車床尾架設(shè)計說明書

1、江蘇工業(yè)學(xué)院課程設(shè)計說明書車床尾架底座夾具設(shè)計序 言第一章 工藝規(guī)程設(shè)計1.1 CA6140車床尾架座的功用、要求功能：車床尾架底座是車床架與導(dǎo)軌的連接過渡件，起到了支承尾架的作用，并使尾架在導(dǎo)軌上順利滑動。尾座可沿床身小導(dǎo)軌作縱向移動,旋緊尾座中部的六角螺母,可將尾座緊固在床身任意位置上。要求：1車床尾架底座應(yīng)有足夠的定位精度；2尾座能在導(dǎo)軌上迅速而順利地滑動；3定位精度能長期保持；4結(jié)構(gòu)簡單，工藝性良好。1.2 零件的技術(shù)要求1毛坯加工方法，砂型鑄造；2毛坯的材料為HT15-33，材料狀態(tài)為正火表面熱處理；3加工表面不應(yīng)該有毛刺、裂縫等缺陷，并應(yīng)清理清潔；4所有加工表面應(yīng)光潔，不可有裂縫、

2、壓痕、毛刺、凹痕。1.3設(shè)計任務(wù)1完成車床尾架底座的零件圖、毛坯圖.；2編寫車床尾架底座的加工工藝；3繪制車床尾架底座的工藝卡；4設(shè)計一套專用刨床夾具；5設(shè)計說明書一套。第二章 工藝規(guī)程的制訂2.1計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型根據(jù)任務(wù)書，該產(chǎn)品的年產(chǎn)量為10000件，設(shè)其備品率為10%，機(jī)械加工廢品率為1%，現(xiàn)制定該零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程。N=Qn（1+%+%） =10000×1（1+10%+1%）年/件 =11100件/年式中：N產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)；Qn零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)（件/年）； 該零件備件的百分率； 該零件廢品的百分率。該零件的年產(chǎn)量為11100件，現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于中型機(jī)械，根據(jù)機(jī)械制

3、造工藝設(shè)計簡明手冊中表1.1-2生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系，可確定其生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。2.2審查零件圖樣的工藝性車床尾架底座的零件圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術(shù)要求齊全。由于底座雨導(dǎo)軌相配合起導(dǎo)向作用，并保證尾架中心線與主軸中心軸線有一定的平行度，其配合各面的形位精度有一定要求，分別是：1上下底面的平行度為0.15mm，保證尾架中心線與床身導(dǎo)軌平行度.2上下底面的平面度為0.05mm，而且底座厚度以能滿足機(jī)床的精度要求3底座上導(dǎo)軌面與下底面及v形槽面的垂直度0.05mm4連接定位孔的精度位20H7mm，以滿足定位與連接的要求。2.3選擇毛坯2.3.1確定毛坯種類在確定毛坯是應(yīng)該考慮以

4、下因素：（1）零件的材料及其力學(xué)性能 當(dāng)零件的材料選定以后，毛坯的類型就大體定了。例如，材料為鑄件的零件，自然應(yīng)該選擇鑄造毛坯；而對于重要的鋼質(zhì)零件，力學(xué)性能要求高時，可選擇鍛造毛坯。（2）零件的結(jié)構(gòu)和尺寸 形狀復(fù)雜的毛坯常采用鑄件，但對于形狀復(fù)雜的薄壁件，一般不采用砂型鑄造；對于一般用途的階梯軸，如果各段直徑相差不大、力學(xué)性能要求不高時，可選擇棒料做毛坯，倘若各段直徑相差較大，為了節(jié)省材料，應(yīng)該選用鍛件。（3）生產(chǎn)類型 當(dāng)零件的生產(chǎn)批量較大時，應(yīng)選用精度和生產(chǎn)率都比較高的毛坯制造方法。（4）現(xiàn)用生產(chǎn)條件 選擇毛坯類型時，要結(jié)合實際情況。 （5）充分考慮利用新技術(shù)、新工藝和新材料的可能性 為了

5、節(jié)省材料和能源，減少機(jī)械加工余量，提高經(jīng)濟(jì)效益，只要有可能，就必須盡量采用精密鑄造、精密鍛造、冷擠壓、粉末冶金和工程塑料等新工藝、新技術(shù)和新材料。由于該零件用于CA6140機(jī)床上，需具有一定的強(qiáng)度。根據(jù)圖紙和相關(guān)的要求可以確定該零件的材料為灰鑄鐵，輪廓尺寸一般，形狀亦不是很復(fù)雜，又屬大量生產(chǎn)，故毛坯可采用金屬模機(jī)械砂型。其牌號為HT15-33。2.3.2確定毛坯件形狀尺寸根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表1.3-1查得毛坯的制造方法選金屬模機(jī)械砂型。鑄件的加工余量（代號“MA”）分為A、B、C、D、E、F、G、H和J9個等級。加工余量的數(shù)值我們可通過查表得知。選用鑄件機(jī)械加工余量應(yīng)該注意以下幾點：

6、（1）基本尺寸應(yīng)該按有加工要求表面上最大基本尺寸和該表面距它的加工基準(zhǔn)間的尺寸中較大的尺寸確定.旋轉(zhuǎn)體基本尺寸取其直徑或高度(長度)中較大的尺寸。（2）查表-鑄件機(jī)械加工余量中每欄有兩個加工余量數(shù)值,上面的數(shù)值是以一側(cè)為基準(zhǔn)、進(jìn)行單側(cè)加工的加工余量數(shù)值。下面的數(shù)值為進(jìn)行雙側(cè)加工的每側(cè)加工余量數(shù)值。（3）砂型鑄造的鑄件，頂面（相對于澆注位置）的加工余量等級，比底、側(cè)面加工余量等級需降低一級選用。（4）砂型鑄造的鑄件的底，側(cè)面所采用的加工余量等級為選用的尺寸公差等級所對應(yīng)的全部加工余量等級中最粗級時，其頂面的加工余量等級則需選用尺寸公差降一級所對應(yīng)的與底、側(cè)面相同的加工余量等級。（5）砂型鑄造孔的

7、加工余量等級可選用與頂面相同的等級。通過對零件圖的分析，發(fā)現(xiàn)除了工件的上表面和下表面，V型槽，和一個20H7的內(nèi)孔外，其余的粗糙度都是用不去除材料的方法獲得的。也就是說工件的四個側(cè)面不需要加工，在鑄造毛坯的時候就可以達(dá)到零件的技術(shù)要求。在鑄造孔的時候，為了在工藝上的制造方便，一般當(dāng)砂型鑄造孔小于30mm時可不鑄出（零件上的孔如難以機(jī)械加工，最小孔徑也可放寬）。根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊中表2.2-1查出尾座的上表面的余量為6.5mm，下表面的余量為5mm。我們得出最后毛坯圖的尺寸為mm。 2.3.3確定機(jī)械加工余量由于該零件零件圖上均為自由公差，除77與20H7外。因此，只需確定這幾處的機(jī)械

8、加工余量即可。2.4工藝過程設(shè)計2.4.1定位基準(zhǔn)的選擇（一）粗基準(zhǔn)的選擇（1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，應(yīng)以不加工表面作為粗基準(zhǔn)。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應(yīng)該以其中與加工面的位置精度要求較高的表面做基準(zhǔn)。（2）如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應(yīng)選擇該表面作粗基準(zhǔn)。（3）如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選加工余量較小的表面作粗基準(zhǔn)。（4）選作粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便可靠定位。（5）粗基準(zhǔn)一般只能使用一次，特別是主要定位基準(zhǔn)，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。（二）精基準(zhǔn)的選擇（1）用設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，實現(xiàn)“

9、基準(zhǔn)重合”，以免產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差。（2）當(dāng)工件以某一組精基準(zhǔn)定位可以較方便地加工很多表面時，應(yīng)盡可能采用此組精基準(zhǔn)定位，實現(xiàn)“基準(zhǔn)統(tǒng)一”，以免產(chǎn)生基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換誤差。（3）當(dāng)精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)，即遵循“自為基準(zhǔn)”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。（4）為獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循“互為基準(zhǔn)”、反復(fù)加工的原則。（5）有多種方案可供選擇時應(yīng)選擇定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準(zhǔn)。無論是粗基準(zhǔn)還是精基準(zhǔn)的選擇，上述原則都不可能同時滿足，有時甚至互相矛盾，因此選擇基準(zhǔn)時，必須具體情況具

10、體分析，權(quán)衡利弊，保證零件的主要設(shè)計要求。該零件的基準(zhǔn)選擇為：先以尾座的下表面為粗基準(zhǔn)，銑上表面，然后以尾座的上表面為粗基準(zhǔn)，銑下表面。最后再以粗銑過的下表面為精基準(zhǔn)進(jìn)行加工孔。2.4.2零件表面加工方法的選擇本零件的加工表面有平面、內(nèi)孔、V型槽、斜面等，材料為HT15-33，參考相關(guān)資料，其加工方法如下：（1）高49的A面：它的表面粗糙度為，平面度為0.05，根據(jù)表查出它的公差精度為IT8。需要粗銑、精銑、寬刃刀低速精刨（機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表1.4-8）。（2）長40的F面：它的表面粗糙度為，要求刮研。相對于上表面的平行度為0.15，根據(jù)表查出它的公差精度為IT8。需要粗銑、精銑、刮研

11、（表1.4-8）。（3）長56的下表面：它的表面粗糙度為，相對于上表面的平行度為0.15，根據(jù)表查出它的公差精度為IT8。需要粗銑、精銑（表1.4-8）。（4）V型槽：它的兩個斜面的角度為90度，表面粗糙度為，要求刮研，加工時需要粗刨、精刨、刮研。二底部的直角形槽表面粗糙度為，加工時只需要粗刨、精刨、刮研（表1.4-8）。（5）斜面 E：它的表面粗糙度為，相對于C面的角度為45度。加工時需要粗銑、精銑（表1.4-8）。（6）平面D：它的表面粗糙度為，加工時只需要粗銑（表1.4-8）。（7）側(cè)面C：它的表面粗糙度為，相對于C面的角度為45度。加工時需要粗銑、精銑（表1.4-8）。（8）

12、內(nèi)孔20H7：它的表面粗糙度為，倒角的表面粗糙度為，角度為90度。加工的時需要鉆、擴(kuò)孔、粗絞、精絞和锪孔（表2.3-8）。2.4.3制定工藝路線 表面加工方法的選擇，就是為零件上一個有質(zhì)量要求的表面選擇一套合理的加工方法。在選擇時，一般先根據(jù)表面精度和粗糙度要求選擇最終加工方法，然后再確定精加工前前期工序的加工方法。選擇加工方法，既要保證零件表面的質(zhì)量，又要爭取高的生產(chǎn)效率，同時還要注意考慮以下幾點要素：1） 首先根據(jù)每個加工表面的技術(shù)要求，確定加工方法和分幾次加工。2） 應(yīng)考慮相應(yīng)的能獲得經(jīng)濟(jì)精度和經(jīng)濟(jì)粗糙度的加工方法。3） 應(yīng)考慮工件的結(jié)構(gòu)和尺寸以及工件材料的性質(zhì)。4） 要根據(jù)生產(chǎn)類型選擇

13、加工方法。大批量生產(chǎn)時，選用生產(chǎn)效率高、質(zhì)量穩(wěn)定的專用設(shè)備和專用工藝設(shè)備加工。單件小批量生產(chǎn)時，只能采用通用設(shè)備和工藝設(shè)備以及一般的加工方法。5） 其他的特殊要求。例如工件表面紋路要求、表面力學(xué)性能要求等。 切削工序安排的總原則是：前期工序必須為后續(xù)工序做好基準(zhǔn)準(zhǔn)備。按照“基準(zhǔn)先行”、“先主后次”、“先粗后精”的原則,車床尾架底座的加工工藝路線進(jìn)行: 工序1：以兩側(cè)面和下表面定位，粗銑上表面A、C、D、面。 工序2：以上表面和側(cè)面定位，粗銑下表面。 工序3：以粗銑后的下表面和側(cè)面定位，精銑上表面A、C面。 工序4：以精銑后的上表面和側(cè)面定位，精銑下表面。 工序5：以126 和77 為基準(zhǔn),鉆絞

14、出20H7的孔。 工序6：以精銑后的下表面和兩側(cè)面為定位，用寬刃刀低速精刨A平面，然后用左（右）偏刨刀加工表面粗糙度為6.3的溝槽和斜面E。 工序7：以精刨后的上表面和側(cè)面定位，用刨床加工V型槽。 工序8：以精刨后的上表面和側(cè)面定位，刮研V型槽的B1、B2面和F面。 工序9：按零件圖樣要求檢查。 工序10：去除全部毛刺。 工序11：在與床尾體裝配的時候，在右表面刻線,它的寬0.2mm，深0.1mm. 2.5選擇加工設(shè)備與工藝裝備2.5.1選擇機(jī)床根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)，該零件為大批量生產(chǎn)，所以應(yīng)當(dāng)盡量選擇高效機(jī)床。（1）工序14都是以平面的零件形式加工，分別加工其表面，為粗銑和半精銑。各工步數(shù)不多，本零

15、件的外廓尺寸不大，精度的要求不是很高，選用x5032立式銑床。（2）進(jìn)行鉆20H7的孔時，根據(jù)材料的性能和零件加工的要求選用Z3016鉆床。（3）細(xì)精刨V型槽時，從加工要求和尺寸大小考慮，選用B650牛頭刨床。2.5.2選擇夾具根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)，該零件為大量生產(chǎn)，為了提高生產(chǎn)的效率，應(yīng)該盡量選用生產(chǎn)效率高、質(zhì)量穩(wěn)定的專用設(shè)備和專用工藝設(shè)備加工。根據(jù)車床尾架底座的零件圖，應(yīng)該設(shè)計專門的夾具進(jìn)行加工。在生產(chǎn)本零件時，是選用了專門設(shè)計的夾具。2.5.3選擇刀具在零件的加工工序中，粗銑、精銑平面的時候選用的是YT6硬質(zhì)合金端銑刀。在鉆20H7孔時所選鉆頭為18mm硬質(zhì)合金剛麻花鉆頭。鉆頭的幾何形狀為標(biāo)準(zhǔn)狀

16、，。在刨削斜面E面和C面時，選用左偏刀或者右偏刀。在切V型槽時，由于它的尺寸比較小，而選用刨床的剛度足夠大，功率大，選用的是專門的成形刀同時刨削兩個斜面。2.5.4選擇量具在選擇量具的時候，如果是單件、小批量的生產(chǎn)采用通用量具，如游標(biāo)卡尺、外徑千分尺和千分表等：大批、大量生產(chǎn)應(yīng)該采用極限量具和高效的專用檢驗夾具和量儀等（量具的精度必須和加工精度相適應(yīng)）。本零件屬于大批量生產(chǎn)，所以采用極限量具和高效的專用檢驗夾具和量儀等。在測量V型槽時要用檢驗棒，檢驗平面時要用平臺進(jìn)行檢測。2.6確定工序尺寸確定工序尺寸一般的方法是,由加工表面的最后工序往前推算,最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標(biāo)注.當(dāng)無基準(zhǔn)

17、轉(zhuǎn)換時,同一表面多次加工的工序尺寸只與工序的加工余量有關(guān).當(dāng)基準(zhǔn)不重合的時,工序尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈解算。2.6.1 確定表面的工序尺寸確定工序尺寸一般的方法是,由加工表面的最后工序往前推算,最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標(biāo)注.當(dāng)無基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時,同一表面多次加工的工序尺寸只與工序的加工余量有關(guān).當(dāng)基準(zhǔn)不重合的時,工序尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈解算。 工件表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關(guān)。前面根據(jù)有關(guān)資料已查出本零件的總加工余量，應(yīng)將總加工余量分為各工序的加工余量，然后由后往前計算工序尺寸。中間工序尺寸按加工方法的經(jīng)濟(jì)精度確定。加工表面工序加工余量工序尺寸及公差表面粗糙度()粗精細(xì)精粗精細(xì)精粗精細(xì)

18、精平面A61.30.2平面F381.00.220H7181.80.140.0620H7平面C450.30.2斜面4.50.30.2各端面的工序加工余量、工序尺寸公差和表面粗糙度（mm）2.7確定切削用量及基本時間切削用量一般包括切削深度、進(jìn)給量及切削速度三項。確定的方法為先確定切削深度、進(jìn)給量再確定切削速度。2.7.1工序（粗銑上表面A、C、D面）切削用量及基本時間的確定加工材料為HT15-33，為滿足強(qiáng)度要求，加工前對毛坯材料采用時效處理，在加工過程中不會發(fā)生大的變形。根據(jù)參考文獻(xiàn)金屬機(jī)械加工工藝人員手冊表3-45可知，b=147Mpa，機(jī)床為x5032立式銑床，工件裝夾在平口鉗上。1確定粗

19、銑A面的切削用量 所選刀具為標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀 刀。根據(jù)切削用量簡明手冊表1.2，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片。根據(jù)表3.1，銑削深度p=2.5mm. 銑削寬度mm,所以選擇=400mm。根據(jù)實用切削加工手冊表8-2選擇中齒齒數(shù)z=26。（1）確定切削深度p 由于單邊余量為6.5mm,加工余量為5mm，分二次走刀切完，因此（2）確定進(jìn)給量 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.5,當(dāng)使用YT6硬質(zhì)合金銑刀時，銑床功率為10KW時,但因是粗銑加工，故取=0.24mm/z。（3）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm；由于銑刀直徑=400mm，因此刀具耐用度T=4

20、20min。（4）確定切削速度 根據(jù)表3.16查得：當(dāng)=400mm，刀具耐用度T=420min時，=59m/min，n=47r/min,=287mm/min。機(jī)械制造工藝簡明設(shè)計手冊表4.2-36查得：n=180 r/min 所以則實際切削速度為,進(jìn)給量為0.24mm/z。（5）校驗機(jī)床功率 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，查得切削時消耗的功率為。根據(jù)銑床說明書，可知，取機(jī)床效率為時， > 所以機(jī)床功率足夠，故選擇之切削用量可用，最后選定銑削的切削用量為=0.24mm/z，。2確定粗銑D面的切削用量 所選刀具為標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀 刀。根據(jù)切削用量簡明手冊表1.2，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片。

21、根據(jù)表3.1，銑削深度 mm. 銑削寬度25mm,所以選擇=80mm。根據(jù)實用切削加工手冊表8-2選擇中齒齒數(shù)z=5。（1）確定切削深度p 由于單邊余量為5mm,加工余量為5mm，可一次走刀切完，因此（2）確定進(jìn)給量 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.5,當(dāng)使用YT6硬質(zhì)合金銑刀時，銑床功率為10KW時,但因是粗銑加工，故取=0.24mm/z。（3）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm；由于銑刀直徑=80mm，因此刀具耐用度T=180min。（4）確定切削速度 根據(jù)表3.16查得：當(dāng)=80mm，刀具耐用度T=180min時，=86m/min，n=2

22、20r/min,=415mm/min。機(jī)械制造工藝簡明設(shè)計手冊表4.2-36查得：n=180 r/min , =315mm/min.所以mm/z則實際切削速度為,進(jìn)給量為0.24 mm/z。（5）校驗機(jī)床功率 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，查得切削時消耗的功率為。根據(jù)銑床說明書，可知，取機(jī)床效率為時， > 所以機(jī)床功率足夠，故選擇之切削用量可用，最后選定銑削的切削用量為=0.24mm/z，3確定粗銑C面的切削用量 所選刀具為標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀 刀。根據(jù)切削用量簡明手冊表1.2，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片。根據(jù)表3.1，銑削深度mm. 銑削寬度mm,所以選擇=80mm。根據(jù)實用切削加工手冊表

23、8-2選擇中齒齒數(shù)z=5。（1）確定切削深度p 由于單邊余量為5mm,加工余量為4.5mm，可以一次走刀切完，因此（2）確定進(jìn)給量 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.5,當(dāng)使用YT6硬質(zhì)合金銑刀時，銑床功率為10KW時,但因是粗銑加工，故取=0.24mm/z。（3）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，銑刀后刀面最大磨損量取為1.2mm；由于銑刀直徑=80mm，因此刀具耐用度T=180min。（4）確定切削速度 根據(jù)表3.16查得：當(dāng)=80mm，刀具耐用度T=180min時，=86m/min，n=220r/min,=415mm/min。機(jī)械制造工藝簡明設(shè)計手冊表4.2-36查得：n=

24、180 r/min , =315mm/min.所以mm/z則實際切削速度為,進(jìn)給量為0.24 mm/z。（5）校驗機(jī)床功率 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，查得切削時消耗的功率為。根據(jù)銑床說明書，可知，取機(jī)床效率為時， > 所以機(jī)床功率足夠，故選擇之切削用量可用，最后選定銑削的切削用量為=0.24mm/z，4.確定基本時間(1)確定粗銑A面的基本時間 根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表3.26可知銑面的基本時間為:式中， =254mm,根據(jù)表3.26，不對稱安裝銑刀，入切量及超切量。所以：（2）確定粗銑D面的基本時間 根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表3.26可知銑面的基本時間為:式中， =60

25、mm,根據(jù)表3.26，不對稱安裝銑刀，入切量及超切量。所以：(3)確定粗銑C面的基本時間 根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表3.26可知銑面的基本時間為:式中， =60mm,根據(jù)表3.26，不對稱安裝銑刀，入切量及超切量。所以：2.7.2工序(粗銑下表面) 切削用量及基本時間的確定1確定粗銑下表面的切削用量 所選刀具為標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀 刀。根據(jù)切削用量簡明手冊表1.2，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片。根據(jù)表3.1，銑削深度=1.9mm. 銑削寬度mm,所以選擇=400mm。根據(jù)實用切削加工手冊表8-2選擇中齒齒數(shù)z=26。（1）確定切削深度p 由于單邊余量為5mm,加工余量為3.8mm，分二次走刀切完，

26、因此（2）確定進(jìn)給量 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.5,當(dāng)使用YT6硬質(zhì)合金銑刀時，銑床功率為10KW時,但因是粗銑加工，故取=0.24mm/z。（3）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm；由于銑刀直徑=400mm，因此刀具耐用度T=420min。（4）確定切削速度 根據(jù)表3.16查得：當(dāng)=400mm，刀具耐用度T=420min時，=59m/min，n=47r/min,=287mm/min。機(jī)械制造工藝簡明設(shè)計手冊表4.2-36查得：n=56 r/min , =220mm/min.所以則實際切削速度為,進(jìn)給量為0.124mm/z。（5）校驗機(jī)床

27、功率 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，查得切削時消耗的功率為。根據(jù)銑床說明書，可知，取機(jī)床效率為時， > 所以機(jī)床功率足夠，故選擇之切削用量可用，最后選定銑削的切削用量為=0.24mm/z，2. 確定基本時間(1)確定粗銑下表面的基本時間 根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表3.26可知銑面的基本時間為:式中， =254mm,根據(jù)表3.26，不對稱安裝銑刀，入切量及超切量。所以：2.7.3工序（精銑上表面A、C面）切削用量及基本時間的確定1確定精銑A面的切削用量 所選刀具為標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀 刀。根據(jù)切削用量簡明手冊表1.2，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片。根據(jù)表3.1，銑削深度p=1.3mm. 銑削

28、寬度mm,所以選擇=80mm。根據(jù)實用切削加工手冊表8-2選擇中齒齒數(shù)z=5。（1）確定切削深度p 由于單邊余量為1.5mm,加工余量為1.3mm，可一次走刀切完，因此（2）確定進(jìn)給量 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.5,當(dāng)使用YT6硬質(zhì)合金銑刀時，銑床功率為10KW時,但因是精銑加工，故取=0.14mm/z。（3）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，銑刀后刀面最大磨損量取為1.2mm；由于銑刀直徑=80mm，因此刀具耐用度T=180min。（4）確定切削速度 根據(jù)表3.16查得：當(dāng)=80mm，刀具耐用度T=180min時，=86m/min，n=220r/min,=415mm/m

29、in。機(jī)械制造工藝簡明設(shè)計手冊表4.2-36查得：n=180 r/min , =315mm/min.所以則實際切削速度為,進(jìn)給量為0.14mm/z。（5）校驗機(jī)床功率 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，查得切削時消耗的功率為。根據(jù)銑床說明書，可知，取機(jī)床效率為時， > 所以機(jī)床功率足夠，故選擇之切削用量可用，最后選定銑削的切削用量為=0.21mm/z，2確定精銑C面的切削用量 所選刀具為標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀 刀。根據(jù)切削用量簡明手冊表1.2，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片。根據(jù)表3.1，銑削深度mm. 銑削寬度mm,所以選擇=80mm。根據(jù)實用切削加工手冊表8-2選擇中齒齒數(shù)z=5。（1）確定切削深

30、度p 由于單邊余量為0.5mm,加工余量為0.3mm，可以一次走刀切完，因此（2）確定進(jìn)給量 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.5,當(dāng)使用YT6硬質(zhì)合金銑刀時，銑床功率為10KW時,但因是精銑加工，故取=0.14mm/z。（3）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，銑刀后刀面最大磨損量取為1.2mm；由于銑刀直徑=80mm，因此刀具耐用度T=180min。（4）確定切削速度 根據(jù)表3.16查得：當(dāng)=80mm，刀具耐用度T=180min時，=86m/min，n=220r/min,=415mm/min。機(jī)械制造工藝簡明設(shè)計手冊表4.2-36查得：n=180 r/min , =315mm/

31、min.所以則實際切削速度為,進(jìn)給量為0.14 mm/z。（5）校驗機(jī)床功率 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，查得切削時消耗的功率為。根據(jù)銑床說明書，可知，取機(jī)床效率為時， > 所以機(jī)床功率足夠，故選擇之切削用量可用，最后選定銑削的切削用量為=0.14mm/z，4.確定基本時間(1)確定精銑A面的基本時間 根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表3.26可知銑面的基本時間為:式中， =254mm,根據(jù)表3.26，不對稱安裝銑刀，入切量及超切量。所以：(2)確定精銑C面的基本時間 根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表3.26可知銑面的基本時間為:式中， =60mm,根據(jù)表3.26，對稱安裝銑刀，入切量及超

32、切量。所以：2.7.4工序（精銑下表面）切削用量及基本時間的確定1確定精銑A面的切削用量 所選刀具為標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀 刀。根據(jù)切削用量簡明手冊表1.2，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片。根據(jù)表3.1，銑削深度p=1.0mm. 銑削寬度mm,所以選擇=80mm。根據(jù)實用切削加工手冊表8-2選擇中齒齒數(shù)z=5。（1）確定切削深度p 由于單邊余量為1.2mm,加工余量為1.0mm，可一次走刀切完，因此（2）確定進(jìn)給量 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.5,當(dāng)使用YT6硬質(zhì)合金銑刀時，銑床功率為10KW時,但因是精銑加工，故取=0.14mm/z。（3）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.7，銑刀后刀面

33、最大磨損量取為1.2mm；由于銑刀直徑=80mm，因此刀具耐用度T=180min。（4）確定切削速度 根據(jù)表3.16查得：當(dāng)=80mm，刀具耐用度T=180min時，=86m/min，n=220r/min,=415mm/min。機(jī)械制造工藝簡明設(shè)計手冊表4.2-36查得：n=180 r/min , =315mm/min.所以則實際切削速度為,進(jìn)給量為0.14mm/z。（5）校驗機(jī)床功率 根據(jù)切削用量簡明手冊表3.24，查得切削時消耗的功率為。根據(jù)銑床說明書，可知，取機(jī)床效率為時， > 所以機(jī)床功率足夠，故選擇之切削用量可用，最后選定銑削的切削用量為=0.14mm/z，2.確定基本時間(1

34、)確定精銑下表面的基本時間 根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表3.26可知銑面的基本時間為:式中， =254mm,根據(jù)表3.26，不對稱安裝銑刀，入切量及超切量。所以：2.7.5工序（鉆絞20H7的孔）切削用量及基本時間的確定2.7.51 鉆18的孔1確定鉆18的鉆頭 鉆頭的幾何形狀為(表2.1、表2.2)：刀口形狀標(biāo)準(zhǔn)，2. 選擇切削用量 ( 1 ) 決定進(jìn)給量f1) 確定切削深度 孔的余量為18mm，因此切削深度p=2) 確定進(jìn)給量 根據(jù)切削用量簡明手冊表2.7,加工材料為灰鑄鐵,它的強(qiáng)度為147MPa, 3) 按鉆頭強(qiáng)度決定進(jìn)給量: 根據(jù)表2.8, 它的強(qiáng)度147MPa,鉆頭的強(qiáng)度允許的進(jìn)給

35、量: 從上面三個進(jìn)給量的比較分析可以看出,受限制的進(jìn)給量是工藝要求,其值為0.700.86mm/r,根據(jù)Z3016鉆床的說明書,選擇（ 2 ）決定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命 由表2.12,當(dāng)時,鉆頭的后刀面的最大磨損量為0.6mm,壽命T=60min。（ 3 ）確定切削速度 根據(jù)以下公式v=式中則v=根據(jù)Z3016鉆床說明書取，則實際切削用量為v=24.03m/min。（ 4 ）校驗機(jī)床功率 根據(jù)切削用量簡明手冊表2.23可查出 2.6kw，根據(jù)Z3016鉆床說明書，可知，取機(jī)床效率為時， > 所以機(jī)床功率足夠，故選擇之切削用量可用，最后確定切削用量為進(jìn)給量為，切削速度為，主軸轉(zhuǎn)速為。3. 確定

36、基本工時 式中， 2.7.52 擴(kuò)成19.8的孔1. 選擇切削用量 ( 1 ) 決定進(jìn)給量f1) 確定切削深度 p=2) 確定進(jìn)給量 根據(jù)切削用量簡明手冊表2.7,加工材料為灰鑄鐵,它的強(qiáng)度為147MPa, ，根據(jù)Z3016鉆床的說明書,選擇（ 2 ）決定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命 由表2.12知道,鉆頭的后刀面的最大磨損量為0.8mm,壽命T=30min。（ 3 ）確定切削速度 根據(jù)以下公式v=式中則v=根據(jù)Z3016鉆床說明書取，則實際切削用量為v=105.69m/min。（ 4 ）校驗機(jī)床功率 根據(jù)切削用量簡明手冊表2.23可查出 2.kw，根據(jù)Z3016鉆床說明書，可知，取機(jī)床效率為時， &g

37、t; 所以機(jī)床功率足夠，故選擇之切削用量可用，最后確定切削用量為進(jìn)給量為，切削速度為，主軸轉(zhuǎn)速為。3. 確定基本工時 式中， 2.7.53 粗鉸為19.94的孔1. 選擇切削用量 ( 1 ) 決定進(jìn)給量f1) 確定切削深度 p=2) 確定進(jìn)給量 根據(jù)切削用量簡明手冊表2.7,加工材料為灰鑄鐵,它的強(qiáng)度為147MPa, ，根據(jù)Z3016鉆床的說明書,選擇（ 2 ）決定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命 由表2.12,鉆頭的后刀面的最大磨損量為0.6mm,壽命T=45min。（ 3 ）確定切削速度 根據(jù)以下公式v=式中則v=根據(jù)Z3016鉆床說明書取，則實際切削用量為v=53.21m/min。（ 4 ）校驗機(jī)床功

38、率 根據(jù)切削用量簡明手冊表2.23可查出 2.kw，根據(jù)Z3016鉆床說明書，可知，取機(jī)床效率為時， > 所以機(jī)床功率足夠，故選擇之切削用量可用，最后確定切削用量為進(jìn)給量為，切削速度為，主軸轉(zhuǎn)速為。3. 確定基本工時 式中， 2.7.54 精鉸為20H7的孔1. 選擇切削用量 ( 1 ) 決定進(jìn)給量f1) 確定切削深度 p=2) 確定進(jìn)給量 根據(jù)切削用量簡明手冊表2.7,加工材料為灰鑄鐵,它的強(qiáng)度為147MPa, ，根據(jù)Z3016鉆床的說明書,選擇（ 2 ）決定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命 由表2.12,鉆頭的后刀面的最大磨損量為0.6mm,壽命T=45min。（ 3 ）確定切削速度 根據(jù)以下公式

39、v=式中則v=因為內(nèi)孔要很高的表面粗糙度,根據(jù)實際情況,應(yīng)該選擇機(jī)床的最低的轉(zhuǎn)速,經(jīng)過查表得出Z3016鉆床說明書取，則實際切削用量為v=66m/min。（ 4 ）校驗機(jī)床功率 根據(jù)切削用量簡明手冊表2.23可查出 2.kw，根據(jù)Z3016鉆床說明書，可知，取機(jī)床效率為時， > 所以機(jī)床功率足夠，故選擇之切削用量可用，最后確定切削用量為進(jìn)給量為，切削速度為，主軸轉(zhuǎn)速為。3. 確定基本工時 式中， 2.7.6工序（精刨A平面，溝槽和斜面E）切削用量及基本時間的確定1精刨A平面 所選的刨刀為寬刃刨刀，因為工件的材料為灰鑄鐵，經(jīng)過分析選擇加工的刨刀材料為YT8硬質(zhì)合金刀具。（1）確定切削深度p

40、 根據(jù)分析得加工余量為0.2mm，可以分四次切完，因此（2）確定進(jìn)給量 根據(jù) 參考文獻(xiàn)金屬切削表10-5平面刨削鋼及鑄鐵的進(jìn)給量，分析取。（3）選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削用量手冊表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為0.6mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=60min。（4）確定切削速度 切削速度可以根據(jù)公式 根據(jù)，查表10-8，查出切削速度v=37m/min。（5）根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表6.2-3可知刨削表面的基本時間為2粗刨溝槽 所選的刨刀為割刀，因為工件的材料為灰鑄鐵，經(jīng)過分析選擇加工的刨刀材料為YT8硬質(zhì)合金刀具。（1）確定切削深度p 根據(jù)分析得加工余量為5.47mm，可以3次切完，

41、因此（2）確定進(jìn)給量 根據(jù) 參考文獻(xiàn)金屬切削表10-5平面刨削鋼及鑄鐵的進(jìn)給量，分析取。（3）選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削用量手冊表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為0.6mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=60min。（4）確定切削速度 切削速度可以根據(jù)公式 根據(jù)，查表10-8，查出切削速度v=29m/min。（5）.確定基本時間根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表6.2-3可知刨削表面的基本時間為3粗刨斜面E 所選的刨刀為偏刀，經(jīng)過分析選擇加工的刨刀材料為YT8硬質(zhì)合金刀具。（1）確定切削深度p 根據(jù)分析得加工余量為5mm，工序余量為4mm,可以2次切完，因此（2）確定進(jìn)給量 根據(jù) 參考文獻(xiàn)金屬切削表

42、10-5平面刨削鋼及鑄鐵的進(jìn)給量，分析取。（3）選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削用量手冊表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為0.6mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=60min。（4）確定切削速度 切削速度可以根據(jù)公式 根據(jù)，查表10-8，查出切削速度v=21m/min。（5）.確定基本時間根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表6.2-3可知刨削表面的基本時間為 3精刨斜面E 所選的刨刀為偏刀，經(jīng)過分析選擇加工的刨刀材料為YT8硬質(zhì)合金刀具。（1）確定切削深度p 根據(jù)分析得加工余量為1mm,可以2次切完，因此（2）確定進(jìn)給量 根據(jù) 參考文獻(xiàn)金屬切削表10-5平面刨削鋼及鑄鐵的進(jìn)給量，分析取。（3）選擇車刀磨鈍標(biāo)

43、準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削用量手冊表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為0.6mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=60min。（4）確定切削速度 切削速度可以根據(jù)公式 根據(jù)，查表10-8，查出切削速度v=60m/min。（5）.確定基本時間根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表6.2-3可知刨削表面的基本時間為 4精刨C面 所選的刨刀為寬刃刨刀，因為工件的材料為灰鑄鐵，經(jīng)過分析選擇加工的刨刀材料為YT8硬質(zhì)合金刀具。（1）確定切削深度p 根據(jù)分析得加工余量為0.2mm，可以分二次加工完，因此（2）確定進(jìn)給量 根據(jù) 參考文獻(xiàn)金屬切削表10-5平面刨削鋼及鑄鐵的進(jìn)給量，分析取。（3）選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削用量手冊

44、表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為0.6mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=60min。（4）確定切削速度 切削速度可以根據(jù)公式 根據(jù)，查表10-8，查出切削速度v=40m/min。（5）根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表6.2-3可知刨削表面的基本時間為 2.7.7工序（加工V型槽）切削用量及基本時間的確定1V型槽的刨削的方法：（1）加工前，先在工件上劃好線。（2）用水平進(jìn)給方法刨去大部分加工余量。（3）用切槽刀切去V型槽底部的直角形槽至要求的尺寸。（4）傾斜刀架拖板和拍板座，換上偏刀，刨削兩個斜面，對于較小的V型槽，如果刨床的剛度足夠，功率大，也可以用成形刀同時刨削兩個斜面。2.粗刨B1、B2面 所選的

45、刨刀為指形刨刀，經(jīng)過分析選擇加工的刨刀材料為YT8硬質(zhì)合金刀具。1）確定切削深度p （最底面）根據(jù)分析得加工余量為7.5mm,可以3次切完，因此（2）確定進(jìn)給量 根據(jù) 參考文獻(xiàn)金屬切削表10-5平面刨削鋼及鑄鐵的進(jìn)給量，分析取。（3）選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削用量手冊表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為0.6mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=60min。（4）確定切削速度 切削速度可以根據(jù)公式 根據(jù)，查表10-8，查出切削速度v=40m/min。（5）.確定基本時間根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表6.2-3可知刨削表面的基本時間為 3.加工直角形槽 所選的刨刀為切槽刀，經(jīng)過分析選擇加工的刨刀材料為

46、YT8硬質(zhì)合金刀具。（1）確定切削深度p 根據(jù)分析得加工余量為2mm,可以1次切完，因此（2）確定進(jìn)給量 根據(jù) 參考文獻(xiàn)金屬切削表10-5平面刨削鋼及鑄鐵的進(jìn)給量，分析取。（3）選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削用量手冊表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為0.6mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=60min。（4）確定切削速度 切削速度可以根據(jù)公式 根據(jù)，查表10-8，查出切削速度v=35m/min。（5）.確定基本時間根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表6.2-3可知刨削表面的基本時間為 4.細(xì)精刨B1、B2面 所選的刨刀為成形刀，經(jīng)過分析選擇加工的刨刀材料為YT8硬質(zhì)合金刀具。1）確定切削深度p 根據(jù)分析得

47、加工余量為2.8mm,可以4次切完，因此（2）確定進(jìn)給量 根據(jù) 參考文獻(xiàn)金屬切削表10-5平面刨削鋼及鑄鐵的進(jìn)給量，分析取。（3）選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)切削用量手冊表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為0.6mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=60min。（4）確定切削速度 切削速度可以根據(jù)公式 根據(jù)，查表10-8，查出切削速度v=53m/min。（5）.確定基本時間根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊表6.2-3可知刨削表面的基本時間為 2.7.8工序（刮研V型槽的B1、B2面和F面）切削用量及基本時間的確定1切削深度p 根據(jù)分析得加工余量為0.02mm,則 2.基本時間的確定 刮研的基本時間為20s2.

48、7.9工序 按圖檢查以上的各個工序 。 2.7.10工序去除全部毛刺。2.7.11工序 劃刻畫線在與床尾體裝配的時候，在右表面刻線,它的寬0.2mm，深0.1mm.第三章 刨削V型槽專用夾具設(shè)計3.1刨床夾具選擇、結(jié)構(gòu)設(shè)計及主要技術(shù)要求3.1.1工件在夾具中的定位工件在夾具中的定位問題，按照運動學(xué)中的概念，剛體（工件）在空間中對于三個互相垂直的坐標(biāo)平面來說都有六個自由度（見圖3. 1）,即沿OX、OY、OZ三個軸線的移動及繞三個軸線的轉(zhuǎn)動。要使工件在空間的位置完全確定下來，必須消除著六個自由度。如圖3.2所示，其中虛線所表示的六個支點，就是用來限制工件的六個自由度。其中XOY平面上的三點可以限

49、制三個自由度，即沿OZ方向的移動，繞OX及OY的轉(zhuǎn)動；YOZ平面上的兩個支持點可以限制兩個自由度，即沿OX方向的移動及繞OZ軸的轉(zhuǎn)動；XOZ平面上的一個支點可以限制沿OY方向移動的最后一個自由度。這種以六個支持點限制工件六個自由度的方法，就稱為“六點定位法則”。但要正確地實現(xiàn)工件的定位，并不是總要限制六個自由度，根據(jù)工序的條件和要求，有時只需要限制五個、四個或三個，就可以滿足加工要求。 圖3.1 圖3.23.1.2工件在夾具中的夾緊工件在夾具中的裝夾是由定位和夾緊這兩個過程緊密聯(lián)系在一起的.僅僅定好位,在大多數(shù)的場合下,還無法進(jìn)行加工。只有在夾具上設(shè)置相應(yīng)的夾緊裝置對工件進(jìn)行夾緊，才能完成工件

50、在夾具中裝夾的全部內(nèi)容。夾緊力的確定：（1） 夾緊力的方向夾緊力應(yīng)垂直于主要定位基準(zhǔn)面夾緊力的方向應(yīng)有力于減小夾緊力（2） 夾緊力的作用點 夾緊力的作用點應(yīng)保持工件定位穩(wěn)定，而不致引起工件發(fā)生位移和偏轉(zhuǎn)。 夾緊力的作用點應(yīng)使被夾緊工件的夾緊變形盡可能小。 夾緊力的作用點應(yīng)盡可能靠進(jìn)加工表面，以提高定位穩(wěn)定性和夾緊可靠性。（3）夾緊力的大小計算夾緊力，通常將夾具和工件看成一個剛性系統(tǒng)以簡化計算。然后根據(jù)工件受切削力、夾緊力后處于靜力平衡條件，計算理論夾緊力W，再乘以安全系數(shù)K，作為實際所需的夾緊力W，即 W=K*W用于粗加工時，取K=2.53,用于精加工時，取K=1.52 。3.1.3制定夾具公

51、差和技術(shù)要求的基本原則制定夾具公差和技術(shù)要求，必須以產(chǎn)品圖樣、工藝規(guī)程和設(shè)計任務(wù)書為依據(jù)，對被加工的工件尺寸、公差和技術(shù)要求等進(jìn)行全面分析、細(xì)致考慮，以確定夾具所必須達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度，使機(jī)床夾具的制造精度能確保產(chǎn)品質(zhì)量。制定夾具公差和技術(shù)要求時，應(yīng)遵循以下基本原則： （1）為保證工件的加工精度，在制定夾具的公差和技術(shù)要求時，應(yīng)使夾具制造誤差的總和和不超過工件相應(yīng)公差的1/51/3。 （2）為增加夾具的使用的可靠性和使用壽命，必須考慮夾具的使用過程中的磨損賠償，在不增加制造困難的前提下，應(yīng)盡量把夾具的公差定的小一點。 （3）為了減少加工的困難，有時允許適當(dāng)放寬夾具各組成元件的制造元件，而采用調(diào)整法

52、、修配法、裝配法、裝配后加工、就地加工等方法提高夾具的制造精度。 （4）夾具中的尺寸、公差和技術(shù)要求應(yīng)該清楚，不可互相矛盾和重復(fù)：凡標(biāo)注公差要求的部位，必須有相應(yīng)的檢驗精度。（5）夾具中對于精度要求比較高的定位元件，應(yīng)該使用較好的材料制造，其淬火硬度一般不低于50HRC，以保持精度。 （6）夾具設(shè)計中，不論工件尺寸公差是單向分布還是雙向分布，都應(yīng)改為平均尺寸作為基本尺寸和雙向?qū)ΨQ分布的公差，以此作為夾具的相應(yīng)基本尺寸，然后規(guī)定夾具的制造公差。3.1.4刨床夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計要點由于刨削加工是一個斷續(xù)的切削過程，刨刀在返回行程時一般不進(jìn)行切削。在切削中有沖擊現(xiàn)象，加工時易產(chǎn)生振動，因此設(shè)計刨床夾具時應(yīng)注意：夾緊力要足夠且反行程自鎖；夾具的安裝要準(zhǔn)確可靠，即安裝及加工時要正確使用定向鍵、對刀裝置；夾具體要有足夠的剛度和穩(wěn)定性，結(jié)構(gòu)要合理。1定向鍵定向鍵也稱定位鍵，安裝在夾具底面的縱向槽中，一般用兩個，安在一條直線上，其距離越遠(yuǎn)，導(dǎo)向精度越高，用螺釘緊固在夾具體上。定向鍵通過與刨床工作臺上的形槽配合確定夾具在機(jī)床上的正確位置；還能承受