不良原因分析對(duì)策

1、不良原因分析對(duì)策FIYDA楊剛鈴不良原因分析對(duì)策（外觀類）一 、刮傷（劃傷）發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.送料刮傷A.母材本身存在（A F）：B.母材載剪過(guò)種造成（成品材）1.材料內(nèi)，外徑大小規(guī)定C.成品材包裝過(guò)種造成2.上料方式：先清理料架，再上料，材料包裝需上料后拆除3.料架調(diào)整途中不大于材料內(nèi)徑，不能松為宜D.運(yùn)輸過(guò)程造成4.圓盤式送料機(jī)外徑在0.9M 1.2M，E.裝卸過(guò)程造成內(nèi)徑不規(guī)定，重小圓盤送料機(jī)稱重量F.料架式送料機(jī)外在1.2M以內(nèi)，內(nèi)F.沖制過(guò)程造成徑大于0.3M，重量小于小頓一 、刮傷（劃傷）發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注2.送料機(jī)A.滾輸有臟污1.上料前清理滾輸B.滾輸磨損2

2、.上料檢查，有磨損維修后使用 3.整平機(jī)A.整平速度和材料架轉(zhuǎn)速不一致1.調(diào)整整平機(jī)，材料架，沖床的速度不一致B.整平滾輸不光潔2.上料前檢查C.材料錯(cuò)位3.材料整平機(jī)，送料機(jī)在一條線上4.輸送帶A.輸送帶面不光滑1.輸送帶無(wú)縫接頭B.輸送帶有雜物2.生產(chǎn)前擦拭干凈再使用一 、刮傷（劃傷）原因分析原因分析對(duì) 策備注 5.周轉(zhuǎn)， 運(yùn)轉(zhuǎn)A.部品超過(guò)規(guī)定數(shù)量及擺放不當(dāng)1.依不同機(jī)重規(guī)定裝箱數(shù)量B.部品堆放2.規(guī)定擺放數(shù)量，層數(shù)，方向，方式C.疊箱過(guò)高3.疊箱高度不超過(guò)1.5M，單箱重量小于25KG。6.脫脂過(guò) 程A.脫脂作業(yè)造成1.輕拿輕放，清洗數(shù)量不超過(guò)作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定數(shù)量。周轉(zhuǎn)次數(shù) 脫脂框大小 7

3、.包裝A.擦油洗油過(guò)程疊置錯(cuò)位1.改用免清洗制程，單片擦試B.等判定品堆放2.依良品方式擺放，貼標(biāo)示一 、刮傷（劃傷）原因分析原因分析對(duì) 策備注8.二次加工（攻牙作業(yè)，鉚合作業(yè)全檢等）A.擦油洗油過(guò)程疊置錯(cuò)位1.攻牙鉚合前檢點(diǎn)治具，不光滑的進(jìn)行研磨每天由技術(shù)員試攻牙首件確認(rèn)后再生產(chǎn)B.取放不當(dāng)2.在作業(yè)指導(dǎo)書中規(guī)定取放方式C.攻牙鉚合過(guò)程未完成便取出部品3.攻牙鉚合時(shí)循環(huán)到上死點(diǎn)再取出部品二 、壓傷（壓痕）原因分析原因分析對(duì) 策備注1.整平機(jī) 送料機(jī)A.未定期保養(yǎng)1.保養(yǎng)人定時(shí)進(jìn)行保養(yǎng)B.整平機(jī)/送料機(jī)，滾 輸不光潔2.作業(yè)人員每上卷料擦試一次C.整平機(jī)/送料機(jī)滾輸壓得太死3.由專人將整平機(jī)/

4、送料機(jī)調(diào)止最佳狀態(tài)？并記錄2.模具A.沖制過(guò)程中跑廢料1.沖子上子母壓及縮小間隙B.模具未及時(shí)清理異物2.作業(yè)前理模具，安裝檢出器3.原材料A.母材本身有缺陷，1.依時(shí)段包裝發(fā)現(xiàn)不良立刻追蹤并將壓印，壓痕等不良材料三 、磨傷原因分析原因分析對(duì) 策備注1.原材料A.母材磨傷現(xiàn)象1.依時(shí)段包裝自檢發(fā)現(xiàn)不良立刻追蹤并將不良材料經(jīng)IQC確認(rèn)退回材料倉(cāng)要求供應(yīng)商改2.沖制過(guò)程A.部品疊放，及過(guò)程周轉(zhuǎn)1.規(guī)定數(shù)量，按外觀面要求疊放毛邊面與光面磨花B.周轉(zhuǎn)箱數(shù)量放置過(guò)多2.規(guī)定周轉(zhuǎn)箱尾數(shù)，方式。三 、磨傷原因分析原因分析對(duì) 策備注3.二次加（脫脂，加工，除毛，熱處理）A.脫脂超聲波過(guò)大，部1.按作業(yè)指導(dǎo)書使

5、用超聲波，沖制時(shí)品毛刺過(guò)利要求毛刺不宜超差B.周轉(zhuǎn)過(guò)程部品倒放，2.周轉(zhuǎn)中要輕拿輕放未做到輕拿輕放C.周轉(zhuǎn)箱放置部品數(shù)量未標(biāo)示3.規(guī)范周轉(zhuǎn)箱放置的部品數(shù)量D.攻牙治具不光滑，周4.按作業(yè)指導(dǎo)書的要求開(kāi)攻牙機(jī)，研轉(zhuǎn)速度過(guò)快磨不光滑之治具E.加工過(guò)程，挫刀或風(fēng)磨機(jī)不小心及外觀面5.對(duì)調(diào)試品分開(kāi)放置且標(biāo)示F.電鍍時(shí)部品相互磨擦6.規(guī)范電鍍方法，方式（供應(yīng)商）G.熱處理時(shí)部品相互疊放或磨擦7.按熱處量標(biāo)示作業(yè)H.除毛時(shí)部品相互磨擦8.規(guī)范除毛數(shù)量，作業(yè)標(biāo)示三 、磨傷發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注4.作業(yè)方法A.未正確放置到正常位置1.按作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)B.未做到輕拿輕放2.規(guī)范作業(yè)方式C.裝箱方式不對(duì)（含數(shù)量

6、放置方式）3.按流程單上的標(biāo)準(zhǔn)數(shù)量裝箱D.產(chǎn)品掉在地面。4.落地產(chǎn)品全部確認(rèn)5.周轉(zhuǎn)運(yùn)輸過(guò)程A.數(shù)量過(guò)多，疊放部品箱時(shí)壓變形1.規(guī)定周轉(zhuǎn)逄層數(shù)，每箱數(shù)量B.易變形部品未做到拿放周轉(zhuǎn)，而是倒放2.按作業(yè)指導(dǎo)書作業(yè)四 、毛邊發(fā)生原因原因分析對(duì)策備注1.材料A.未規(guī)定硬度1.依部品規(guī)定材料硬度，并列入IQC檢查基準(zhǔn)。B.批量之間硬度不一致2.沖制時(shí)依硬度分類2.模具A.沖頭磨損，刀口不利1.規(guī)定沖壽命，更新新沖頭3.二次加工A.攻牙孔小有毛邊1.換沖頭，研磨刀五、缺料發(fā)生原因原因分析對(duì)策備注1.模具A.定位不良1.調(diào)整定位塊B.沒(méi)有防呆裝置2.增加防呆裝置2.作業(yè)方法A.放置不到位1.依標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)加強(qiáng)

7、自檢B.調(diào)模品混入2.作業(yè)前，清理?xiàng)钆_(tái)上的物品并歸位周轉(zhuǎn)箱內(nèi)不能有其他物品六、變形發(fā)生原因原因分析對(duì)策備注1.模具A.定位過(guò)緊，拉料變形1.改善定位B.頂針彈力過(guò)大2.調(diào)整頂針彈力C.下模板彈力失效或不夠（單沖模）3.更換彈簧或增加彈力2.原材料A.母材本身平面度不良，變形，波浪狀1.退料B.母材料寬前后不一致易導(dǎo)致沖制過(guò)程變形2.退料3.整平機(jī)送料機(jī)A.整平速度和材料架轉(zhuǎn)速不一致1.調(diào)整整平機(jī)，材料架，沖床的速度一致B.整平滾輸不光潔2.上料前檢查C.材料錯(cuò)位3.材料整平機(jī)，送料機(jī)在一條線上六 、變形發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注6.二次加工（鉚合，點(diǎn)焊，攻牙，脫脂，包裝，電鍍，熱處理除毛）A.

8、攻牙定位不良，攻傷，變形1.按作業(yè)指導(dǎo)書作業(yè)，教育培訓(xùn)員工B.未放置正常位置，攻變形2.按作業(yè)指導(dǎo)書作業(yè)，教育培訓(xùn)員工C.攻牙治具異常時(shí)有極少數(shù)變形3.攻牙治具作業(yè)前PQC確認(rèn)D.脫脂時(shí)對(duì)部品性能不了解，超聲波開(kāi)得過(guò)大4.按作業(yè)指導(dǎo)書使用超聲波E.易變形部品脫脂前后倒放5.脫指前后的包裝方式相同F(xiàn).二次加工部品時(shí)未留意非加工位置被影響而變形6.加工時(shí)確認(rèn)加工位置G.包裝擦試過(guò)于用力，或作業(yè)方式法規(guī)范7.規(guī)范包裝方式，改善用免清洗H.易變形部品裝箱方式，數(shù)量疊放不對(duì)8.規(guī)范裝箱數(shù)量，方式I.鉚合時(shí)作業(yè)方式不規(guī)范，鉚合變形，鉚頭與鉚釘偏位9.按作業(yè)指導(dǎo)書作業(yè)J.占焊時(shí)因易變形部品特性未掌握適當(dāng)電流

9、過(guò)大10.按作業(yè)指導(dǎo)書作業(yè)七、生銹發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.原材料A.母材存放或周轉(zhuǎn)未包裝妥當(dāng)1.規(guī)范包裝方式，周轉(zhuǎn)方式B.原材料表面處理不良2.退料2.制程A.吹風(fēng)含水汽過(guò)高1.沖制品用沖壓油泡B.裸手接解部品2.戴手套作業(yè)C.放置過(guò)久3.放置專用倉(cāng)庫(kù)不超過(guò)七天D.油被隔板吸干4.隔板套膠袋3.油類A.沖壓油，攻牙油質(zhì)量問(wèn)題1.采購(gòu)聯(lián)絡(luò)供應(yīng)商處理八、鍍膜不良發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.原材料A.母材本身鍍層異常，母材本身附著力一致，不均勻?qū)е?，電鍍不?.加強(qiáng)進(jìn)料檢查，將材料要求報(bào)給供應(yīng)商采購(gòu)2.模具壓印A.模具有壓印1.研磨入塊或致壓印處理3.周轉(zhuǎn)運(yùn)輸包裝不良A.運(yùn)輸包裝過(guò)程中部品產(chǎn)

10、生本互摩擦導(dǎo)致1.疊箱高度不超協(xié)1.5M，單箱重量小于25KGB.包裝不當(dāng)，摩擦造成2.改變包裝方式九、無(wú)半打發(fā)生原因原因分析對(duì)策備注1.作業(yè)方法A.漏工程1.增加防呆，后站檢查前站2.模具A.沖頭斷1.依時(shí)段自檢，發(fā)現(xiàn)不良往前追蹤B.打穿（沖床下得過(guò)深)2.檢查模具是否壓過(guò)位十、少孔發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.作業(yè)方法A.漏工程1.增加定位2.模具A.沖頭斷1.依時(shí)段自檢，發(fā)現(xiàn)不良往前追蹤增加孔位檢具十一、色差發(fā)生原因原因分析對(duì)策備注1.原材料A.批量進(jìn)料時(shí)對(duì)母材未與首批送樣品比對(duì)1.批量進(jìn)料時(shí)要與前批送樣品比對(duì)，并保存資料給供應(yīng)商B.不同批次母材本身電鍍色澤差異2.采購(gòu)按材料規(guī)格，要求提

11、供給供應(yīng)商，IQC按采購(gòu)供給的要求收料十二、黑點(diǎn)，亮點(diǎn)發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.原材料A.母材本身電鍍效果欠佳，間斷性雜物黑點(diǎn)或亮點(diǎn)1.IQC嚴(yán)控進(jìn)料，并附樣2.整平機(jī)送料機(jī)A.整平機(jī)送料機(jī)未及時(shí)清潔保養(yǎng)1.每次換料時(shí)要擦試整平機(jī)，送料機(jī)的滾輸B整平機(jī)送料機(jī)調(diào)整不當(dāng)過(guò)緊或不連續(xù)導(dǎo)致部品2.架模技術(shù)員架模送料時(shí)將整平機(jī)，送料機(jī)調(diào)到最佳狀態(tài)3.模具A.模具某些入塊或視套損壞或間隙大時(shí)易到?jīng)_制跑廢料，繼而被壓成亮點(diǎn)1.沖夠標(biāo)準(zhǔn)數(shù)量，定期保養(yǎng)十三、材料條紋發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.原材料A.母材本身電鍍時(shí)電鍍效果欠佳1.依時(shí)段包裝自檢發(fā)現(xiàn)不良立刻追蹤，并將不良材料經(jīng)IQC確認(rèn)后退回材料倉(cāng)要求供

12、應(yīng)商改2.IQC加嚴(yán)檢查不良退回供應(yīng)商，并加強(qiáng)對(duì)供應(yīng)商管制2.模具A.入塊表面不光滑1.研磨入塊3.整平機(jī)送料機(jī)A.整平機(jī)送料機(jī)未調(diào)整適當(dāng)1.架模工架模時(shí)將整平機(jī)，送料機(jī)調(diào)到最佳狀態(tài)十四、臟污發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.手印，黃油A.作業(yè)時(shí)裸手接觸部品1.規(guī)范作業(yè)，作業(yè)時(shí)一定戴手套B.模具未保養(yǎng)，入塊或視套2.折模入時(shí)，給模具加油保養(yǎng)間氧化銹水黃油溢出沾除部品表面C.整平機(jī)或送料機(jī)未清潔3.保養(yǎng)人每天擦試滾輸整平或送料過(guò)種被輾壓在部品表面形成臟污十五、漏攻牙發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.作業(yè)方式A.沖頭斷，未及時(shí)發(fā)現(xiàn)或現(xiàn)徹底找出1.沖壓工用孔位治具檢查，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，追蹤到第一檢查的并貼層別管票

13、讓攻牙，包裝，品管都列為重點(diǎn)B.周轉(zhuǎn)時(shí)混料（已攻,未攻） 2.專人周轉(zhuǎn)，專和管理，已攻牙，未改牙，用不同顏色卡板放置，人離位時(shí)清理工作臺(tái)C.作業(yè)員疏忽3.凡拿離現(xiàn)場(chǎng)的部品需當(dāng)班干部確認(rèn)后再返回D.治具錯(cuò)位4.安裝檢出器避免錯(cuò)位十六、鉚合不良發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.模具A.鉚合機(jī)類型使用區(qū)分不明1.規(guī)定氯壓機(jī)，油壓機(jī)的使用范圍B.機(jī)臺(tái)未保養(yǎng)及點(diǎn)檢2.機(jī)臺(tái)依點(diǎn)檢表琢項(xiàng)點(diǎn)檢及作出保養(yǎng)記錄2.治具A.治具置放鉚釘孔間隙過(guò)大或小導(dǎo)致鉚合松動(dòng)，偏斜等1.治具置放鉚釘孔徑來(lái)按照鉚釘?shù)耐鈴絹?lái)設(shè)定B.治具無(wú)防呆措施，導(dǎo)致鉚合方向反向2.治具上面安裝防呆系統(tǒng)C.治具鉚合平面不良導(dǎo)致鉚合平面不良3.對(duì)治具進(jìn)行

14、點(diǎn)檢，維修D(zhuǎn).鉚頭磨損4.鉚頭前端5度角進(jìn)行修正E.治具未定位，鉚合時(shí)治具松動(dòng)5.架治具時(shí)對(duì)治具鎖緊，經(jīng)確認(rèn)無(wú)誤后方可交作業(yè)員作業(yè)十六、鉚合不良發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注3.作業(yè)方式A.取放部品作業(yè)方法不規(guī)范1.鉚合前對(duì)作業(yè)方法進(jìn)行詳細(xì)講解B.鉚合作業(yè)順序不正確，2.作業(yè)時(shí)，取拿部品輕拿輕放發(fā)生漏鉚，錯(cuò)位C.作業(yè)人員思想不集中3.作業(yè)人員周期性的培訓(xùn)D.置放被鉚合件未按規(guī)定4.工程巡查表的管控作業(yè)十七、鐵屑發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.模具A.折彎角度間隙偏小1.調(diào)整折間隙B.抽牙孔沖頭R角未研磨適2.研磨抽牙孔針R角或更換新沖子，當(dāng)導(dǎo)致牙孔內(nèi)層毛邊，繼研磨襯套而引起攻牙鐵屑2.二次加工A.加

15、工孔徑或折彎時(shí)，鉆1.研磨沖子或治具頭不利或折彎治具過(guò)利，導(dǎo)致加工后鐵屑毛刺不良原因分析對(duì)策（尺寸類）一、鍍膜不良發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.原材料A.料頭/料尾由于原材料在1.去除料頭/料尾適當(dāng)?shù)拈L(zhǎng)度（視作板切加工分條，卷材時(shí)， 原材料卷料的內(nèi)/外徑及模具到整內(nèi)外圈變形損傷嚴(yán)重平機(jī)的距離而定）避免因材料變形對(duì)平面度調(diào)整的錯(cuò)誤導(dǎo)向B.原材料的硬度與產(chǎn)品的2.要求原材料硬度控制在HRB50塑性變形密切相關(guān)5度之間C.同一卷材料厚度變化大3.材料厚度管制在T0.01以內(nèi)，或者在模具里追加整平的工序2.整平機(jī)的調(diào)整A.由于原材料的卷曲，造成平面度的不良，若整平1.首先取卷材一段，提起一端，另一端自

16、然垂下，視彎曲方向調(diào)整面調(diào)整不當(dāng)，沖制品的平圖面度無(wú)法保證2.如材料變形方向與上面相反的話，把材料翻過(guò)來(lái)整平就可以了。一、鍍膜不良發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注3.模具結(jié)構(gòu)A.材料經(jīng)過(guò)沖孔，成型（追加整平工序，消除內(nèi)應(yīng)力，通常抽引，折彎等加工工序，整平有以下方式：材料內(nèi)部應(yīng)力未得到釋放， 1.壓花整平上下錯(cuò)間方式造成平面度不良2.螺絲整平上下點(diǎn)對(duì)點(diǎn)方式3.入塊整平上大下小正對(duì)方式二、孔距發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.孔距不良A.不在同一工序沖制1.安排在同一工序沖孔B.先沖孔，后折彎2.先折彎后沖孔C.平面度的影響，致使孔3.調(diào)整平面度（詳見(jiàn)平面度不良距的正投影距離偏小對(duì)策）三、角度發(fā)生原因原因分

17、析對(duì) 策備注1.回彈角存在A.材料彎曲加工時(shí)，即使彎曲力達(dá)材料彈性限度以上，當(dāng)外力除去后，材料仍會(huì)反彈1.SUS304/301材料， 當(dāng)A45時(shí)，回彈角控制在A（3 4)； 當(dāng) 45 A90 時(shí)，回彈角控制在A2 ； 2.SECC材料，回彈角在a（0.5 1 ) ；3.SPCC材料,回彈角控制在a+(00.5 )4.CU(磷銅)回彈角控制在a+(12 )；5.AL(5052)鋁材,回彈角控制在a+1 ；三、角度發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注2.折彎間隙A.折彎角度間隙大時(shí),折彎1.SUS304/301材料,間隙為T+0.02角度大,反之則偏小2.SECC材料,間隙為T3.SPCC材料,間隙為T4.

18、CU(磷銅),間隙為T+0.015.AL(5052)鋁材,間隙為T+0.01四、孔徑發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.沖裁間隙設(shè)定不當(dāng)A.沖裁設(shè)定不當(dāng)材質(zhì)不同時(shí)沖裁間隙取值不一樣1.SPCC材質(zhì),當(dāng)料厚0T1.2時(shí),取材料的5%T當(dāng)料厚0.6T 1.2,取材料的5%T當(dāng)料厚1.2T 2.0,取材料的5%T當(dāng)料厚2.0T 3.0,取材料的6%T2.SECC材質(zhì),當(dāng)料厚0T1.2時(shí),取材料的5%T當(dāng)料厚0.6T 1.2,取材料的5%T當(dāng)料厚1.2T 2.0,取材料的5%T當(dāng)料厚2.0T 3.0,取材料的6%T3.SUS301材質(zhì)當(dāng)料厚0T1.2時(shí),取材料的6%T當(dāng)料厚0.6T 1.2,取材料的6%T當(dāng)

19、料厚1.2T 2.0,取材料的7%T當(dāng)料厚2.0T 3.0,取材料的8%T四.孔徑發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.沖裁間隙設(shè)定不當(dāng)A.沖裁間隙設(shè)定不當(dāng)4.SUS304材質(zhì)當(dāng)料厚0T1.2時(shí),取材料的6%T當(dāng)料厚0.6T 1.2,取材料的6%T當(dāng)料厚1.2T 2.0,取材料的7%T當(dāng)料厚2.0T 3.0,取材料的8%T5.SUS430材質(zhì)當(dāng)料厚0T1.2時(shí),取材料的5%T當(dāng)料厚0.6T 1.2,取材料的5%T當(dāng)料厚1.2T 2.0,取材料的6%T當(dāng)料厚2.0T 3.0,取材料的7%T6.磷青銅當(dāng)料厚0T1.2時(shí),取材料的4%T當(dāng)料厚0.6T 1.2,取材料的4%T當(dāng)料厚1.2T 2.0,取材料的5

20、%T四.孔徑發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.沖裁間隙設(shè)定不當(dāng)A.沖裁間隙設(shè)定不當(dāng)7.黃銅當(dāng)料厚0T1.2時(shí),取材料約3%T當(dāng)料厚0.6T 1.2,取材料約3%T當(dāng)料厚1.2T 2.0,取材料約3%T8.AL材質(zhì)當(dāng)料厚0T1.2時(shí),取材料約2.5%T當(dāng)料厚0.6T 1.2,取材料約3%T當(dāng)料厚1.2T 2.0,取材料約3%T當(dāng)料厚2.0T 3.0,取材料約3.5%T四.孔徑發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注2.未考濾后加工處理的附著存度層A.圖面規(guī)格一般是指完成品的規(guī)格尺寸,由于電鍍層有一定的膜厚,故沖孔設(shè)計(jì)時(shí)要把電鍍層的厚度考濾進(jìn)去若客戶有規(guī)定按客戶要求,一般情況下按以下標(biāo)準(zhǔn)1.Ni 膜厚管控在3u6u

21、以內(nèi)2.Tin(銅底)膜厚管控在4u6u(3u左右)3.ZnIII黑8u13u4. ZnII白5u8u5.Silev(銀)(銅底+Ni)三種5u8u6.五彩(ZNC) 4u6u四.孔徑發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注3.孔小圖片A.倒角擠料反致1.倒角后用導(dǎo)針修正五.對(duì)稱度圖片發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.定位A.定位不良(模具設(shè)計(jì)的定位基1.模具設(shè)計(jì)時(shí),產(chǎn)品的加工定位基準(zhǔn)與 準(zhǔn))測(cè)量基準(zhǔn)一致B.兩側(cè)成型沖入子R部大小不一2.線割R角,確保兩側(cè)一致C.間隙(兩次折彎間隙)不一致3.調(diào)整間隙D.成型沖兩側(cè)的壓筋,寬度,4.線割壓筋,確保兩側(cè)一致D.成型沖兩側(cè)的壓筋,寬度,深5.調(diào)整材料平面度度不一樣五

22、.對(duì)稱度發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注II 圖片1.成型沖頭(入子R角)A.成型沖頭(入子)的R角加工不一樣致,有大小不一1.線割R角2.成型下模管位(如下圖)2.材料不良A.成型前的開(kāi)料尺寸已經(jīng)扭曲1.在同一工序切邊(如圖)圖片六.垂直度發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.折彎角度材料厚度A.同一卷材料厚度差異大,1.模具內(nèi)追邊產(chǎn)工序,矯正材料的厚而模具間隙一定,造成成型度差異,折彎間隙設(shè)計(jì)成可調(diào)整方式角度忽大或忽小折彎間隙B.折彎間隙設(shè)定不當(dāng)(或大2.依據(jù)不同的材質(zhì),設(shè)定其折彎間隙或小),造成成型角度偏大或標(biāo)準(zhǔn)(詳見(jiàn)3.2內(nèi)容)偏小材料機(jī)械特性C.折彎成型后,材料內(nèi)應(yīng)力3.分類次成型,先折成小于90

23、度后-10未得到完全釋放,回彈影起度成型整型角度變異六.垂直度發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注2.攻牙孔垂直度不良作業(yè)不規(guī)范A1.攻牙機(jī)工作臺(tái)未清理干凈,影起治具傾斜a1.清理工作臺(tái)面A2.操作員未將部品完全入A2.把治具作成可防呆位,部品傾斜擺放B.治具的定位設(shè)計(jì)不合理,b.找部品的最后的直邊作攻牙的定定位邊過(guò)短,部品平放困難位基準(zhǔn)3.鉚合垂直度不良治具A.治具的內(nèi)孔徑與鉚釘?shù)?.設(shè)定合理的間隙,鉚釘?shù)淖畲髽O限配合間隙設(shè)定過(guò)大尺寸+0.02沖壓件鉚合部不良B.詳見(jiàn)平面度不良原因分析2.詳見(jiàn)平面度不良對(duì)策作業(yè)不規(guī)范C.鉚頭的作用中心與鉚釘3.規(guī)范作業(yè)的中心不同心七.平行度:成型角度現(xiàn)平面的綜合體(詳

24、見(jiàn)現(xiàn)平面度不良對(duì)策)八.倒角發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.擠料圖片A.倒角引起材料流動(dòng)1.沖裁間隙加大,拉斷面50%2.更改倒角入塊的形狀,倒角時(shí)擋材料的邊線(如圖)2.臺(tái)陛(如圖)A.定位不準(zhǔn),致使前后工程錯(cuò)位1.調(diào)整定位B.倒角偏小2.矯正倒角沖孔入子圖片A.倒角沖子打得太深形成擠料1.研磨沖子九. 折彎:詳見(jiàn)第三點(diǎn)原 因分析與不良對(duì)策.十.面打發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.摺動(dòng)面研磨A.研磨加工后,模具作用部1.采用120#以上的砂輪精磨,使工粗糙度差,影起面打部,有件表面成鏡面研磨紋 沖頭入塊下陷B.模具上下墊板材質(zhì)選用熱2.上下墊板一般情況下選用D2 處理工藝不合理,造成沖頭/HRC

25、 52度材料,面打范圍大要求高入塊下陷,影起部品面打不平的情況下選用SKD11 HRC 6062度的材料工序設(shè)定不合理C.先打面打后折彎成型/切邊影3.先成型/切邊,最后工程作面打的起面打不良動(dòng)作十一.位置度:詳見(jiàn)第一點(diǎn)的原因分析與不良對(duì)策.十二.同心度:詳見(jiàn)第五點(diǎn)的第一種狀況與之雷同.不良原因分析對(duì)策(其它類)一.短數(shù)發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.一格內(nèi)數(shù)量不足A.包裝箱每格內(nèi)未依固定1.在工作臺(tái)上先依包裝方式規(guī)定數(shù)數(shù)量同時(shí)擺放量一同放齊,再將此數(shù)量同時(shí)擺放入包裝箱每一格內(nèi).2.每批設(shè)定一箱的重量進(jìn)行每箱重量確認(rèn)(重量相差太多時(shí)間箱檢驗(yàn))3.交接班時(shí),未包裝完的紙箱不能對(duì)B.生產(chǎn)線交接班時(shí),

26、接班人箱,接班人確認(rèn)OK后才能對(duì)箱未確認(rèn)前一班未完成包裝箱的數(shù)量就直接按整箱對(duì)箱C.品管檢驗(yàn)未放人4.品管抽驗(yàn)的箱子必須重新確認(rèn)數(shù)量OK后,蓋QA章印以示數(shù)量OK一.短數(shù)發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注2.尾數(shù)箱合并短數(shù)A.生產(chǎn)線交接班時(shí),接班人1.交接班時(shí),未包裝完的紙箱不能封未確認(rèn)前一班未完成包裝箱,接班人確認(rèn)OK后才能對(duì)箱箱的數(shù)量就直接按整箱對(duì)2.固定人員包裝,班長(zhǎng)隨時(shí)確認(rèn)箱B.在倉(cāng)庫(kù)尾數(shù)箱合并出貨3.出貨時(shí)班長(zhǎng)再確認(rèn)時(shí)弄錯(cuò)一.短數(shù)發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注3.整數(shù)箱包裝少層或少袋A.品管檢驗(yàn)未放入1.品管抽驗(yàn)的箱子必須重新確認(rèn)數(shù)量OK后,在外面蓋QA章印以示數(shù)量OKB.管理員在拿部品時(shí)未經(jīng)過(guò)

27、部品管理員同意而私自拿走2.以公告的形式知會(huì)各部門主管,嚴(yán)禁私自拿部品,一律經(jīng)過(guò)部品管理員同意C.生產(chǎn)線交接班時(shí),接班人未確認(rèn)前一班未完成包裝箱的數(shù)量就直接按整數(shù)箱對(duì)箱3.交接班時(shí),未包裝完的紙箱不能對(duì)箱31.固定人員包裝,班長(zhǎng)隨時(shí)確認(rèn)32.每批設(shè)定一箱的重量行每箱重量確認(rèn)(重量相差太多時(shí)間檢驗(yàn))數(shù)量符合蓋A字章印,以示數(shù)量OK一.短數(shù)發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注4.每包數(shù)量不足A.每批材料厚度有差異,重1.每批包裝時(shí),進(jìn)行單重設(shè)定,然后量不準(zhǔn)確再進(jìn)行稱重量包裝B.電子稱精確度差2.定時(shí)對(duì)電子稱進(jìn)行校正,確保電子稱精度OK.二.多裝發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.小部品單重不一樣A.每批材料厚度有

28、差異,重1.每批包裝時(shí)進(jìn)行單重設(shè)定,然后再量不準(zhǔn)確進(jìn)行稱重量包裝B.電子稱精度差,故意多裝2.定時(shí)對(duì)電子稱進(jìn)行校正,確保電子稱精度OK2.尾數(shù)合并錯(cuò)誤A.生產(chǎn)交接班時(shí),接班人未1.交接班時(shí),未包裝完的紙箱不能對(duì)確認(rèn)前一班未完成包裝箱箱,接班人確認(rèn)OK后才對(duì)箱的數(shù)量就直接按整數(shù)箱對(duì)箱11.固定人員包裝,班長(zhǎng)隨時(shí)確認(rèn)B.在倉(cāng)庫(kù)尾數(shù)箱合并出貨時(shí)2.出貨時(shí)班長(zhǎng)再確認(rèn)弄錯(cuò),二.多裝發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注3.整數(shù)箱包裝多一層或多一袋A.品管檢驗(yàn)多放入1.品管抽驗(yàn)的箱必須重新確認(rèn)數(shù)量OK后在外面蓋QA章印以示數(shù)量OKB.生產(chǎn)線交班時(shí),按班人未確認(rèn)前一班未完成包裝箱的數(shù)量就直接按整數(shù)箱對(duì)箱2.交接班時(shí),未

29、包裝完的紙箱不能對(duì)箱,接班人確認(rèn)OK后才對(duì)箱21.固定人員包裝,班長(zhǎng)隨時(shí)確認(rèn)22.每批設(shè)定一箱的重量,進(jìn)行每箱重量確認(rèn)(重量相差太多時(shí)間開(kāi)箱檢驗(yàn))數(shù)量符合,蓋A字章印,以示數(shù)量OK三.混裝發(fā)生原因原因分析對(duì) 策備注1.部品相A.作業(yè)員或出貨員對(duì)相似1.制作相似部品一覽表看板,標(biāo)示能似部品不熟悉共分的部位,以達(dá)全員熟悉2.脫脂混料A.換部品脫脂時(shí)未將溶器內(nèi)部品清洗干凈1.明確要求作業(yè)員在換部品清洗時(shí)首先確認(rèn)清洗容器內(nèi)無(wú)部品后,方可將下個(gè)部品倒入溶器內(nèi)清洗3.流線未A.在換線時(shí)上個(gè)機(jī)種的余料1.在換線時(shí)班長(zhǎng)首先確認(rèn)上個(gè)機(jī)種清理干凈未清理干凈而排下個(gè)機(jī)種的余料清理干凈后再排下個(gè)機(jī)種4.整批出貨混裝A.繳庫(kù)員整板貨混有其它箱裝的部品,倉(cāng)管員簽收及出貨時(shí)未撤底確認(rèn),導(dǎo)致流出1.繳庫(kù)員繳庫(kù)時(shí)的數(shù)量必須現(xiàn)包裝數(shù)量核對(duì)無(wú)誤.不同部品