10% 氫氧化鈉溶液吸收剩余的so及so3后排入大氣。轉(zhuǎn)化崗位嚴(yán)格控制轉(zhuǎn)化器的反應(yīng)溫度和進(jìn)口so2 濃度，使凈化干燥后的爐氣中的so和o在釩觸媒的催化作用下轉(zhuǎn)化為so, 供干吸崗位制造硫酸。二、工藝流程及生產(chǎn)原理：天然氣與預(yù)熱后的空氣（?500c）起經(jīng)天然氣噴槍噴入裂解爐燃燒，爐內(nèi)溫度控制在約1100c ,從廢硫酸儲罐來的廢硫酸噴入廢酸裂解爐（f101）中高溫裂解。轉(zhuǎn)化崗位主鼓風(fēng)機(jī)運(yùn)行，廢酸裂解爐內(nèi)為負(fù)壓操作。當(dāng)硫酸裂解吸熱，裂解爐溫度降低到1100

3、c下時，緩慢增加燃燒天然氣及空氣氣量，以保證裂解爐爐內(nèi)溫度在1100 c到1150c之間運(yùn)行。進(jìn)入爐內(nèi)的天然氣量由溫度自調(diào)，空氣量由空氣預(yù)熱器e101b后的氧表自調(diào)，出裂解爐爐氣中含氧量在3%左右。從裂解爐出來的1100c左右的so爐氣，通過余熱鍋爐（x101）移 熱后，溫度降到約630 c左右，然后進(jìn)入兩級空氣預(yù)熱器（e101a,e101b），將爐氣溫度由630c降為350?400c左右后，爐氣進(jìn)入凈化工段動力波洗滌器。同時與入爐天然氣反應(yīng)的空氣經(jīng)空氣預(yù)熱器（e101b, e101a）預(yù)熱后，溫度升至500 c左右，與天然氣一起進(jìn)入爐反應(yīng)，這樣將系統(tǒng)中的能量利用起來以減少天然氣的用量, 降低

4、裝置的運(yùn)行成本。生產(chǎn)原理：天然氣氣體與空氣一起經(jīng)過噴槍噴入裂解爐內(nèi)燃燒, 生成二氧化碳和水蒸汽等，同時放出大量的熱量，將裂解爐內(nèi)溫度升高到1100c 以上, 廢酸泵將廢酸通過廢酸噴槍噴入廢硫酸, 同時進(jìn)一步調(diào)大天然氣及空氣量，將裂解爐內(nèi)溫度控制在1100c?1150c之間，廢硫酸在裂解爐中分解為so、so和h2o,反應(yīng)方程式為：h2so4= h2o + 0.98so2 + 0.02so 3 + 0.49o 2 -206.6kj/mol 爐氣凈化采用動力波洗滌器填料洗滌塔電除霧器電除霧器酸洗凈化流程。動力波洗滌器循環(huán)稀酸和填料洗滌塔循環(huán)稀酸分別用板式換熱器冷卻。出裂解工段的爐氣，溫度約380c，

5、首先進(jìn)入動力波洗滌器，通過逆噴管與噴淋的稀酸相接觸，稀酸中的水分被迅速蒸發(fā)，同時爐氣溫度亦隨之降低（絕熱增濕過程），爐氣中大部分的灰塵等雜質(zhì)被除去。經(jīng)絕熱增濕后的爐氣進(jìn)入填料塔進(jìn)行洗滌、冷卻，進(jìn)一步除去爐氣中水分，爐氣溫度降至38c以下，進(jìn)入電除霧器，進(jìn)一步除去殘余的酸霧，使?fàn)t氣中酸霧0.005g/m3。由動力波洗滌器底部流出的洗滌稀酸，溫度65c，經(jīng)動力波稀酸板式換熱器冷卻，溫度降至58c后進(jìn)入斜管沉降器進(jìn)行液固分離，清液少部分回動力波。 大部分進(jìn)入稀酸槽經(jīng)泵泵入高位槽后溢流至動力波溢流堰，另一部分少量稀酸進(jìn)入脫吸塔脫吸后外排至集水坑，與 斜管沉降器底部定期排出的酸泥一起泵至污水處理工段。系

6、統(tǒng)產(chǎn)生的熱量由稀酸板式換熱器移去，稀酸板式換熱器采用循環(huán)水冷卻。經(jīng)過凈化后的爐氣在干燥塔內(nèi)用93酸淋灑，使?fàn)t氣中水分降至0.1克/標(biāo)米3以下，然后通過纖維除霧器除去酸沫、酸霧，經(jīng)過鼓風(fēng)機(jī)送入轉(zhuǎn)化工段。在干燥塔和吸收塔內(nèi)產(chǎn)生的熱量，由各自的循環(huán)酸帶走，并在各自的濃酸換熱器內(nèi)用冷卻水除去熱量。為了保持各塔循環(huán)酸濃度的平衡，干燥塔生成的93酸串給吸收塔，同時由吸收塔向干燥塔串回相應(yīng)的98酸，使干燥塔循環(huán)系統(tǒng)保持酸濃和水的平衡。吸收塔產(chǎn)出相應(yīng)的98酸，送入地下槽,再 由地下槽酸泵送入成品酸罐。出吸收塔的氣體進(jìn)入尾氣吸收塔內(nèi)用10氫氧化鈉溶液吸收其中的so2及s03, 經(jīng)過吸收后的尾氣通過煙囪排放。轉(zhuǎn)化

7、采用皿i - “ 3+2”轉(zhuǎn)化工藝流程，其中w換和v換并聯(lián),并設(shè)置兩個v換。凈化、干燥后的so爐氣，經(jīng)so鼓風(fēng)機(jī)加壓后依次進(jìn)入換熱器皿、i 的殼程，分別與管內(nèi)來自轉(zhuǎn)化器三段及一段觸媒層出口的高溫轉(zhuǎn)化氣換熱，使換熱器i殼程出口爐溫度達(dá)420c左右，進(jìn)入轉(zhuǎn)化器一段，在釩觸媒作用下，sc2氧化成so,并放出大量的熱后，進(jìn)入熱交換器i的管程換熱至470c左右，進(jìn)入轉(zhuǎn)化二段觸媒層繼續(xù)進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)后的高溫轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入換熱器h的管內(nèi)換熱至440c左右，進(jìn)入三段觸媒層繼續(xù)反應(yīng)，三段出口轉(zhuǎn)化率達(dá)95%以上，轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入皿管程，換熱至200c以下，進(jìn)入第一吸收塔進(jìn)行第一次吸收，被吸收了so的氣體依次進(jìn)入換熱器v a

8、、v b、h的殼程，分別與管內(nèi)來自五段和二段觸媒層高溫轉(zhuǎn)化氣換熱，使換熱器h殼程出口氣溫達(dá)420 c左右, 進(jìn)入轉(zhuǎn)化器四段觸媒層進(jìn)行第二次轉(zhuǎn)化, 反應(yīng)后的高溫轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入換熱器w的管內(nèi)換熱至410c左右，進(jìn)入五段觸媒層繼續(xù)反應(yīng)，五段出口總轉(zhuǎn)化率達(dá)99.7%以上，轉(zhuǎn)化氣依次經(jīng)換熱器v b、v a的 管程換熱至140c左右，進(jìn)入第二吸收塔進(jìn)行第二次吸收后由煙囪排放。三、控制指標(biāo)裂解部分序號控制指標(biāo)名稱指標(biāo)范圍指標(biāo)單位1空氣量?8510n/h2廢硫酸投入量5000kg/h3裂解爐爐膛溫度?1100c4裂解爐出口爐氣負(fù)壓?-200pa5鍋爐進(jìn)口溫度?1100c6e101a預(yù)熱器進(jìn)口溫度?630c7e10

9、1b預(yù)熱器出口溫度?380c8裂解爐爐氣so含量?8.2%9裂解爐進(jìn)口預(yù)熱空氣?600c10余熱鍋爐出口溫度?630c11e101b出口爐氣氧含量?3%凈化部分項目溫度c壓降pa循環(huán)酸量m3/h酸濃進(jìn)氣出氣進(jìn)酸出酸動力波洗滌器38068586525001305填料洗滌塔683836505001002脫吸塔255058551000205電除霧器3838500( 一) 凈化后主要指標(biāo)1、 進(jìn)電除霧器爐氣溫度w 38c壓力：-8000pa so2濃度9% ( 干基) 2、 進(jìn)干燥塔爐氣酸霧5mg/nm3干吸部分1、 溫度(1)干燥塔進(jìn)口氣溫?38c，進(jìn)口酸溫w 50c(2)吸收塔進(jìn)口氣溫?160c，進(jìn)口酸溫w 55c(3)尾氣吸收塔進(jìn)口氣溫?65c2、 濃度入干燥塔酸濃度92.5?93.5% 入吸收塔酸濃度98.3?98.6% 入尾吸塔氫氧化鈉濃度?10%3、 淋灑密度干吸塔均為w 25m3/m2.h。4、 干吸指標(biāo)出干燥塔氣體水分含量0.1g/nm3出干燥塔氣體酸霧含量0.005g/nm3吸收塔