瀝青面層質(zhì)量通病及防治措施

1、瀝青面層質(zhì)量通病及防治措施瀝青路面是位于路面基層上最重要的路面結(jié)構(gòu)層，它直接承受車輪荷載和大氣自然因素的作用，應(yīng)具有平整、堅實、耐久及抗車轍、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的綜合性能，瀝青路面施工質(zhì)量的好壞，直接影響到公路的設(shè)計使用壽命及行車安全問題，為此特制訂瀝青路面常見質(zhì)量通病、形成原因及防治措施：一、路面面層離析形成原因：1、混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。2、瀝青混合料不佳。3、混合料拌和不均勻，運輸中發(fā)生離析。4、攤鋪機工作狀況不佳，未采用二臺攤鋪機。防治措施：1、適當(dāng)選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應(yīng)。2、適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料接

2、近級配范圍上限，較細(xì)集料接近級配范圍下限。3、運料裝料時應(yīng)至少分三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。4、攤鋪機調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器2/3以上。二、瀝青面層壓實度不合格形成原因：1、瀝青混合料級配差。2、瀝青混合料碾壓溫度不夠。3、壓路機質(zhì)量小，壓實遍數(shù)不夠。4、壓路機未走到邊緣。5、標(biāo)準(zhǔn)密度不準(zhǔn)。防治措施：1、確保瀝青混合料的良好的級配。2、做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。3、選用符合要求質(zhì)量的壓路機壓實，壓實遍數(shù)符合規(guī)定。4、當(dāng)采用埋置式路緣石時，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安

3、裝完畢，壓路機應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當(dāng)采用鋪筑式路緣石時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側(cè)輪伸出邊緣 10cm 左右碾壓，也可在邊緣先空出寬 3040cm，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。5、嚴(yán)格馬歇爾實驗，保證馬歇爾標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)確性。三、瀝青面層壓實度不均勻形成原因：1、裝卸、攤鋪過程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。2、碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。3、輾壓溫度不均勻。防治措施：1、料車在裝料過程中應(yīng)前后移動，運輸過程中應(yīng)覆蓋保溫。2、調(diào)整好攤鋪機送料的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平

4、。3、合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數(shù)。四、枯料形成原因：1、砂及礦料含水量過高，致使細(xì)料烘干時，粗料溫度過高。2、集料孔隙較多。防治措施：1、細(xì)集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細(xì)集料烘干前含水量小于7%.2、混合料出廠溫度超過規(guī)定時，應(yīng)廢棄。3、對孔隙較大的粗集料，應(yīng)適當(dāng)延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應(yīng)控制加熱溫度。五、瀝青面層空隙率不合格形成原因：1、馬歇爾實驗孔隙率偏大或偏小。2、壓實度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。3、混合料中細(xì)集料含量偏低。4、油石比控制較差。防治措施：1、在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。2、確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。

5、3、控制碾壓溫度在規(guī)定范圍內(nèi)。4、選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。5、嚴(yán)格控制壓實度。來源 : 考試大 - 公路監(jiān)理工六、瀝青混合料油石比不合格形成原因：1、實際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。2、混合料中細(xì)集料含量偏高。3、拌和樓瀝青稱量計誤差過大。4、承包商設(shè)定拌和樓油石比時采用生產(chǎn)配比誤差下限值。5、油石比實驗誤差過大。防治措施：1、 保證 石 料的質(zhì)量均勻性 。2、對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標(biāo)定，并取得計量認(rèn)證。3、調(diào)整生產(chǎn)配合比，確保油石比在規(guī)定范圍內(nèi)。4、按實驗規(guī)程認(rèn)真進行油石比實驗。5、保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準(zhǔn)確。6、將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比

6、是否滿足要求。七、瀝青面層施工中集料被壓碎形成原因：1、 石灰 巖 集料壓碎值偏大 。2、 粗集 料 針片狀顆粒較多 。3、石料中軟石含量或方解石含量偏高。4、碾壓程序不合理。防治措施：1、選擇壓碎值較小的粗集料。2、選用針片狀顆粒含量小的粗集料。3、控制碾壓遍數(shù)，以達(dá)到規(guī)定壓實度為限，不要超壓。4、應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則進行。八、瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格形成原因：1、用油量不符合標(biāo)準(zhǔn)。2、礦粉用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。3、石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小于0.075mm級配數(shù)量。4、集料顆粒

7、含有粉塵，生產(chǎn)配合比設(shè)計時集料未用水洗法篩分。5、拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。防治措施：1、嚴(yán)格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。2、選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少，0.075mm 以下顆粒含量較少的石料。3、生產(chǎn)配合比設(shè)計時，集料篩分應(yīng)用水洗法。4、保證拌和樓吸塵裝置的有效礦粉、瀝青用量的準(zhǔn)確。九、瀝青面層厚度不足。形成原因：1、試鋪時未認(rèn)真確定好松鋪系數(shù)。2、施工時未根據(jù)每天檢測結(jié)果對松鋪厚度進行調(diào)整。3、攤鋪機或找平裝置未調(diào)整好。4、基層標(biāo)高超標(biāo)。防治措施：1、試鋪時仔細(xì)確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實際檢測情況進行調(diào)整。2、調(diào)整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài)。3、下面層施工前認(rèn)真檢查下封層標(biāo)高，

8、基層超標(biāo)部分應(yīng)刮除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。4、根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調(diào)整。十、瀝青面層橫向裂縫形成原因：1、基層開裂反射到瀝青面層。2、 基層 開 挖溝槽埋設(shè)管線 。3、通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。4、下承層頂面未清掃干凈，有浮料或污染，瀝青混凝土在碾壓時產(chǎn)生推移形成橫向裂縫。5、終壓時瀝青混合料溫度偏低，瀝青粘結(jié)力下降，碾壓時的推力產(chǎn)生碾壓防治裂措縫施。：1、基層施工時嚴(yán)格控制配合比、壓實度及加強養(yǎng)護工作，處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。2、嚴(yán)格控制溝槽、結(jié)構(gòu)物、臺背的路基回填質(zhì)量，回填時應(yīng)挖好臺階分層壓實?；鶎娱_裂處、橋頭搭

9、板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖網(wǎng)，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。3、在瀝青混凝土攤鋪前，下承層頂面必須清理干凈。4、嚴(yán)格控制終壓時的瀝青混凝土溫度，及時碾壓。來源 : 考試大 -公路監(jiān)理工程師考試十一、瀝青面層縱向裂縫形成原因：1、地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。2、路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸水膨脹引起路面開防治裂措施。：1、加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M行處理后再填筑路基。2、在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于20cm 的鋼筋砼補平基層的措施進行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。形成原因：1、軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路

10、面不均勻沉降。2、軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。3、堆載預(yù)壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。4、路基清表時未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。5、路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。防治措施：1、按規(guī)范進行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進行路面鋪筑。2、根據(jù)設(shè)計要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時間，避免提前卸載。3、嚴(yán)格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。十二、瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格形成原因：1、4#料粉塵含量過高，砂當(dāng)量不合格。2、礦粉親水系數(shù)不合格。3、用油量偏低。4、 小 于 0.075mm部分與

11、瀝青用量 的比 例超 標(biāo) 。5、實驗方法不規(guī)范。防治措施：1、選用合格的原材料進行施工。2、嚴(yán)格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。3、規(guī)范油石比檢測實驗操作方法。十三、瀝青面層平整度超標(biāo)形成原因1、攤鋪機及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面不平整。2、攤鋪過程中停車待料。3、運料車倒退卸料撞擊攤鋪機。4、下承層平整度很差。防治措施1、仔細(xì)設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試鋪效果進行隨時調(diào)整。2、施工過程中攤鋪機前方應(yīng)有運料車在等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻地進行，不得中途停頓，不得時快時慢，做到每天攤鋪僅在收工時才停工。3、路面各個結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴(yán)格控制好各層的平整度。十四、

12、車轍形成原因：1、瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。2、瀝青混合料級配偏細(xì)，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。3、重車的渠化交通。防治措施：1、改善瀝青混合料級配，采用較多的粗骨料。2、采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。十五、坑塘形成原因：1、基層強度不均勻，或局部失去強度。2、瀝青砼局部壓實度或強度不足。3、瀝青砼局部水滲入，產(chǎn)生水損害。4、低溫施工，油與料結(jié)合不良。5、瀝青混合料配合比不正確，用油偏少，結(jié)合料加溫過度，失去粘結(jié)力。防治措施：1、加強基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強度的均勻性。2、調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機配套組合。3、避免低溫施工，嚴(yán)格按配合比投料，控制好瀝青和礦料加熱溫度及瀝青混

13、凝土出料溫度。十六、泛油形成原因：1、瀝青用量偏高。2、瀝青下封層或粘層油用量偏多。3、用料過細(xì)或細(xì)料偏多。防治措施：1、嚴(yán)格控制油石比。2、按設(shè)計控制下封層瀝青用量。3、嚴(yán)格控制瀝青混凝土配合比。十七、唧漿形成原因：1、瀝青砼開裂或產(chǎn)生坑塘后水進入基層產(chǎn)生抽吸作用。2、基層表面強度不足。防治措施：1、 采用 水 泥穩(wěn)定碎石基層 。2、加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。十八、失去粘結(jié)力形成原因：1、瀝青混合料中石料| 考試大| 與瀝青的粘結(jié)性差。2、石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。3、瀝青路面孔隙過大，導(dǎo)致瀝青砼長期受水浸害。4、瀝青用量不足。5、石料被壓碎或石料吸水性大。6、瀝青拌和過程中溫度

14、偏高，產(chǎn)生老化。防治措施：1、摻加抗剝落劑。2、嚴(yán)格控制石料含泥量。3、完善瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機組合，控制壓實度。4、按施工配合比控制瀝青用量。5、嚴(yán)格控制瀝青混合料拌和溫度。質(zhì)量控制措施：一、上下面層大面積施工前必須做試鋪路段，試鋪路段經(jīng)現(xiàn)場實測論證，確定機械配套、松鋪系數(shù)、標(biāo)準(zhǔn)壓實度、碾壓遍數(shù)等。各項技術(shù)指標(biāo)合格后方可進行全路段施工。二、瀝青混凝土原材料質(zhì)量和瀝青砼混合料質(zhì)量應(yīng)作為瀝青混凝土攤鋪施重點工監(jiān)中控對質(zhì)象量：1、施工單位應(yīng)根據(jù)進場原材料認(rèn)真設(shè)計目標(biāo)配合比和生產(chǎn)配合比2、監(jiān)理單位要派專業(yè)監(jiān)理工程師對瀝青混合料場旁站控制，要加強原材料的質(zhì)量檢查：主要是瀝青、粗集料、細(xì)集料、填

15、料、木質(zhì)絮狀纖維、抗剝落劑等。a. 檢查進場的材料是否有出廠證明和合格證，大宗地方材料應(yīng)去現(xiàn)場進行實地考察并取樣分析。b. 所有材料的供貨地點、數(shù)量均需監(jiān)理工程師認(rèn)可后進場。c. 材料進場前應(yīng)有專門人員進行檢查、實驗，合格后方可進場。d. 質(zhì)量管理部門應(yīng)對已進場的材料隨時抽檢，一旦發(fā)現(xiàn)了不合格的立即清場退貨。E. 混合料質(zhì)量的檢查：油石比、礦料級配、穩(wěn)定度、流值、空隙率；混合料出廠溫度、運到現(xiàn)場溫度、攤鋪溫度、初壓溫度、碾壓終了溫度；混合拌和均勻性。施工各環(huán)節(jié)瀝青混合料溫度控制的保證體系應(yīng)是：瀝青及集料加熱溫度、瀝青 | 考試大 | 混合料拌和溫度、瀝青混合料出廠溫度、瀝青混合料到達(dá)現(xiàn)場溫度、瀝青混合料開始碾壓溫度。瀝青混合料復(fù)壓溫度、瀝青混合料終壓