鋼結(jié)構(gòu)施工工藝及質(zhì)量2014

1、鋼結(jié)構(gòu)施工工藝及質(zhì)量控制 批準(zhǔn)人： 審核人：李成林 編制人：李成林 ·中國(guó)二冶集團(tuán)裝備制造一分公司2014-2-20 當(dāng)前，建筑鋼結(jié)構(gòu)在我國(guó)得到蓬勃的發(fā)展，為了適應(yīng)建筑鋼結(jié)構(gòu)發(fā)展的需要，確保工程質(zhì)量、進(jìn)度，做到技術(shù)先進(jìn)、經(jīng)濟(jì)合理、安全適用。制定工程施工工藝和工程施工質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)。1、施工技術(shù)準(zhǔn)備（1）圖紙會(huì)審：進(jìn)行圖紙會(huì)審，與甲方、設(shè)計(jì)人員、監(jiān)理充分溝通，了解設(shè)計(jì)意圖。（2）審核施工圖：根據(jù)工廠、工地現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際起重能力和運(yùn)輸條件，核對(duì)施工圖中鋼結(jié)構(gòu)的分段是否滿足要求；工廠和工地的工藝條件是否能滿足設(shè)計(jì)要求。（3）詳圖設(shè)計(jì)：根據(jù)設(shè)計(jì)文件進(jìn)行構(gòu)件詳圖設(shè)計(jì)，以便于加工制作和安裝。（4）加工

2、方案及工裝設(shè)計(jì)鋼結(jié)構(gòu)的加工工藝方案，由制造單位根據(jù)施工圖及合同對(duì)鋼結(jié)構(gòu)質(zhì)量、工期的要求編制，并經(jīng)工廠（公司）總工程師審核，經(jīng)發(fā)包單位代表或監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后實(shí)施。根據(jù)構(gòu)件特點(diǎn)和工廠實(shí)際情況，為保證產(chǎn)品質(zhì)量和操作方便，應(yīng)適當(dāng)設(shè)計(jì)制作部分工裝夾具。（5）組織必要的工藝實(shí)驗(yàn)，如焊接工藝評(píng)定等試驗(yàn)，尤其是對(duì)新工藝、新材料，要做好工藝試驗(yàn)，作為指導(dǎo)生產(chǎn)的依據(jù)。（6）編制施工材料計(jì)劃2、施工材料管理1）鋼結(jié)構(gòu)工程所采用的鋼材、焊接材料、緊固件、涂裝材料等應(yīng)附有產(chǎn)品的質(zhì)量合格證明文件、中文標(biāo)志及檢驗(yàn)報(bào)告，各項(xiàng)指標(biāo)應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)要求。2）進(jìn)場(chǎng)的原材料，除有出廠質(zhì)量證明書外，還應(yīng)按合同要求和有關(guān)現(xiàn)行

3、標(biāo)準(zhǔn)在甲方、監(jiān)理的見證下，進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)見證取樣。送樣、檢驗(yàn)和驗(yàn)收，做好記錄，并向甲方和監(jiān)理提供檢驗(yàn)報(bào)告。3）在加工過(guò)程中，如發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷，必須經(jīng)檢查人員。主管技術(shù)人員研究處理。4）材料代用應(yīng)有制造單位事先提出附有材料質(zhì)量證明書的申請(qǐng)書（技術(shù)核定單），向甲方和監(jiān)理單位報(bào)審，經(jīng)設(shè)計(jì)單位確認(rèn)后方可代用。5）嚴(yán)禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結(jié)塊或已熔燒過(guò)的焊劑以及生銹的焊絲。焊釘表面不得有影響使用的裂紋。條痕、凹痕和毛刺等缺陷。6）焊接材料和螺栓應(yīng)集中管理、建立專用倉(cāng)庫(kù)，庫(kù)內(nèi)要干燥，通風(fēng)良好。7) 涂料應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并存放在專用的倉(cāng)庫(kù)內(nèi)，不得使用過(guò)期、變質(zhì)、結(jié)塊失效的涂料。3、放樣、號(hào)料1）熟

4、悉施工圖，并認(rèn)真閱讀技術(shù)要求及設(shè)計(jì)說(shuō)明，并逐個(gè)核對(duì)圖紙之間的尺寸和方向等。特別應(yīng)注意各部件之間的連接點(diǎn)、連接方式和尺寸是否一對(duì)應(yīng)。發(fā)現(xiàn)有疑問(wèn)之處，應(yīng)與有關(guān)技術(shù)部門聯(lián)系解決。依據(jù)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)料情況作好材料排版2）準(zhǔn)備好做樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鋼板和小扁鋼。3）放樣需用的工具：尺、石筆、粉線、劃針、劃規(guī)、鐵皮剪等。尺必須經(jīng)過(guò)計(jì)量部門的校驗(yàn)復(fù)核，合格后方可使用。4）號(hào)料前必須了解原材料的材質(zhì)及規(guī)格，檢查原材料的質(zhì)量。不同規(guī)格、不同材質(zhì)的零件應(yīng)分別號(hào)料。并依據(jù)先大后小的原則依次號(hào)料。5）樣板、樣桿上應(yīng)用油漆寫明加工號(hào)、構(gòu)件編號(hào)、規(guī)格，同時(shí)標(biāo)注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號(hào)。6）放樣和號(hào)料應(yīng)預(yù)

5、留收縮量（包括現(xiàn)場(chǎng)焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量。銑端余量：剪切后加工的一般每邊加34mm，氣割后加工的則每邊加45mm。切割余量：自動(dòng)氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm（與鋼板厚度有關(guān)）。焊接收縮量根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)由工藝給出。7）主要受力構(gòu)件和需要彎曲的構(gòu)件，在號(hào)料時(shí)應(yīng)按工藝規(guī)定的方向取料，彎曲件的外側(cè)不應(yīng)有樣沖點(diǎn)和傷痕缺陷。8）號(hào)料應(yīng)有利于切割和保證零件質(zhì)量。9）本次號(hào)料后的剩余材料應(yīng)進(jìn)行余料標(biāo)識(shí)，包括余料編號(hào)、規(guī)格材質(zhì)及爐批號(hào)等，以便于余料的再次使用。10）放樣和樣板、樣桿允許偏差如表1.0.6.21 所示：項(xiàng)目允許偏差平均線距離和分段尺寸±1.0mm對(duì)

6、角線差±1.0mm寬度、長(zhǎng)度（B、L）±1.0mm孔距（A）±1.0mm加工樣板角度（C）±0.2°11）號(hào)料后允許偏差如表1.0.6.22 所示：項(xiàng)目允許偏差零件外形尺寸±1.0mm孔距±1.0mm11）放樣號(hào)料質(zhì)量控制關(guān)鍵要求：l 放樣號(hào)料根據(jù)加工要求增加收縮余量，嚴(yán)格檢查樣板、號(hào)線尺寸；l 焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距，不宜小于200mm。翼緣板拼接長(zhǎng)度不應(yīng)小于600mm；腹板拼接寬度不應(yīng)小于300mm，長(zhǎng)度不應(yīng)小于600mm。l  箱型構(gòu)件的側(cè)板拼接長(zhǎng)度不應(yīng)小于600mm，相鄰兩側(cè)板拼接縫的間

7、距不宜小于200mm，側(cè)板在寬度方向不宜拼接，當(dāng)寬度超過(guò)2400mm確需拼接時(shí)，最小拼接寬度不宜小于板寬的1/4。l 設(shè)計(jì)無(wú)特殊要求時(shí)，用于次要構(gòu)件的熱軋型鋼可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接長(zhǎng)度不應(yīng)小于600mm。l  鋼管接長(zhǎng)時(shí)每個(gè)節(jié)間宜為一個(gè)接頭，最短接長(zhǎng)長(zhǎng)度應(yīng)符合下列規(guī)定：1）.當(dāng)鋼管直徑d500mm時(shí)，不應(yīng)小于500mm；2）.當(dāng)鋼管直徑500mmd1000mm時(shí)，不應(yīng)小于直徑d;     3）.當(dāng)鋼管直徑1000mm時(shí)，不應(yīng)小于1000mm；4）.當(dāng)鋼管采用卷制方式加工成型時(shí)，可有若干個(gè)接頭，但最短接長(zhǎng)長(zhǎng)度應(yīng)符合第13款的要求。

8、60;鋼管接長(zhǎng)時(shí)，相鄰管節(jié)或管段的縱向焊縫應(yīng)錯(cuò)開，錯(cuò)開的最小距離（沿弧長(zhǎng)方向）不應(yīng)小于鋼管壁厚的5倍，且不應(yīng)小于200mm、吊梁上下翼緣板盡量避免在跨中1/3內(nèi)接料，上下翼緣板接料錯(cuò)開至少200mm，吊車梁下料過(guò)程中考慮吊車梁起拱一般規(guī)定1/1000、梁上附件不允許焊接在拼縫位置，要求錯(cuò)縫不應(yīng)小于100mm；如滿足不了，則在焊接 附件前要對(duì)主件拼縫進(jìn)行NDE檢查。 、梁長(zhǎng)度不大于15m，拼縫只允許在梁兩端1/3處且只允許各有1條；梁長(zhǎng)度在15m35m， 翼緣板與腹板允許各有三條拼縫，但絕對(duì)不允許在梁中間及中間左右各1m范圍內(nèi)有拼縫。、鋼柱接料絕對(duì)不允許在柱底接料，

9、柱上附件不允許焊接在拼縫位置，要求錯(cuò)縫不應(yīng)小于500mm；、型材接料按照標(biāo)準(zhǔn)接頭進(jìn)行。4、切割1）下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進(jìn)行下料切割。常用的切割方法有：機(jī)械切割：使用剪切機(jī)、鋸割機(jī)、砂輪切割機(jī)等機(jī)械設(shè)備（主要用于型材及薄鋼板的切割）。氣割：利用氧氣一乙炔、丙烷、液化石油氣等熱源進(jìn)行（主要用于中厚鋼板及較大斷面型鋼的切割）。等離子切割：利用等離子弧焰流實(shí)現(xiàn)（主要用于不銹鋼、鋁、銅等金屬的切割）。2）剪切時(shí)應(yīng)注意以下工藝要點(diǎn)：A剪刀口必須鋒利，剪刀材料應(yīng)為碳素工具鋼和合金工具鋼，發(fā)現(xiàn)損壞或者遲鈍需及時(shí)檢修、磨礪或調(diào)換。B上下刀刃的間隙必須根據(jù)板厚調(diào)節(jié)適當(dāng)。C當(dāng)一張鋼板上排列許

10、多個(gè)零件并有幾條相交的剪切線時(shí)，應(yīng)預(yù)先安排好合理的剪切程序后再進(jìn)行剪切。D剪切時(shí)，將剪切線對(duì)準(zhǔn)下刃口，剪切的長(zhǎng)度不能超過(guò)下刀刃長(zhǎng)度。E材料剪切后的彎扭變形，必須進(jìn)行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。F剪切過(guò)程中，切口附近的金屬，因受剪力而發(fā)生擠壓和彎曲，從而引起硬度提高，材料變脆的冷作硬化現(xiàn)象，重要的結(jié)構(gòu)件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法將硬化表面加工清除。3）鋸切機(jī)械施工中應(yīng)注意以下施工要點(diǎn)：A型鋼應(yīng)經(jīng)過(guò)校直后方可進(jìn)行鋸切。B所選用的設(shè)備和鋸條規(guī)格，必須滿足構(gòu)件所要求的加工精度。C單件鋸切的構(gòu)件，先劃出號(hào)料線，然后對(duì)線鋸切，號(hào)料時(shí)，需留出鋸槽寬度（鋸槽寬度為鋸條厚度加

11、0.51.0mm）。成批加工的構(gòu)件，可預(yù)先安裝定位擋板進(jìn)行加工。D加工精度要求較高的重要構(gòu)件，應(yīng)考慮預(yù)留適當(dāng)?shù)募庸び嗔?，以供鋸切后進(jìn)行端面精銑。E鋸切時(shí)，應(yīng)注意切割斷面垂直度的控制。4）氣割操作時(shí)應(yīng)注意以下工藝要點(diǎn)：A氣割前必須檢查確認(rèn)整個(gè)氣割系統(tǒng)的設(shè)備和工具全部運(yùn)轉(zhuǎn)正常，并確保安全。在氣割過(guò)程中應(yīng)注意：a氣壓穩(wěn)定，不漏氣。b壓力表、速度計(jì)等正常無(wú)損。C機(jī)體行走平穩(wěn)，使用軌道時(shí)要保持平直和無(wú)振動(dòng)。d割嘴氣流暢通，無(wú)污損。e割炬的角度和位置準(zhǔn)確。B氣割時(shí)應(yīng)選擇正確的工藝參數(shù)（如割嘴型號(hào)、氣體壓力、氣割速度和預(yù)熱火焰能率等），工藝參數(shù)的選擇主要是根據(jù)氣割機(jī)械的類型和可切割的鋼板厚度進(jìn)行確定。C切割

12、時(shí)應(yīng)調(diào)節(jié)好氧氣射流（風(fēng)線）的形狀，使其達(dá)到并保持輪廓清晰、風(fēng)線長(zhǎng)和射力高。D氣割前，應(yīng)去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其他雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時(shí)，割炬的移動(dòng)應(yīng)保持勻速，割件表面距離焰心尖端以25mm為宜。E氣割時(shí)，必須防止回火。F為了防止氣割變形，操作中應(yīng)遵循下列程序：大型工件的切割，應(yīng)先從短邊開始。在鋼板上切割不同尺寸的工件時(shí)，應(yīng)靠邊靠角，合理布置，先割大件，后割小件。在鋼板上切割不同形狀的工件時(shí)，應(yīng)先割較復(fù)雜的，后割較簡(jiǎn)單的.窄長(zhǎng)條形板的切割，采用兩長(zhǎng)邊同時(shí)切割的方法或預(yù)留斷點(diǎn)，以防止產(chǎn)生旁彎（俗稱馬刀彎）。5）機(jī)械切割和氣割的允許偏差見表1.0.6.23、

13、表1.0.6.24。機(jī)械切割的允許偏差表 1.0.6.23項(xiàng)目允許偏差零件寬度、長(zhǎng)度±3.0mm邊緣缺棱1.0mm型鋼端部垂直度2.0mm氣割的允許偏差表 1.0.6.2.4項(xiàng)目允許偏差零件的寬度、長(zhǎng)度±3.0mm切割面平面度0.05t,但大于2.0mm割紋深度0.3mm局部缺口深度1.0mm注： t 為切割面厚度。6）切割質(zhì)量控制要求l 、數(shù)控切割操作人員自檢構(gòu)件的尺寸標(biāo)識(shí)構(gòu)件號(hào)。l 、剛性連接梁焊接坡口切割嚴(yán)格按照?qǐng)D紙和工藝進(jìn)行，切割工具盡量使用半自動(dòng)切割機(jī)。手工切割要控制好切割表面質(zhì)l 根據(jù)加工工藝卡的坡口形式采用半自動(dòng)切割機(jī)或倒邊機(jī)進(jìn)行開制。坡口一般分為全熔透和非全

14、熔透兩種形式。為了保證最終的焊接質(zhì)量，對(duì)全熔透坡口的長(zhǎng)度應(yīng)在設(shè)計(jì)長(zhǎng)度的基礎(chǔ)上與非全熔透坡口相鄰處適當(dāng)加長(zhǎng)。坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等雜物應(yīng)清除干凈，并對(duì)坡口進(jìn)行檢查。如果切割后的溝痕超過(guò)了氣割的允許偏差，應(yīng)用規(guī)定的焊條進(jìn)行修補(bǔ)，并與坡口面打磨平齊。5、矯正和成型1）碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境濕度低于16、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境濕度低于12時(shí)，不應(yīng)進(jìn)行冷矯正和冷彎曲。碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時(shí)，加熱濕度不應(yīng)超過(guò)900。低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正后應(yīng)自然冷卻。2）當(dāng)零件采用熱加工成型時(shí)，加熱濕度控制在9001000；碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)分別下降到700和800之前，應(yīng)結(jié)束加工。3）矯正后鋼材表面，

15、不應(yīng)有明顯的凹面損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差的1/2。5）鋼材矯正后的允許偏差，應(yīng)符合表1.0.6.26 要求6、制孔在一般的施工過(guò)程中制孔使用的機(jī)械有數(shù)控鉆床、搖臂鉆、磁力鉆。鉆孔的方法：數(shù)控編程序、鉆模制孔和劃線制孔?，F(xiàn)場(chǎng)根據(jù)材料和制孔精度要選擇制孔機(jī)具和方法。制孔質(zhì)量控制要求：l 鋼梁桁架制孔考慮焊接收縮余量及焊接變形的因素，一般情況焊接完后制孔。l 鋼梁安裝孔定位線要以鋼梁中心和上平面為基準(zhǔn)反線。定位線要明確，l 連接板制孔前要明確基準(zhǔn)邊。l 依據(jù)安裝螺栓種類嚴(yán)格控制孔的精度要求。7、典型結(jié)構(gòu)工裝A、焊接H型鋼組裝a工藝流程b工藝要求a）下料下料前應(yīng)

16、將鋼板上的鐵銹、油污清除干凈，以保證切割質(zhì)量。鋼板下料宜采用多頭切割機(jī)幾塊板同時(shí)下料，以防止零件產(chǎn)生馬刀彎。鋼板下料應(yīng)根據(jù)配料單規(guī)定的規(guī)格尺寸落料，并適當(dāng)考慮構(gòu)件加工時(shí)的焊接收縮余量。開坡口采用坡口倒角機(jī)或半自動(dòng)切割機(jī)，全熔透焊縫坡口角度如圖1.0.6.2.3（左）所示。半熔透焊縫坡口角度如圖1.0.6.23（右）所示。圖1.0.6.23 焊接H 形鋼全熔透和半熔透焊接縫坡口角度 下料后，將割縫處的流渣清除干凈，轉(zhuǎn)入下道工序。b）裝配BH 梁裝配在組裝平臺(tái)上進(jìn)行，平臺(tái)簡(jiǎn)如圖1.0.6.24。裝配前，應(yīng)先將焊接區(qū)域內(nèi)的氧化皮、鐵銹等雜物清除干凈；然后用石筆在翼緣板上劃線，標(biāo)明腹板裝配位置，將腹板

17、、翼緣板置于平臺(tái)上，用楔子、角尺雕BH 梁截面尺寸及垂直度，裝配間隙控制在24mm（半熔透焊縫、貼角焊不留間隙），點(diǎn)焊固定翼緣板，再用角鋼點(diǎn)焊固定。點(diǎn)焊焊材材質(zhì)應(yīng)與主焊縫材質(zhì)相同，長(zhǎng)度50mm 左右，間距300mm，焊縫高度不得大于6mm，且不超過(guò)設(shè)計(jì)高度的23。C）焊接BH 梁焊接采用CO2 氣體保護(hù)焊打底，埋弧自動(dòng)焊填充、蓋面，船形焊施焊的方法。工藝參數(shù)應(yīng)參照工藝評(píng)定確定的數(shù)據(jù)，不得隨意更改。焊接順序：打底焊一道；b 填充焊一道；c 碳弧氣刨清根；d 反面打底、填充、蓋面；e 正面填充、蓋面焊。簡(jiǎn)圖具體施焊時(shí)還要根據(jù)實(shí)際焊縫高度，確定填充焊的次數(shù)，構(gòu)件要勤翻身，防止構(gòu)件產(chǎn)生扭曲變形。如果構(gòu)

18、件長(zhǎng)度4m，則采用分段施焊的方法。d）矯正BH 梁焊接后容易產(chǎn)生撓曲變形、翼緣板與腹板不垂直、薄板焊接還會(huì)產(chǎn)生波浪形等焊接變形，因此一般采用機(jī)械矯正及火焰加熱矯正的方法矯正。機(jī)械矯正矯正前，應(yīng)清掃構(gòu)件上的一切雜物，與壓輥接觸的焊縫焊點(diǎn)修磨平整。當(dāng)翼緣板厚度超過(guò) 30mm 時(shí)，一般要求往返幾次矯正（每次矯正量12mm）。機(jī)械矯正時(shí)，還可以采用壓力機(jī)根據(jù)構(gòu)件實(shí)際變形情況直接矯正?；鹧娉C正注意事項(xiàng)： 根據(jù)構(gòu)件的變形情況，確定加熱的位置及加熱順序；b 加熱溫度最好控制在600650。e）二次下料目的：確定構(gòu)件基本尺寸及構(gòu)件截面的垂直度，作為制孔、裝焊其他零件的基準(zhǔn)。f）制孔：構(gòu)件制孔，先在構(gòu)件上劃出孔

19、的中心，中心沖眼應(yīng)大而深。鉆孔時(shí)，擺放構(gòu)件的平臺(tái)要平整，以保證孔的垂直度。g）裝焊其他零件h）最后校正構(gòu)件，將構(gòu)件表面的焊疤、焊瘤、飛濺等雜物清理干凈，即可出車間。m）質(zhì)量控制l 保證BH型鋼角焊縫高度不小于圖紙?jiān)O(shè)計(jì)高度。l 依據(jù)圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求腹板開破口，參考圖1.0.6.23實(shí)施；l 排版下料前考慮焊接、切割的收縮量和起拱量，一定要保證構(gòu)件的截面尺寸。l 裝焊其他零件要仔細(xì)的審圖?？刂坪昧慵亩ㄎ怀叽纾紤]焊接變形的問(wèn)題）。B、箱形截面構(gòu)件的加工工藝. 放樣、下料a)放樣應(yīng)按照?qǐng)D紙尺寸及加工工藝要求增加加工余量（加工余量包含銑端余量和焊接收縮余量）。在板材上進(jìn)行放樣、劃線。放樣前應(yīng)將鋼材表面的

20、塵土、銹皮等污物清除干凈。b）下料對(duì)箱體的四塊主板（為了防止其馬刀變形）采用多頭自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行下料，對(duì)箱體上其他零件的厚度在大于12mm 以上者采用半自動(dòng)切割機(jī)開料，小于或等于12mm 以下者采用剪床下料。氣割前應(yīng)將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應(yīng)清除熔渣和飛濺物。b開坡口根據(jù)加工工藝卡的坡口形式采用半自動(dòng)切割機(jī)或倒邊機(jī)進(jìn)行開制。坡口一般分為全熔透和非全熔透兩種形式。為了保證最終的焊接質(zhì)量，對(duì)全熔透坡口的長(zhǎng)度應(yīng)在設(shè)計(jì)長(zhǎng)度的基礎(chǔ)上與非全熔透坡口相鄰處適當(dāng)加長(zhǎng)。坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等雜物應(yīng)清除干凈，并對(duì)坡口進(jìn)行檢查。如果切割后的溝痕超過(guò)了氣割的允許偏差，應(yīng)用規(guī)定的焊條進(jìn)行

21、修補(bǔ)，并與坡口面打磨平齊。矯正對(duì)所下的板件用立式液壓機(jī)進(jìn)行矯正，以保證其平整度。對(duì)鋼板有馬刀彎者應(yīng)采用火焰矯正的方法進(jìn)行矯正，火焰矯正的溫度不得超過(guò)650。d銑端、制孔工藝隔板的制作：箱體在組裝前應(yīng)對(duì)工藝隔板進(jìn)行銑端，目的是保證箱形的方正和定位以及防止焊接變形。e箱體組裝組裝前應(yīng)將焊接區(qū)域范圍內(nèi)的氧化皮、油污等雜物清理干凈。箱體組裝時(shí)，點(diǎn)焊工必須嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)程執(zhí)行，不得隨意在焊接區(qū)域以外的母材上引弧。a）將箱體組裝為槽形先在裝配平臺(tái)上將工藝隔板和加勁板裝配在一箱體主板上，工藝隔板一般距離主板兩端頭200mm，工藝隔板之間的距離為10001500mm，如圖1.0.6.26。此時(shí)所選主板根據(jù)

22、箱形截面大小不同而有選擇性：當(dāng)截面800mm×800mm 時(shí)，選擇任意一塊主板均可；當(dāng)截面800mm×800mm 時(shí)，則只能選擇與加勁板不焊一邊相對(duì)的主板。圖1.0.6.26 箱體組裝A組裝槽形：在組裝槽形前應(yīng)將工藝隔板、加勁板與主板進(jìn)行焊接。將另兩相對(duì)的主板組裝為槽形，如圖1.0.6.27。槽形內(nèi)的工藝隔板、加勁板與主板的焊接：根據(jù)焊接工藝的要求用手工電弧焊或二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊進(jìn)行焊接。圖1.0.6.27 箱體組裝Bb）組裝箱體的蓋板在組裝蓋板前應(yīng)對(duì)加勁板的三條焊縫進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)，同時(shí)也應(yīng)檢查槽形是否扭曲，直至合格后方可組裝蓋板。）箱體四條主焊縫的焊接四條主焊縫的焊接應(yīng)嚴(yán)格

23、按照焊接工藝的要求施焊，焊接采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊進(jìn)行打底，埋弧自動(dòng)焊填充蓋面。在焊縫的兩端應(yīng)設(shè)置引弧和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)和焊件相同。埋弧焊的引弧和引出焊縫應(yīng)大于50mm。焊接完畢后應(yīng)用氣割切除引弧和引出板，并打磨平整，不得用錘擊落。對(duì)于板厚大于50mm 的碳素鋼和板厚大于36mm 的低合金鋼，焊接前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，焊后應(yīng)進(jìn)行后熱。預(yù)熱溫度宜控制在100150預(yù)熱區(qū)在焊道兩側(cè)，每側(cè)寬度均應(yīng)大于焊件厚度的2 倍，且不應(yīng)小于100mm。高層鋼結(jié)構(gòu)的箱形柱與橫梁連接部位，因應(yīng)力傳遞的要求，設(shè)計(jì)上在柱內(nèi)設(shè)加勁板，箱形柱為全封閉形，在組裝焊接過(guò)程中，每塊加勁板四周只有三邊能用手工焊或CO2 氣體保護(hù)

24、焊與柱面板焊接，在最后一塊柱面板封焊后，加勁板周邊缺一條焊縫，為此必須用熔嘴電渣焊補(bǔ)上。為了達(dá)到對(duì)稱焊接控制變形的目的，一般留兩條焊縫用電渣焊對(duì)稱施焊。f矯正、開箱體端頭坡口箱體組焊完畢后，如有扭曲或馬刀彎變形，應(yīng)進(jìn)行火焰矯正或機(jī)械矯正。箱體扭曲的機(jī)械矯正方法為：將箱體的一端固定而另一端施加反扭矩的方法進(jìn)行矯正，如圖1.0.6.28。對(duì)箱體端頭要求開坡口者在矯正之后才進(jìn)行坡口的開制。圖1.0.6.38 箱體組裝 g箱體其他零件的組裝焊接。h構(gòu)件的清理、掛牌以及構(gòu)件的最終尺寸驗(yàn)收、出車間。C勁性十字柱的加工工藝8、焊接工藝 1） 焊接不同類別鋼材時(shí)，焊接材料的匹配應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。常用結(jié)構(gòu)鋼材采用

25、手工電弧焊、CO2氣體保護(hù)焊和埋弧焊進(jìn)行焊接時(shí)，焊接材料可按表6.1.3-1表6.1.3-3的規(guī)定選配。2) 焊縫坡口表面及組裝質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： a 焊接坡口可用火焰切割或機(jī)械方法加工。當(dāng)采用火焰切割時(shí)一般要使用半自動(dòng)切割機(jī)。特殊情況手工切割，切割面質(zhì)量要保證，缺棱為13mm時(shí)，應(yīng)修磨平整；缺棱超過(guò)3mm時(shí)，應(yīng)用直徑不超過(guò)3.2mm的低氫型焊條補(bǔ)焊，并修磨平整。 b施焊前，焊工應(yīng)檢查焊接部位的組裝和表面清理的質(zhì)量，注意焊接破口和間隙，有問(wèn)題及時(shí)和技術(shù)人員溝通 c 嚴(yán)禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。3） 焊接工藝文件應(yīng)符合下列要求： a 施工前應(yīng)由焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人根據(jù)焊接工藝評(píng)定結(jié)果編制

26、焊接工藝文件，并向有關(guān)操作人員進(jìn)行技術(shù)交底，施工中應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝文件的規(guī)定； b 焊接工藝文件應(yīng)包括下列內(nèi)容：a) 焊接方法或焊接方法的組合；b) 母材的牌號(hào)、厚度及其它相關(guān)尺寸；c) 焊接材料型號(hào)、規(guī)格；d) 焊接接頭形式、坡口形狀及尺寸允許偏差；e) 夾具、定位焊、襯墊的要求；f) 焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊接層次、清根要求、焊接順序的焊接工藝參數(shù)規(guī)定；g) 預(yù)熱溫度及層間溫度范圍；h) 后熱、焊后消除應(yīng)力處理工藝；i) 檢驗(yàn)方法及合格標(biāo)準(zhǔn)；j) 其它必要的規(guī)定。c 焊接作業(yè)環(huán)境應(yīng)符合下列要求：a） 焊接作業(yè)區(qū)風(fēng)速：當(dāng)手工電弧焊超過(guò)8m/s、氣體保護(hù)電弧焊及藥芯焊絲電弧焊超過(guò)2m/s

27、時(shí)，應(yīng)設(shè)防風(fēng)棚或采取其它防風(fēng)措施。制作車間內(nèi)焊接作業(yè)區(qū)有穿堂風(fēng)或鼓風(fēng)機(jī)時(shí)，也應(yīng)按以上規(guī)定設(shè)擋風(fēng)裝置。 b) 當(dāng)焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時(shí)，應(yīng)采取加熱去濕除潮措施；d 引弧板、引出板、墊板應(yīng)符合下列要求： a) 嚴(yán)禁在承受動(dòng)荷載且需經(jīng)疲勞驗(yàn)算構(gòu)件焊縫以外的母材上打火、引弧或裝焊夾具； b) 不應(yīng)在焊縫以外的母材上打火、引?。?c) T形接頭、十字形接頭、角接接頭和對(duì)接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)應(yīng)和 被焊母材相同，坡口形式應(yīng)與被焊焊縫相同，禁止使用其它材質(zhì)的材料充當(dāng)引弧板和引出板； d）、氣體保護(hù)電弧焊焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于25mm，其引弧板和引出板寬度應(yīng)大于50mm，長(zhǎng)度宜為板厚

28、的1.5倍且不小于30mm，厚度應(yīng)不小于6mm；非手工電弧焊焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于80mm，其引弧板和引出板寬度應(yīng)大于80mm，長(zhǎng)度宜為板厚的2倍且不小于100mm，厚度應(yīng)不小于10mm；焊接完畢后，應(yīng)用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板。e 多層焊的施焊應(yīng)符合下列要求：a） 厚板多層焊時(shí)應(yīng)連續(xù)施焊，每一焊道焊接完畢后應(yīng)及時(shí)清理焊渣及表面飛濺物，發(fā)現(xiàn)影響焊接質(zhì)量的缺陷時(shí)，應(yīng)清除后方可再焊。在連續(xù)焊接過(guò)程中應(yīng)控制焊接區(qū)母材溫度，使層間溫度的上、下限符合工藝文件要求。遇有中斷施焊的情況，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)暮鬅?、保溫措施，再次焊接時(shí)重新預(yù)熱溫度應(yīng)高于初始預(yù)熱溫度；b） 坡口底層

29、焊道，底層根部焊道的最小尺寸應(yīng)適宜，但最大厚度不應(yīng)超過(guò)6mm。f 塞焊和槽焊可采用手工電弧焊、氣體保護(hù)電弧焊及自保護(hù)電弧焊等焊接方法。平焊時(shí)，應(yīng)分層熔敷焊縫，每層熔渣冷卻凝固后，必須清除方可重新焊接；立焊和仰焊時(shí)，每道焊縫焊完后，應(yīng)待熔渣冷卻并清除后方可施焊后續(xù)焊道。9、控制焊接變形的工藝措施1） 宜按下列要求采用合理的焊接順序控制變形： a 對(duì)于對(duì)接接頭、T形接頭和十字接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對(duì)稱順序焊接；對(duì)于有對(duì)稱截面的構(gòu)件，宜采用對(duì)稱構(gòu)件中和軸的順序焊接； b 對(duì)雙面非對(duì)稱坡口焊接，宜采用先焊深坡口側(cè)部分焊縫、后焊淺坡口側(cè)、最后焊完深坡口側(cè)焊縫的

30、順序； c 對(duì)長(zhǎng)焊縫宜采用分段退焊法或與多人對(duì)稱焊接法同時(shí)運(yùn)用； d 宜采用跳焊法，避免工件局部加熱集中。2） 在節(jié)點(diǎn)形式、焊縫布置、焊接順序確定的情況下，宜采用熔化極氣體保護(hù)電弧焊或藥芯焊絲自保護(hù)電弧焊等能量密度相對(duì)較高的焊接方法，并采用較小的熱輸入。3）宜采用反變形法控制角變形。4） 對(duì)一般構(gòu)件可用定位焊固定同時(shí)限制變形；對(duì)大型、厚板構(gòu)件宜用剛性固定法增加結(jié)構(gòu)焊接時(shí)的剛性。5）對(duì)于大型結(jié)構(gòu)宜采用分部組裝焊接、分別矯正變形后再進(jìn)行總裝焊接或連接的施工方法。10、熔化焊縫缺陷返修1）焊縫表面缺陷超過(guò)相應(yīng)的質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，對(duì)氣孔、夾渣、焊瘤、余高過(guò)大等缺陷應(yīng)用砂輪打磨、鏟鑿、鉆、銑等方法去除，必

31、要時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊；對(duì)焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應(yīng)進(jìn)行焊補(bǔ)。2）經(jīng)無(wú)損檢驗(yàn)確定焊縫內(nèi)部存在超標(biāo)焊縫缺陷時(shí)應(yīng)進(jìn)行返修，返修應(yīng)符合下列規(guī)定：a) 返修前應(yīng)由施工企業(yè)編寫返修方案。b) 應(yīng)根據(jù)無(wú)損檢測(cè)確定的缺陷位置、深度、用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時(shí)，碳弧氣刨前應(yīng)在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm長(zhǎng)的焊縫或母材。c) 清除缺陷時(shí)應(yīng)將刨槽加工成四側(cè)邊斜角大于100的坡口，并應(yīng)休整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時(shí)應(yīng)用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除。d) 焊補(bǔ)時(shí)應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，熄弧時(shí)應(yīng)填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應(yīng)錯(cuò)開，焊縫長(zhǎng)度應(yīng)不小于100mm；當(dāng)焊縫長(zhǎng)度超過(guò)500mm時(shí)，應(yīng)采用分段退焊法；e) 返修部位應(yīng)連續(xù)焊成。如中段焊接時(shí)，應(yīng)采取后熱、保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋。再次焊接前宜