聚乙烯聚丙烯工藝原理及生產(chǎn)方法

1、聚乙烯裝置1概述聚乙烯裝置是將乙烯單體聚合成聚乙烯產(chǎn)品。聚乙烯裝置按一個系列設計，生產(chǎn)能力 30萬噸/年，操作時間8000小時/年，生 產(chǎn)全密度聚乙烯。聚乙烯生產(chǎn)裝置包括單體凈化(根據(jù)需要設置)、預聚合、聚合、聚合物后處理和造 粒等生產(chǎn)單元。2工藝技術方案的選擇2.1國內(nèi)外工藝技術概況目前，能生產(chǎn)全密度聚乙烯的工藝有漿液法、氣相法和溶液法三種聚合工藝。各種 工藝都有不同的優(yōu)缺點，都有好的產(chǎn)品，成熟的工藝路線。各種工藝的技術擁有者都在 加大研發(fā)力度改善各自的工藝及產(chǎn)品，開發(fā)茂金屬催化劑樹脂和易加工樹脂，拓寬各自 產(chǎn)品的應用領域。國內(nèi)目前還沒有生產(chǎn)聚乙烯產(chǎn)品的成熟技術， 幾乎所有大規(guī)模聚乙烯裝置都

2、是引進 國外專利技術，其產(chǎn)品涵蓋了整個聚乙烯產(chǎn)品。引進當前先進、可靠的專利技術和部分 關鍵設備是必不可少的，引進方式可以是購買工藝設計包或基礎工程設計。高壓法聚乙烯工藝一般用來生產(chǎn)低密度聚乙烯(LDPE)。第一套采用高壓法工藝生產(chǎn)LDPE工業(yè)裝置于1939年投產(chǎn)，目前已發(fā)展為釜式法和管式法兩種。高壓法聚乙烯 工藝能生產(chǎn)各種通用 LDPE。1995年世界高壓LDPE(HP LDPE)生產(chǎn)能力約為17.12 Mt，兩種方法的生產(chǎn)能力大致相等。目前，釜式法和管式法單線最大生產(chǎn)能力達0.20Mt/a，乙烯單耗由1.05 t降至1.01 t，LDPE優(yōu)質(zhì)品率達98%，反應壓力為122303 MPa，反應

3、溫度為130350 C。由于高壓法工藝只能生產(chǎn)低密度聚乙烯(LDPE)，不符 合一套裝置生產(chǎn)全部聚乙烯種類的要求，本研究不予考慮。能生產(chǎn)全密度聚乙烯的工藝有以下三種。(1) 漿液法聚合工藝淤漿法工藝是生產(chǎn)高密度聚乙烯的重要方法。此法工業(yè)化時間早，工藝技術成熟，產(chǎn)品 質(zhì)量較好，聚合中乙烯溶于脂肪烴稀釋劑，生成的聚乙烯懸浮于其中，反應壓力、溫度 較溫和，乙烯單程轉(zhuǎn)化率為 95 %98 %，可生產(chǎn)超高分子量的產(chǎn)品和雙峰產(chǎn)品。該工 藝按反應器形式分為攪拌釜式聚合和環(huán)管聚合兩種。 攪拌釜式聚合工藝該工藝的代表有德國 Hoechst工藝和日本三井油化工藝。Hoechst公司首創(chuàng)的攪拌釜式工藝使用兩個反應器

4、，主催化劑為乙氧基鎂為載體的TiCk,助催化劑為有機鋁，正己烷作為溶劑，乙烯的轉(zhuǎn)化率達到98%。該工藝利用改變催化劑組分的方法調(diào)節(jié)產(chǎn)品 的分子量，用共聚單體調(diào)節(jié)產(chǎn)品密度，產(chǎn)品的熔體指數(shù)為0.2-80g/10min，密度范圍在0.942-0.965g/cm 3,其優(yōu)勢產(chǎn)品是管材專用料和超高分子量的MDPE。 環(huán)管聚合工藝環(huán)管聚合工藝的典型代表是美國的 Phillips工藝。該工藝采用鉻系催化劑，以異丁 烷為稀釋劑，乙烯在環(huán)管反應器內(nèi)聚合，用軸流泵使淤漿組分循環(huán)，用夾套冷卻水撤除 反應熱，通過精確控制反應溫度保證產(chǎn)品質(zhì)量。該工藝具有建設費用少，操作成本低， 反應物不易粘在反應器壁上等優(yōu)點，可生產(chǎn)分

5、子量很高的產(chǎn)品，分子量分布可寬可窄， 產(chǎn)品密度范圍0.92-0.97 g/cm 3。（2）溶液聚合工藝溶液聚合工藝在聚合時，單體和生成的聚合物都溶于溶劑，要求較高的聚合溫度和 壓力，可生產(chǎn)密度范圍在0.9180.960g/cm 3,分子量分布從寬到窄的各種聚乙烯產(chǎn)品。 該工藝采用的反應器是一種小型攪拌釜，乙烯和辛烯等共聚單體在環(huán)己烷溶劑中聚合， 單體在反應器中的停留時間很短，一般僅為 2分鐘，因此牌號切換容易，過渡料少，操 作靈活。由于產(chǎn)品要經(jīng)過脫溶劑和脫共聚單體等后處理工序，所以產(chǎn)品質(zhì)量非常好，膠 體和灰分含量極低，但工藝流程相對較長，投資高。此外，由于采用辛烯等高碳烯烴作 為共聚單體，產(chǎn)品

6、的物理機械性能非常好，適用于高端消費領域。該工藝的主要代表是 Dow化學的Dowlex工藝和加拿大 NOVA化學公司的Sclairtech工藝。（3）氣相聚合工藝氣相聚合不使用溶劑，工藝簡單，流程短，投資少，生產(chǎn)成本低，產(chǎn)品品種可在較 寬范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，因而具有較強的競爭力。世界第一套氣相法工業(yè)裝置1975年投產(chǎn)，生產(chǎn)能力為25 kt/a。在0.72.0 MPa和80100 C條件下操作，生產(chǎn)HDPE ,HMW HDPE 和乙烯與1-丁烯/己烯/4-甲基-1-戊烯的共聚物LLDPE，MDPE和VLDPE。氣相法工藝 以美國UCC公司的Unipol工藝（氣相流化床反應器）、英國BP公司的Innove

7、ne工藝（氣 相流化床反應器）及Basell公司的Spherilene工藝（環(huán)管預聚合加雙氣相流化床反應器） 為代表。乙烯氣體通過反應器在催化劑作用下直接聚合（或預聚合），得到干燥粉料。氣相法中Spherilene工藝，不用冷凝模式操作就可達到與其它采用冷凝模式操作的 氣相法工藝相當?shù)臅r空產(chǎn)率，因而反應器停留時間短；具有較高的傳熱效率和物料流動 速度，因而Spherilene流化床反應器的體積只相當于普通非冷凝態(tài)操作的氣相流化床反 應器的1/3。牌號切換時產(chǎn)生的等外品過渡料也只是普通氣相法工藝的一半。催化劑是聚合技術的核心。目前工業(yè)生產(chǎn)線性聚乙烯HDPE/LLDPE用的催化劑主要有鉻基催化劑、

8、鈦基催化劑和茂金屬催化劑3類。此外，還有一類正在開發(fā)中的非茂金屬單中心催化劑。(1) 鈦基(齊格勒-納塔，Z/N)催化劑是50年代開發(fā)的，經(jīng)過不斷改進和提高，目 前第4代Z/N催化劑已在工業(yè)裝置上使用。漿液(釜式反應器)法、溶液法和氣相流化床 工藝都用這種催化劑。溶液法裝置用這種催化劑，其活性較高，每克鈦可生產(chǎn)聚乙烯500 kg以上。氣相流化床裝置亦用這種催化劑，其活性也能達此標準，聚乙烯殘鈦量為13卩g/g由于Z/N催化劑的改進，現(xiàn)已能夠提高產(chǎn)品的熔體流動指數(shù)和密度，并可 以加寬相對分子質(zhì)量分布，因而可以替代某些早期使用的鉻基催化劑。目前世界上大多 數(shù)HDPE生產(chǎn)裝置都使用這種催化劑。(2)

9、 鉻基催化劑是50年代開發(fā)的，用于生產(chǎn)HDPE。改性的鉻基催化劑是在制備前或制備過程中，對鉻化合物或載體進行化學改性后制得的，目的是改變HDPE樹脂的分子結(jié)構。目前漿液(環(huán)管反應器)法和氣相流化床法裝置都用這種催化劑。(3) 茂金屬單中心催化劑是1976年發(fā)現(xiàn)的新一代高效聚烯烴催化劑，1991年使 用該催化劑的年產(chǎn)15 kt聚乙烯(m-PE)的工業(yè)試驗裝置投產(chǎn)，其主要特點是： 對乙烯及a烯烴的聚合催化活性高，均相茂金屬催化劑對乙烯的聚合催化活性比 目前的高效Z/N催化劑高兩個數(shù)量級，負載化的茂金屬催化劑活性雖有所降低，但仍與 常規(guī)咼效催化劑相當或稍咼。 具有單一催化活性中心，用其所得聚合物的相

10、對分子質(zhì)量分布較均一，分布指數(shù) 在2左右(用一般催化劑在5左右)，特別適用于生產(chǎn)合成纖維和薄膜，同時還能通過兩種茂金屬催化劑的混合作用，或茂金屬催化劑與傳統(tǒng)Z/N催化劑的混合使用，生產(chǎn)具有 雙峰相對分子量分布的聚烯烴，所得共聚物中共聚單體分布均勻，因而可提高共聚物性 能或節(jié)省共聚單體用量。 能催化聚合a烯烴生成間規(guī)聚合物，如作工程塑料用的間規(guī)聚苯乙烯(s-PS)、低溫抗沖擊性和透明性極好的間規(guī)聚丙烯(s-PP)等。茂金屬催化劑首先用于氣相法聚乙烯 裝置，后來也用于漿液法聚乙烯裝置和生產(chǎn) VLDPE，ULDPE，以及相對密度為0.880 0.932的高壓低密度聚乙烯裝置。1991年開始用茂金屬催

11、化劑生產(chǎn) m-PE，主要是相對 密度為0.8850.910的LLDPE和相對密度為0.8600.885的彈性體。目前是生產(chǎn)替代高醋酸乙烯含量的乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)、乙丙橡膠和熱塑性聚氨酯等一些專用 材料。1995年世界上用茂金屬催化劑生產(chǎn)聚合物的生產(chǎn)能力為868 kt，其中m-PE 453kt, m-PP 307 kt , s-PS 15 kt , EPDM 90 kt。估計實際產(chǎn)量為 150 200 kt , 1996 年 有明顯增加。(4) 非茂金屬單中心催化劑是在茂金屬催化劑進入市場以后新開發(fā)的另一類非茂 金屬單中心高效催化劑。目前已經(jīng)知道的有兩種：一種是稱為Versipol的

12、過渡金屬催化 劑，這種鎳鈀基新催化劑不僅比用茂金屬催化劑的能耗低，而且還能生產(chǎn)從高密度到低 密度、相對分子量分布更寬的聚乙烯，預計35年后工業(yè)應用，初期目標是生產(chǎn)LLDPE , 以后是生產(chǎn)具有LDPE加工性能和LLDPE物理機械性能的聚乙烯通用產(chǎn)品；另一種是 高活性的鐵基和鉆基新催化劑，不僅在活性和聚合物性能控制方面等于或高于茂金屬催 化劑，還具有生產(chǎn)范圍更廣聚合物的潛力，對乙烯低聚成a烯烴有極高的活性(高于目前生產(chǎn)a烯烴所用的其它催化劑)，對a烯烴的選擇性在99%以上，且催化劑耐用，生 產(chǎn)過程簡單，容易操作，生產(chǎn)成本低。2.2工藝技術方案的比較和選擇能生產(chǎn)全密度聚乙烯的三種生產(chǎn)工藝的比較見表

13、7-1。能生產(chǎn)全密度聚乙烯的三種工藝和反應器在經(jīng)濟上均具有競爭力，技術上都比較可靠，目前都在世界各地轉(zhuǎn)讓了多套專利技術并正在運行中，各專利商正在努力完善各自 的技術，目的是以最小的投入(包括投資、消耗、操作費用)產(chǎn)出最好的產(chǎn)品，力爭取得 技術上的領先地位。綜合分析投資、消耗、產(chǎn)品范圍、生產(chǎn)成本等因素，氣相法稍好于漿液法。雖然溶 液法產(chǎn)品質(zhì)量好，但投資和消耗都較高。本報告暫以氣相法工藝中的 Spherilene技術為參考，最終技術選取還應通過進一步 技術交流和比較確定。表7-1三種生產(chǎn)工藝的比較序 號萬案 指標氣相法漿液法溶液法Un ipol I, I nnovene, spherile neM

14、itsui, PhillipsDowlex, Sclairtech1技術來 源單流化床反應器 環(huán)管+雙流化床反應器雙攪拌釜式 環(huán)管反應器雙攪拌聚合釜2產(chǎn)品范 圍MI=0.05155d=0.9150.965注塑、薄膜、吹塑、單絲、Ml=0.0135d=0.9180.972注塑、薄膜、吹塑、單絲、MI=0.15150d=0.9150.965注塑、薄膜、吹塑、單絲序 號萬案指標氣相法漿液法溶液法Un ipol I, I nnovene, spherile neMitsui, PhillipsDowlex, Sclairtech電纜料、管材等，可生產(chǎn) 全密度牌號。管材等，可生產(chǎn)全密度牌 號。等，可生產(chǎn)

15、全密度牌號。3優(yōu)點工藝簡單，流程短， 設備臺數(shù)少操作條件溫和生產(chǎn)能力不受粘度和 溶解度問題限制，因而 各種牌號都可以全負荷 生產(chǎn)乙烯既作為單體、傳 熱介質(zhì)又可使反應器流 化反應器大，生產(chǎn)能力 大不需要除蠟和溶劑反應器可交替生產(chǎn)HDPE 和 LLDPE投資低，一般比同規(guī) 模溶液法低8%，比同 規(guī)模漿液法低6%工藝簡單，流程短， 設備臺數(shù)少操作條件溫和單體轉(zhuǎn)化率高，單程 轉(zhuǎn)化率在90 %以上產(chǎn)品分子量范圍寬。通過使用串連反應 器，可以生產(chǎn)適宜管材 的雙峰樹脂，撤熱容易咼表面積比和紊流模 式流動促使熱通過大口 徑套管傳遞反應器體積小，反應條件和聚合物性質(zhì)控制 比較容易停留時間短（不到2min ）,牌

16、號切換時過 渡料少溫度控制范圍比漿液 法可氣相法寬，便于控 制產(chǎn)品結(jié)構可生產(chǎn)性能優(yōu)良的C8共聚產(chǎn)品因沒有粘壁問題和形 態(tài)控制問題，因而對產(chǎn) 品的密度無限制可生產(chǎn)MWD非常窄 的，適宜注塑的樹脂工藝易實現(xiàn)自控，可 精確地控制分子量乙烯轉(zhuǎn)化率咼，單程 轉(zhuǎn)化率90 %以上，氣體 循環(huán)（或壓縮費用）少4缺點牌號切換時容易產(chǎn)生 大量的等外品催化劑對空氣和水等 毒物十分敏感，微量的 水和空氣會降低催化劑 效率，提咼產(chǎn)品灰分乙烯的單程轉(zhuǎn)化率只 有2%,冷凝法操作可 以提高停留時間長，大于24h由于樹脂的膨脹問 題，限制了密度低于 940g/cm 3聚合物的生 產(chǎn)能力如果聚乙烯溶解，就 會出現(xiàn)反應器結(jié)垢現(xiàn)象反

17、應器停留時間長（1 4h）與氣相法相比，使用 稀釋劑需要高純度乙烯流程長，設備臺數(shù)多 反應系統(tǒng)粘度咼，造 成反應器均勻性問題由于溶液粘度隨聚合 物含量增加而增加很 快，因而反應器系統(tǒng)的 固體含量低于漿液法， 生產(chǎn)低Ml產(chǎn)品將受到 限制與氣相聚合相比，溶 劑回收過程耗能較多因操作壓力高，因而 投資較咼三廢較多，有蠟、溶 劑排出、分子篩廢料和 聚合物碎屑產(chǎn)生需要從聚合物中脫出 催化劑殘余序 號萬案指標氣相法漿液法溶液法Un ipol I, I nnovene, spherile neMitsui, PhillipsDowlex, Sclairtech5主要技術參數(shù)反應器操作壓力：1.5-3.0MP

18、a反應器操作溫度：50-120 C工藝條件由齊格勒催化 齊9、鉻式催化劑以及復合 金屬催化劑的密度而定反應器操作壓力：3-4MPa反應器操作溫度：70-85 C（ LLDPE ）90-100 C（ HLDPE ）高密度聚乙烯采用鉻式催 化劑反應器操作壓力：4.1-14.0MPa反應器操作溫度：180-300 C6消耗（反應部分）原料消耗單耗/磅產(chǎn) 品原料消耗單耗/磅產(chǎn) 品原料消耗單耗/磅產(chǎn) 品乙烯（磅）0.931-0.934乙烯（磅）0.927乙烯（磅）0.938丁烯-1 （磅）0.079丁烯-1 （磅）0.083丁烯-1 （磅）0.08異丁烷（加 侖）0.0011環(huán)己烷（加 侖）0.0018

19、氫，純（磅）0.00006氫，純（磅）0.00006氫，純（磅）0.00006公用工程單耗/磅產(chǎn) 品公用工程單耗/磅產(chǎn) 品公用工程單耗/磅產(chǎn) 品電（kWh）0.160-0.188電（kWh）0.170-0.189電（kWh）0.0998冷卻水，Gal0.019-0.025冷卻水，Gal0.0322冷卻水，Gal0.0292蒸汽（磅）0.0001-0.0002蒸汽（磅）0.00035蒸汽（磅）0.0011燃料氣，MMBtu0.0002燃料氣，MMBtu0.00037投資投資低比氣相法高10-30 %比氣相法高20-50 %2.3引進技術和設備聚乙烯裝置擬引進Spherilene專利技術和基礎工程

20、設計，國內(nèi)工程公司完成詳細工 程設計，引進設備主要為專利設備，其它設備國內(nèi)生產(chǎn)。最終工藝商將由商務談判決定。 3工藝流程說明本研究中聚乙烯裝置參照氣相法中 Spherilene聚乙烯生產(chǎn)工藝設計，生產(chǎn)全密度聚 乙烯。聚乙烯生產(chǎn)裝置包括單體凈化（根據(jù)需要設置）、預聚合、聚合、聚合物后處理和 造粒等生產(chǎn)單元。乙烯經(jīng)乙烯供應加熱器加熱后進入裝有催化劑的脫乙炔塔，在塔中使乙炔與氫氣反應，除去乙炔。除去乙炔的乙烯經(jīng)中間熱交換器和預熱器后進入脫一氧化碳床和脫二氧 化碳床。脫除操作可在常溫亦可在升溫條件下進行。脫除了CO和C02的乙烯進入干燥器脫水。兩個干燥器可切換運轉(zhuǎn)，切換下來的干燥器用加熱的氮氣再生，干

21、燥后的乙烯壓縮至適宜壓力后去反應系統(tǒng)共聚單體丁烯、己烯在壓力下經(jīng)共聚單體脫氣塔脫除輕組分，脫除的氣體去火炬， 脫氣之后的共聚單體冷卻后經(jīng)共聚單體泵送至共聚單體干燥器，以除去水和其它不純物質(zhì)。干燥器交替工作。干燥后的共聚單體去反應系統(tǒng)。氫氣經(jīng)脫氧預熱器預熱后在氫氣脫氧器中除去氧，再送入氫氣脫氧后冷卻器冷卻。 冷卻后的氫氣再送入氫氣干燥器脫水，兩干燥器交替工作。經(jīng)上述處理的氫氣部分去脫 炔床，部分去反應系統(tǒng)。氮氣經(jīng)脫氧預熱器預熱后在催化劑床中除去氧，再送入冷卻器進行冷卻。冷卻后的 氮氣送入氮氣干燥器脫水，經(jīng)上述處理的純凈氮氣經(jīng)壓縮機升壓，并送入反應器。與此 同時，部分氮氣去樹脂脫氣系統(tǒng)。稀釋劑丙烷

22、自丙烷加熱器加熱后，送入丙烷干燥器脫水，脫水后的丙烷去反應系統(tǒng)。 催化劑主要由鹵化鈦合物固體活性催化劑、 助催化劑烷基鋁和給電子體化合物配制 而成，用惰性輕烴丙烷做稀釋劑。催化劑活化單元由兩布組成：第一步，催化劑漿液同兩種助催化劑在一個小的攪拌 釜（預接觸點）中混合；第二步，活化的催化劑混合物從預接觸點溢出，用冷液丙烷混 合后，去預聚合單元。催化劑混合物與氫氣、乙烯和共聚單體送到漿液環(huán)管預聚合反應器中，在短停留時 間內(nèi)發(fā)生預聚合，反應在低溫條件下進行，最大限度地去除增長例子的聚合反應熱，以 便在第一步聚合階段確保球形粒子形態(tài)的控制。從環(huán)管預聚合反應器出來的聚合物漿液直接進入第一反應系統(tǒng)，新鮮的

23、原料乙烯、 氫氣和共聚單體也進入第一反應器。由于催化劑是經(jīng)預聚物（預聚物粒子已增長足夠） 帶入氣相反應器的，氣相反應器可從空置狀態(tài)開始，不需種子樹脂，減少了過渡時間。 預聚物在第一反應器產(chǎn)生繼續(xù)聚合，產(chǎn)生的聚合物粉料連續(xù)不斷從其底部排出到第一產(chǎn) 品出料料斗。從第一產(chǎn)品出料料斗頂部過濾出來的氣體通過排放氣壓縮機進入分離單 丿元。分離單元包括初餾塔和汽提塔。初餾塔回收重共聚單體，汽提塔回收氫氣和乙烯。 從初餾塔底部出來的重共聚單體循環(huán)回到第一反應器，從汽提塔頂部出來的氫氣和乙烯可去第一反應器也可去第二反應器，汽提塔側(cè)線乙烯去火炬，汽提塔底部餾出物液相丙 烷泵回預聚合單元。由第一產(chǎn)品出料料斗脫氣的聚

24、合物送到第二反應器，同時補充新鮮的乙烯、共聚單體和氫氣，但并不再加入新的催化劑。由于送到第二反應器的是已充分增長的聚合物粒 子，該反應器中的聚合條件較為苛刻。第二反應器產(chǎn)生的聚合物進入第二產(chǎn)品出料料斗， 由第二產(chǎn)品出料料斗頂部過濾出來的氣體經(jīng)再次壓縮后循環(huán)回第二反應器，底部出來的聚合物被送到汽蒸單元。第二產(chǎn)品出料料斗底部出來的聚合物進入汽蒸器，脫除單體和使催化劑失活，蒸汽 經(jīng)冷凝和壓縮之后，所有的烴類都可在界區(qū)回收或者循環(huán)回排放氣干燥單元下游的聚合 單元。從汽蒸器底部出來的濕聚合物靠重力流到一個密閉循環(huán)的氮氣干燥床，濕氮氣經(jīng)氮氣脫水塔干燥，再經(jīng)氮氣加熱器加熱后循環(huán)回干燥器。干燥的聚合物氣動輸送

25、到添加劑 添加和擠出單元。聚合物粉料經(jīng)稱量后由螺桿加料器加入混煉機，同時固體添加劑也計量進入混煉 機，再進入擠出機。樹脂經(jīng)混煉、熔融、水下切粒、干燥后進入分選機。粗料和細料被 分出后，聚乙烯顆粒風送至摻混和儲存系統(tǒng)。再風送去包裝。4主要設備選擇本裝置的設備數(shù)量較少，工藝介質(zhì)無腐蝕。除料倉材料采用鋁合金外，大部分設備 材料為碳鋼，成品料倉及氣體輸送管道由鋁合金制造，少數(shù)設備采用不銹鋼材料，非標 設備國內(nèi)均能制造。為了保證質(zhì)量和滿足專利上的技術要求， 關鍵設備應由取得ASME 認證的制造廠按照ASME規(guī)范制造提供。本裝置主要設備包括第一反應器，第二反應器，排放氣壓縮機，汽蒸器，氮氣干燥 床，造粒機

26、組，粉料輸送系統(tǒng)，粒料輸送系統(tǒng)，包裝機等。為了節(jié)省投資，對國內(nèi)技術成熟、質(zhì)量可靠的設備應國內(nèi)采購，國內(nèi)不能滿足要 求的關鍵設備和專利設備，如排放氣壓縮機、擠出造粒機、特殊儀表、特殊閥門、自控 系統(tǒng)等擬從國外采購。5消耗指標聚乙烯裝置的消耗指標見下表 7-2 :表7-2聚乙烯裝置的消耗表序號名稱及規(guī)格單位小時消耗備注1乙烯t36.27丁烯-1+己烯-1t3.032氫氣kg3.893催化劑kg2.924助催化劑kg35.025添加劑kg62.266循環(huán)水 t=10°Ct51807脫鹽水t5.88電380VkWh390010kVkWh111009蒸汽I.OMPat13.966排放物指標6.

27、1排放氣體排放點廢氣排放量污染物排放狀況排放規(guī)律治理措施名稱濃度mg/Nm3脫氣倉排氣0.75t/h烴氮氣77% vol23% vol連續(xù)送火炬排放氣回收緩沖罐0.75t/h烴氮氣45% vol55% vol連續(xù)送火炬6.2排放液體排放點廢氣排放量污染物排放狀況排放治理措施名稱濃度mg/Nm3規(guī)律工藝廢水35CODBOD515020050100連續(xù)送污水處理站6.3廢棄固體固廢名稱排放量t/a主要成分排放規(guī)律治理措施及去向造粒廢料200t/a廢樹脂間斷作為副產(chǎn)品外售輸送和包裝系統(tǒng)6kg/h廢樹脂間斷聚合反應器10 t/ a反應混合物間斷次品出售干燥器15 t/ a分子篩干燥劑間斷填埋脫氧器15

28、 t/ a含鋅、銅廢催化劑間斷聚丙烯裝置1概述聚丙烯裝置是將丙烯單體聚合成聚丙烯產(chǎn)品。聚丙烯裝置按一個系列設計，生產(chǎn)能力 30萬噸/年，操作時間8000小時/年，生 產(chǎn)均聚合共聚聚丙烯。聚丙烯生產(chǎn)裝置包括單體凈化（根據(jù)需要設置）、聚合、聚合物脫氣河回收、添加劑 進料和擠出等生產(chǎn)單元。2工藝技術方案的比較與選擇2.1國內(nèi)外工藝技術概況從五十年代聚丙烯漿液法技術工業(yè)化以來，聚丙烯生產(chǎn)工藝不斷發(fā)展。相繼開發(fā)成功了本體聚合、氣相聚合工藝和各種高效催化劑，優(yōu)化了工藝流程，裝置投資及生產(chǎn)成 本大大降低。八十年代以來，由于催化劑體系的進一步發(fā)展，聚丙烯的工藝流程不斷完 善，各種工藝公用工程的消耗量進一步下降

29、，在聚丙烯產(chǎn)品質(zhì)量提高的同時降低了生產(chǎn) 成本，節(jié)省了建設投資。聚丙烯生產(chǎn)工藝，按照反應器的型式和反應器內(nèi)介質(zhì)的不同，可分為三大類：（1）漿液法工藝漿液法工藝是將丙烯溶于惰性烴類稀釋劑（如丁烷、戊烷、己烷、庚烷或壬烷） 中進行聚合。按反應器形式劃分有如下專利技術：連續(xù)式攪拌床反應器：Hoechst、Mitsui等工藝；間歇式攪拌床反應器：三菱工藝；環(huán)管反應器：Solvay工藝；沸騰丁烷反應器：殼牌工藝。由于催化劑體系的發(fā)展和其活性的大幅度提高，九十年代以后的新建大型聚丙烯裝置已基本不使用漿液法。但目前世界上一些漿液法工藝的聚丙烯裝置仍在操作，用來生 產(chǎn)合金型的高質(zhì)量特種樹脂。（2）本體法工藝本體

30、法工藝是使液態(tài)丙烯發(fā)生聚合反應，生成聚丙烯。按反應器形式劃分有如下專 利技術：液相釜式反應器：Exxon、Mitsui、Shell、住友、Rexene等工藝；液相環(huán)管反應器：Spheripol、Hoechst、Solvay、Phillips、Borealis 等工藝；液相本體法聚丙烯工藝最早由 Phillips石油公司發(fā)明，并于1964年由美國Dart公司首先采用第一代TiCb催化劑及釜式反應器實現(xiàn)工業(yè)化。七十年代以后，許多大的化 工公司，如日本三井油化，美國 Elpaso公司等都實現(xiàn)了液相本體聚丙烯工業(yè)化。最早的液相法工藝，由于催化劑活性低，需脫灰及脫無規(guī)物工序，與傳統(tǒng)漿液法工 藝類似。19

31、75年，三井油化與Himont公司（Basell公司的前身）聯(lián)合開發(fā)成功HY-HS 催化劑，實現(xiàn)了不脫灰工藝，并提高了聚合物的立構規(guī)整度。液相本體法工藝是在反應體系中不加任何其他溶劑，將催化劑直接分散在液相丙烯中，進行丙烯液相本體聚合反應。以催化劑顆粒為中心的聚丙烯粉末在液相丙烯中不斷 生長，懸浮在液相丙烯中，隨催化劑停留時間增長，聚丙烯顆粒在液相丙烯中的濃度增 高。作為連續(xù)生產(chǎn)工藝，催化劑連續(xù)計量加入反應器。聚丙烯顆粒隨液相丙烯（漿液）從反應器中不斷流出，經(jīng)閃蒸回收未聚合的丙烯單體，即得到粉末聚丙烯產(chǎn)品。液相本體 法的代表工藝有Spheripol工藝、Hypol工藝、北星雙峰聚丙烯工藝和菲利

32、普工藝。（a）Spheripol 工藝擁有Spheripol工藝的Basell公司是殼牌公司（Shell）的全資子公司 Montell與巴 斯夫公司（BASF ）的全資子公司Targor以及Elenac（ BASF與Shell的各占50%股份 的合資公司）在聚烯烴業(yè)務領域聯(lián)合組建的公司，成立于 1999年。Spheripol工藝采用兩種類型聚合反應器，在第一階段采用環(huán)管反應器進行聚合反應，而第二反應器采用氣相反應器。該兩步法技術是液相和氣相聚合反應的結(jié)合，提供了一個具有很寬產(chǎn)品范圍的靈活性，其均聚產(chǎn)品的熔體流動指數(shù)范圍為0.1-200?？箾_共聚產(chǎn)品中乙烯含量可高達 30%乙烯（60%橡膠體）。

33、另外還能生產(chǎn)含乙烯和丁烯的三元 共聚產(chǎn)品。（b）Hypol工藝技術三井油化的Hypol工藝是液相氣相結(jié)合式工藝，采用的催化劑體系是由主催化劑 （HY-HS- H ）、助催化劑（三乙基鋁）和給電子體系組成。主催化劑具有活性和等規(guī)度高， 壽命長，不需脫灰等特點。采用該工藝可生產(chǎn)熔體流動指數(shù) 0.1 600范圍的產(chǎn)品。該工藝有如下特點：催化劑預處理和進料設備簡單，可靠性高；多級反應系統(tǒng)可降 低催化劑的短路現(xiàn)象；大量丙烯依靠第三氣相反應器的反應熱進行氣化，這種聚合/蒸發(fā)系統(tǒng)無故障且便于使用；催化劑具有極高的活性，其轉(zhuǎn)化率很高；聚合物顆粒的大小 和分布可以得到控制；聚合物具有很高的立體規(guī)整度和剛性。（c

34、）北星雙峰聚丙烯技術擁有北星雙峰技術的北歐化工公司成立于1994年，是全球第四大聚烯烴生產(chǎn)商,主要生產(chǎn)雙峰形式的聚乙烯，該公司從 1999年涉足聚丙烯領域，并于2000年建成第 一套聚丙烯裝置。北星雙峰的聚丙烯工藝采用模塊結(jié)構和多級聚合技術，能在很大范圍 內(nèi)決定分子量分布和獲得剛性與韌性相結(jié)合的產(chǎn)品。該工藝以一個環(huán)管反應器和一個氣相反應器構成一個基本模塊單元，生產(chǎn)均聚物和無規(guī)共聚物?；灸K與一個或兩個橡膠氣相反應器串聯(lián)，用來生產(chǎn)不同共聚單體比例的產(chǎn)品。第一級橡膠氣相反應器可以生產(chǎn)乙丙橡膠含量25%的產(chǎn)品和高柔軟性產(chǎn)品，在低溫下具有高抗沖強度。第二級橡膠氣相反應器可以生產(chǎn)乙丙橡膠含量高達50%

35、的產(chǎn)品，具有非常高的抗沖強度，無需特殊共混工序就能得到先進多相產(chǎn)品。(d) 菲利普工藝該工藝采用首尾相連的、帶有換熱夾套的單管熱交換器的環(huán)管反應器進行液相本體 聚合。催化劑為索爾維公司Solvay-01型催化劑。聚合反應溫度15100 C,壓力2.5 5.0MPa，聚合停留時間取決于使用的催化劑。目前該公司只生產(chǎn)均聚和無規(guī)共聚物。 產(chǎn)品熔體流動指數(shù)范圍225，采用氫作分子量調(diào)節(jié)劑。(3) 氣相法工藝：氣相法工藝是丙烯直接氣相聚合生成固相的聚合物產(chǎn)品，按反應器形式劃分有如下 專利技術：氣相流化床反應器：Unipol、住友工藝；氣相立式攪拌床反應器：Novolen工藝；氣相臥式攪拌床反應器：BP-

36、Amoco、Chisso工藝。氣相法自80年代中期以來發(fā)展很快，尤其是被稱為第三代聚烯烴技術的氣相流化 床配合超冷凝態(tài)操作，被認為是最有希望的工藝之一。(a) Unipol 工藝Unipol工藝是聯(lián)碳公司和殼牌公司在 20世紀80年代中期聯(lián)合開發(fā)的一種氣相流 化床PP工藝，是將應用在聚乙烯生產(chǎn)中的流化床工藝移植到PP生產(chǎn)中的工藝?，F(xiàn)道化學公司擁有該工藝的專利權。該工藝采用高效催化劑體系，主催化劑為高效載體催化 劑，助催化劑為三乙基鋁和給電子體。具有簡單、靈活、經(jīng)濟和安全等特點。另外，該 工藝路線較短，對材質(zhì)沒有特殊要求，主反應器及其下游設備都為普通的碳鋼 (除擠壓 造粒單元外)，管材65%以上

37、采用普通碳鋼，再加上其占地面積少，裝置生產(chǎn)潛力很大， 產(chǎn)品成本低，性能好，因而具有較強的競爭力。該工藝只用較少的設備就能生產(chǎn)出包括均聚物、無規(guī)共聚物和抗沖共聚物在內(nèi)的全范圍產(chǎn)品，而且只用一臺沸騰床主反應器就可生產(chǎn)均聚物、無規(guī)共聚物；可在較大操作范圍內(nèi)調(diào)節(jié)操作條件而使產(chǎn)品性能保持均一； 由于該工藝的設備數(shù)量較少而使維修工作量較小，裝置的可靠性提高。由于流化床反應動力學本身的限制，加上操作壓力低使系統(tǒng)中物料的儲量減小，使得該工藝比其它工藝操作安全，不存在事故失控時設備超壓的危險。此工藝沒有液體廢料排出，排放到大氣 的烴類也很少，因此對環(huán)境的影響非常小，與其它工藝相比，更容易達到環(huán)保、健康和 安全的

38、各種嚴格規(guī)范。Unipol工藝采用SHAC系列催化劑，該催化劑無需預處理或預聚合，而且使用同 一種催化劑可以生產(chǎn)任何種類的 PP產(chǎn)品。Unipol聚丙烯工藝采用兩臺串聯(lián)反應器系統(tǒng) 生產(chǎn)的抗沖共聚產(chǎn)品的MFR分子量分布很寬。商業(yè)化均聚物產(chǎn)品的MFR為0.5-45g/10min，可以生產(chǎn)MFR高達100g/10min的產(chǎn)品；對于無規(guī)共聚產(chǎn)品，工業(yè)化 生產(chǎn)的產(chǎn)品牌號中乙烯含量在 0.5%-5.5% （質(zhì)量分數(shù)），最高乙烯含量為7% （質(zhì)量分 數(shù)），中試裝置生產(chǎn)的產(chǎn)品乙烯含量可以達到12% （質(zhì)量分數(shù)）；商業(yè)化生產(chǎn)的抗沖擊共聚物乙烯含量最高達21% （橡膠相含量為35%），中試裝置可生產(chǎn)高達含 60%

39、 （質(zhì) 量分數(shù)）橡膠相的產(chǎn)品。Unipol工藝的抗沖共聚物產(chǎn)品也有很好的抗沖擊性和剛性的平 衡。（b）Novolen 工藝1969年BASF公司在德國萊茵烯烴工廠建成了第一套 2.5萬噸/年的工業(yè)氣相法裝 置，該工藝命名為“Novolen：”987年，BASF與它的兩個許可證持有者ICI及Quantum 公司之間達成協(xié)議，共同研究發(fā)展Novolen技術。以前，BASF 一直采用低成本的第二 代催化劑，使產(chǎn)品必須經(jīng)過脫氯和脫臭處理。 1990年，BASF研制成功一種高產(chǎn)率催 化劑，在提高反應器產(chǎn)量的同時，可省去脫氯步驟。1999年隨著BASF和Shell公司在聚烯烴業(yè)務領域的合并成立 Basel

40、l公司，根據(jù) 反壟斷法，一個公司不能同時擁有Speripol和Novolen兩項聚丙烯專利技術，因此Basell公司把Novolen技術及相應業(yè)務出售給 Lummus和Equistar公司。全世界采用 Novolen技術的聚丙烯生產(chǎn)裝置有19套（亞太9套，西歐4套，美國及南美各2套）， 合計生產(chǎn)能力313萬噸/年。Novolen工藝技術在聚合反應器中采用特殊螺旋式攪拌器， 防止結(jié)塊，以此來解決 聚合中氣固兩相之間不易均勻分布的問題，使其產(chǎn)品質(zhì)量盡可能均一穩(wěn)定。該工藝均聚 產(chǎn)品的熔體流動流指數(shù)為0.1100。（c）BP-Amoco/Chisso 工藝1979年Amoco （現(xiàn)已與BP合并為BP-

41、Amoco ）在美國建成第一個氣相均聚聚丙 烯工廠，1980年Chisso得到Amoco氣相工藝的技術轉(zhuǎn)讓許可證，隨后開發(fā)了氣相抗 沖共聚產(chǎn)品的工藝，1985年雙方同意合作開發(fā)，并稱為Amoco/Chisso工藝。1995年, Amoco和Chisso分開，各自獨立進行技術開發(fā)和技術轉(zhuǎn)讓。BP-Amoco/Chisso工藝采用兩個串聯(lián)的低軸向擴散反應器，可生產(chǎn)從高撓曲模量 到低溫應用的抗沖聚丙烯。其臥式反應器設計很有特點，接近柱塞流型，有折流板和特 殊的攪拌器系統(tǒng)，在一個反應器內(nèi)形成一定的粉料停留時間分布（RTD），相當于三個傳統(tǒng)反應器串聯(lián)的效果。該工藝原為 BP-Amoco和Chisso公司

42、共同享有，但后來兩公 司開始分別轉(zhuǎn)讓專利技術，其主要區(qū)別是催化劑的不同。BP-Amoco的催化劑專利多為 均聚產(chǎn)品和高結(jié)晶聚丙烯，而 Chisso的則多為共聚產(chǎn)品。聚丙烯技術發(fā)展至今，就整個工藝技術來講，漿液法是最古老的，成本高，流程相 對較長，操作與投資費用較高，除了生產(chǎn)少量高性能的塑料合金外，八十年代以后新建、 改建的大型工廠，一般不再采用這種技術。本體法是以液態(tài)丙烯為溶劑的聚合方法，由于減少了溶劑回收工序，易于操作，發(fā)展較快，目前本體法工藝已相當成熟，70年代后期改造、新建的工廠大都基于此法。氣相法工藝是丙烯在氣相中直接聚合，因此氣相 法工藝的發(fā)展前景非常樂觀?，F(xiàn)有聚丙烯生產(chǎn)工藝中，傳統(tǒng)

43、的漿液法工藝所占的比例在明顯下降，在19901998 年間，由37%下降至19% ;本體法工藝仍然保持著優(yōu)勢，由50%上升到56% ;而氣相 法工藝則迅速增長，由13%增至25%。幾種聚丙烯工藝的比較見表 8-1。表8-1幾種聚丙烯工藝的比較名稱特點條件漿液聚合法1. 丙烯單體溶解在惰性液相溶劑中（如己烷中），在催化 劑作用下在溶劑中進行聚合，聚合物以固體顆粒狀態(tài) 懸浮在溶劑中，采用釜式攪拌反應器；2. 有脫灰、脫無規(guī)物和溶劑回收工序，流程長，較復雜， 裝置投資大，能耗高，但生產(chǎn)易控制，產(chǎn)品質(zhì)量好；3. 以離心過濾方法分離聚丙烯顆粒，再經(jīng)氣流沸騰干燥T = 70 75 CP= 1.0MPa名稱

44、特點條件和擠壓造粒。氣相本體法1. 系統(tǒng)不引入溶劑，丙烯單體以氣相狀態(tài)在反應器中進 行氣相本體聚合；2. 流程簡短，設備少、生產(chǎn)安全、生產(chǎn)成本低；3. 聚合反應器有流化床 （Unipol工藝）、立式攪拌床（Novolen工藝）及臥式攪拌床（BP-Amoco / Chisso工 藝）等。T = 40 70 °CP = 2.0 3.5MPa液相本體法 （含液相氣相 組合式）1. 系統(tǒng)中不加溶劑，丙烯單體以液相狀態(tài)在釜式反應器 中進行液相本體聚合；2. 流程簡單，設備少、投資省、動力消耗及生產(chǎn)成本低；3. 采用釜式攪拌反應器（Hypol工藝），或環(huán)管反應器（Spheripol 工藝）。T

45、= 65 75 CP = 3.0 4.0MPa國內(nèi)聚丙烯工業(yè)起步較晚，1962年北京化工研究院開始研究聚丙烯。1965年建成 年產(chǎn)60噸連續(xù)聚合聚丙烯中間試驗裝置。1964年蘭州化學工業(yè)公司引進年產(chǎn) 5000噸 溶劑法聚丙烯裝置，采用的是英國吉瑪?shù)募夹g，用來生產(chǎn)均聚產(chǎn)品。1970年北京燕山石化公司從日本引進三井油化技術建成年產(chǎn)8萬噸聚丙烯裝置，從此我國有了共聚產(chǎn)品。1974年燕山石化公司采用北京化工研究院的技術建成年產(chǎn)5000噸溶劑法聚丙烯裝置，每年向市場提供一定量的粉料產(chǎn)品。到八十年代，中國聚丙烯工業(yè)得到迅速發(fā)展，先后引進十幾套采用第三代高活性、高等規(guī)度催化劑的 Montell公司（Base

46、ll公司的前身）的Spheripol技術（第一代）和 三井油化Hypol技術的聚丙烯裝置。1997年初，燕山石化公司引進BP-Amoco氣相法 聚丙烯技術，規(guī)模為20萬噸/年。除引進十幾套聚丙烯裝置外，我國還大力開發(fā)間歇式液相本體法聚丙烯工藝，并建 成約60套裝置，規(guī)模從2千噸到2萬噸。但開工率及生產(chǎn)負荷都很低。由于其高能耗、 產(chǎn)品牌號少、應用范圍窄及產(chǎn)品質(zhì)量問題，隨著氣相法的發(fā)展這些間歇式裝置將逐漸被 淘汰。在開發(fā)聚丙烯工藝技術的同時，我國在高效催化劑上進行了大量的研究。如北京化 工研究院開發(fā)的絡合II型催化劑，中科院化學所開發(fā)成功的CS-1催化劑和北京石油化工研究院開發(fā)成功的HDC高效球型

47、催化劑，已經(jīng)先后用于國內(nèi)聚丙烯裝置和引進的大 型聚丙烯裝置，該催化劑首先在引進的三井油化工藝裝置上取得成功，并于1997年在引進的Spheripol （第一代）液相環(huán)管裝置上獲得成功，其性能已達到國外同等產(chǎn)品的 水平。但這些催化劑沒有在氣相法聚丙烯裝置和新一代Spheripol聚丙烯裝置中應用的經(jīng)驗。九十年代后期，在消化吸收引進技術基礎上，我國已基本實現(xiàn)了聚丙烯環(huán)管反應器 的國產(chǎn)化，不僅成功用于老聚丙烯裝置的擴能改造上，而且新建了數(shù)套規(guī)模在720萬噸/年的聚丙烯裝置。但是國產(chǎn)化的技術只相當于國外八十年代末期的水平，此外， 國產(chǎn)化技術在產(chǎn)品性能、牌號數(shù)量、能耗、物耗等方面也與目前國外先進水平有一

48、定差 距，難以滿足本工程對產(chǎn)品性能和競爭力的要求。2.2工藝技術方案的比較和選擇由于國產(chǎn)化的技術在裝置規(guī)模、產(chǎn)品性能、牌號數(shù)量、能耗、物耗等方面均與目前 國外先進水平有一定差距，因此本研究所采用的聚丙烯技術擬從國外引進。國外所有聚丙烯專利技術中,目前被世界廣泛采用的有 Spheripol、Unipol、BP-Amoco、Novolen 和Borealis五種工藝。這五種工藝技術基本處在同一水平，均可作為選擇對象。Unipol、 Spheripol、Borealis、Novolen 和 BP-Amoco 五種工藝的比較見表 8-2。為了便于經(jīng)濟評價，本研究暫按 Dow的Unipol工藝作為技術基

49、礎。具體選用哪家技術，待通過技術和商務談判后再具體確定表 8-2Unipoll、Spheripol、Borealis、Novolen 和 BP-Amoco 工藝技術比較序號項目Un ipolSpheripolBorealisNovole nBP-Amoco1聚合方法氣相法液相本體+氣相法液相本體+氣相法氣相法氣相法2原料精制有有有有有3催化劑主催化劑Ti/MgTi/MgTi/ZrTi/MgTi/Mg助催化劑三乙基鋁、給電子體（硅烷類）三乙基鋁、給電子體（硅烷類）三乙基鋁、給電子體（硅烷類）三乙基鋁、給電子體（硅烷類）三乙基鋁、給電子體（硅烷類）4催化劑活性20000 30000克PP/克催化劑

50、25000 47000克PP/克催化劑40000 60000PP/克催化劑15000 25000克PP/克催化劑25000 48000克PP/克催化劑5聚合反應預聚合無有有無無均聚反應器立式流化床氣相釜環(huán)管反應器環(huán)管反應器+氣相反應 器立式氣相攪拌釜臥式氣相攪拌釜共聚反應器立式流化床氣相釜立式流化床氣相釜立式氣相攪拌釜立式氣相攪拌釜臥式氣相攪拌釜反應壓力3.5MPa3.0 4.5Mpa5.0 6.0MPa2.5 3.0MPa2.0 2.3MPa反應溫度65 C80-85 C80-95 C65-80 C65-85 C停留時間<1.5小時1.5-2小時1.5-2小時<2小時<1小

51、時丙烯單程轉(zhuǎn)化率15-25 %55-65 %40-50%5-10%15-20 %6溶劑回收無無無無無7催化劑脫活（汽蒸）有有有有有序號項目Un ipolSpheripolBorealisNovole nBP-Amoco8聚合物脫臭（脫揮發(fā)物）無無無有無9原料消耗（丙烯）典型值（均聚）1009公斤/噸PP1005公斤/噸PP1010公斤/噸PP1015公斤/噸PP1015公斤/噸PP10公用工程消耗冷卻水128m 3/ 噸 PP139m 3/噸 PP131m 3/ 噸 PP120m 3/噸 PP115 130m 3/噸 PP電280 380kWh/ 噸 PP280 420kWh/ 噸 PP300

52、 420kWh/ 噸 PP300 420kWh/ 噸 PP350kWh/ 噸 PP蒸汽210公斤/噸PP360公斤/噸PP330公斤/噸PP270公斤/噸PP225公斤/噸PP2.3引進技術和設備聚丙烯裝置擬引進Dow公司的Unipol專利技術和基礎工程設計，國內(nèi)工程 公司完成詳細工程設計，引進設備主要為專利設備和必須引進的關鍵設備，其它 設備國內(nèi)生產(chǎn)。最終工藝商將由商務談判決定。3工藝流程說明本研究中聚丙烯裝置參照Dow公司的Unipol聚丙烯生產(chǎn)工藝和高效SHAC 催化劑體系設計，生產(chǎn)能力30萬噸/年（單線），操作時間8000小時/年，生產(chǎn)均 聚和共聚聚丙烯。聚丙烯生產(chǎn)裝置包括以下生產(chǎn)單元

53、：（1）單體凈化（根據(jù)原料的規(guī)格設置）根據(jù)供應到聚丙烯裝置界區(qū)的單體實際規(guī)格，在界區(qū)內(nèi)設置單體凈化設施， 除去原料單體中的可能導致催化劑中毒的物質(zhì)，如一氧化碳、二氧化碳、氧氣和水等。較好質(zhì)量的丙烯原料中硫、羰基物等傳統(tǒng)雜質(zhì)含量極少，若有的話也可將 其除去。（2）聚合聚合用所用催化劑為即用型，不需要活化及預聚合。催化劑需在氮氣保護下 用專用裝運容器來運輸和貯存。反應體系可分為以下幾部分：主反應系統(tǒng)，抗沖反應系統(tǒng)，產(chǎn)品排放系統(tǒng)。A. 主反應系統(tǒng)主反應系統(tǒng)由一臺主反應器、一臺循環(huán)氣壓縮機和一臺循環(huán)氣冷卻器組成， 用來生產(chǎn)均聚物、無規(guī)共聚物和抗沖產(chǎn)品的均聚部分。 該反應器為連續(xù)返混流化 床反應器，操作壓力約3500kPa，溫度低于80 C。循環(huán)壓縮機使反應氣體循環(huán) 并流化從而獲得優(yōu)良的返混效果，并移除反應熱。循環(huán)氣帶出的反應熱由管殼換 熱器帶走。產(chǎn)品性能由反應條件來控制，并且不隨產(chǎn)率變化而改變。B. 抗