作業(yè)指導(dǎo)書第三部分

1、質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0801-2009標題：鋼制壓力管道通用焊接工藝共 9 頁 第 1 頁第 1 版 第 0 次修改鋼制壓力管道通用焊接工藝1 范圍 本通用焊接工藝規(guī)定了鋼制壓力管道焊接的基本要求，適用于手工電弧焊、氬弧焊等方法焊接的鋼制壓力管道。2 焊接材料2.1 焊接材料包括焊條、焊絲等。2.2 焊接材料選用原則應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接性能，并結(jié)合壓力管道的使用條件及焊接方法綜合考慮選用焊接材料，必要時，運用試驗來確定。2.3 焊條應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準碳鋼焊條GB 5117、低合金鋼焊條GB5118、不銹鋼焊條GB983的規(guī)定。2.4 焊絲應(yīng)符

2、合現(xiàn)行國家標準焊接用不銹鋼絲YB/T 5092,氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB /T 8110、氣體保護焊用鋼絲GB/T 14958的規(guī)定。2.5 焊接材料必須有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。2.6 材料使用前，應(yīng)按國家現(xiàn)行標準的規(guī)定進行檢查和驗收。對設(shè)計選用的新材料，應(yīng)由設(shè)計單位提供該材料的焊接性資料。2.7 施工現(xiàn)場的焊接材料貯存所及烘干、去污設(shè)施，應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準焊條質(zhì)量管理規(guī)程JB3223的規(guī)定，并應(yīng)建立保管、烘干、清洗、發(fā)放制度。2.8 氬弧焊所采用的氬氣應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準氬氣GB 4842的規(guī)定，且純度不應(yīng)低于99.96%。2.9 手工氬弧焊，應(yīng)采

3、用鈰鎢極或釷鎢極。2.10 常用焊接材料的選用質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0801-2009標題：鋼制壓力管道通用焊接工藝共 9 頁 第 2 頁第 1 版 第 0 次修改2.10.1 同種鋼焊接選用的焊接材料焊接鋼號手 弧 焊氬 弧 焊焊絲鋼號焊 條型 號對應(yīng)牌號示例Q235-B、Q235-A、10、20E4303J422TIG-50Q245R、20gE4316J426TIG-50E4315J42712CrMOE5515-B1R207H08CrMoA12Cr1MoVE5515-B2-VR317H08CrMoVA0Cr18Ni9E308-16A102H0Cr21Ni1

4、0H1Cr24Ni13E309-16A3022.10.2 異種鋼焊接選用的焊接材料焊接鋼號手 弧 焊焊 條型 號對應(yīng)牌號示例Q235+ Q345RE4303J42220+Q345RE4315J427E5015J50720+12Cr1MoVE5015J507Q235B+0Cr18Ni9E309-16A302E309MO-16A312Q245R+0Cr18Ni9E309-16A302E309MO-16A3123 焊接工藝評定和焊工3.1 施焊下列各類焊縫的焊接工藝必須按標準評定合格。 a）受壓元件焊縫； b）與受壓元件相焊的焊縫；質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0801-2

5、009標題：鋼制壓力管道通用焊接工藝共 9 頁 第 3 頁第 1 版 第 0 次修改c）熔入永久焊縫的定位焊縫；d）上述焊縫的返修焊縫。3.2 施焊下列各類焊縫的焊工必須按鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則或壓力管道焊工考試規(guī)則規(guī)定考試合格。 a）受壓元件焊縫； b）與受壓元件相焊的焊縫；c）熔入永久焊縫的定位焊縫；d）上述焊縫的返修焊縫。4 焊前準備4.1 焊接坡口焊接坡口應(yīng)根據(jù)圖樣要求或工藝條件選用標準坡口或自行設(shè)計，選用坡口形式或尺寸應(yīng)考慮下列因素： a）焊接方法； b）焊縫填充金屬盡量少；c）避免產(chǎn)生缺陷；d）減少殘余焊接變形與應(yīng)力；e）有利于焊接防護；f）焊工操作方便。4.2 坡口制備4.2.

6、1 焊件坡口宜采用機械方法，也可用等離子、氧乙炔焰等熱加工方法，在采用熱加工方法加工坡口后，必須去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響焊接質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。4.2.2 焊接坡口不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷，坡口表面及兩側(cè)（焊條電弧焊各10mm，氣體保護焊各20mm）應(yīng)將水、鐵銹、油污和其他有害雜質(zhì)清理干凈。為防沾附焊接飛濺，奧氏體高合金鋼坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)刷涂料。4.3 焊件組對4.3.1 除設(shè)計規(guī)定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。4.3.2 管子或管件對接焊縫組對時，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不應(yīng)大于2mm。4.3.3 只

7、能從單面焊接的縱向和環(huán)向焊縫，其內(nèi)壁最大錯邊量不應(yīng)超過2mm。4.3.4 不等厚對接焊件組對時，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當內(nèi)壁錯邊量超質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0801-2009標題：鋼制壓力管道通用焊接工藝共 9 頁 第 4 頁第 1 版 第 0 次修改過本通用工藝4.3.2條規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應(yīng)對焊件進行加工。4.4 焊條在使用前應(yīng)按規(guī)定進行烘干，并應(yīng)在使用過程中保持干燥。焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。保護氣體應(yīng)保持干燥。焊條烘干溫度及保持時間為：序號焊條型號焊條牌號示例烘干溫度保持時間1E4303J4221501小時2E5015J50

8、7350-3801小時3E5515J2073501小時4E5515-B2-VR3173501小時5E347-16A1321501小時6E347-15A1372501小時5 預(yù)熱5.1 進行焊前預(yù)熱應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及使用條件等因素綜合確定。5.2 要求焊前預(yù)熱的焊件，其層間溫度應(yīng)在規(guī)定的預(yù)熱溫度范圍內(nèi)。5.3 當焊件溫度低于0時，所有鋼材的焊縫應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15以上。5.4 非奧氏體、異種鋼焊接時，應(yīng)按焊接性較差的一側(cè)鋼材選定預(yù)熱溫度。5.5 焊前預(yù)熱的加熱范圍應(yīng)以焊縫中心為基準，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍。5.6 焊前預(yù)熱過程中，焊件內(nèi)外壁溫度

9、應(yīng)均勻。5.7 焊前預(yù)熱，應(yīng)測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數(shù)量應(yīng)合理，測溫儀表應(yīng)經(jīng)計量檢定合格。5.8 焊前預(yù)熱溫度應(yīng)符合設(shè)計或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。當無規(guī)定時，常用管材焊接的焊前預(yù)熱溫度應(yīng)符合下表規(guī)定。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0801-2009標題：鋼制壓力管道通用焊接工藝共 9 頁 第 5 頁第 1 版 第 0 次修改常用管材焊前預(yù)熱溫度鋼 號焊 前 預(yù) 熱壁厚（mm）溫度20#、20g30-505050-10010010015012CrMo15CrMo1015012CrMoV62005.9 采取局部預(yù)熱時，應(yīng)防止局部應(yīng)力過大，預(yù)熱的范圍為焊縫兩側(cè)各不小于

10、焊接厚度的3倍，且不小于100mm。5.10 當用熱加工下料、開坡口、清根、開槽或施焊臨時焊縫時，亦需考慮預(yù)熱要求。6 焊接6.1 焊接應(yīng)按焊接工藝指導(dǎo)書要求施焊。6.2 焊接環(huán)境6.2.1 焊接的環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。6.2.2 焊接時的風(fēng)速不應(yīng)超過下列規(guī)定，當超過規(guī)定時，應(yīng)有防風(fēng)設(shè)施。管子對接時，應(yīng)特別注意防止穿堂風(fēng)。手工電弧焊：8m/s；氣體保護焊：2m/s。6.2.3 焊接電弧1m范圍內(nèi)的相對濕度不得大于90%。6.2.4 當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪或在下雨、下雪刮風(fēng)期間，焊工及焊件無保護措施時，不應(yīng)進行焊接。6.3 焊接方法6.3.1 管徑50mm

11、或壁厚小于4mm的焊口對接焊縫采用氬弧焊方法進行焊接。6.3.2 管徑50mm的管道焊口采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。若用手工電弧焊打底，應(yīng)注意保證打底焊道的質(zhì)量。6.3.3 對含鉻量大于或等于3%，或合金元素總含量大于5%的焊件，氬弧焊打底焊接時，焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣或其他保護氣體，或采取其他防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措施。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0801-2009標題：鋼制壓力管道通用焊接工藝共 9 頁 第 6 頁第 1 版 第 0 次修改6.3.4 角焊縫采用手工電弧焊方法進行焊接。6.3.5 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。6.

12、3.6 施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。6.3.7 除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接時，應(yīng)檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。6.3.8 需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊縫，組對時所使用的工卡具應(yīng)在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。6.3.9 奧氏體不銹鋼，耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼接頭焊接時，應(yīng)符合下列規(guī)定：6.3.9.1 應(yīng)在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和焊合良好的條件下，采用小電流、短電弧、

13、快焊速和多層多道焊工藝，并應(yīng)控制層間溫度。6.3.9.2 對抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫，與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應(yīng)最后施焊。6.3.10 應(yīng)根據(jù)設(shè)計規(guī)定對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗、鈍化處理。6.4 定位焊6.4.1 焊接定位焊縫時，應(yīng)采用與根部焊縫相同的焊接材料和焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。6.4.2 定位焊縫的長度、厚度和間距，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。6.4.3 在焊接根部焊道前，應(yīng)對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時，應(yīng)處理后方可施焊。6.5 焊接工藝參數(shù)6.5.1 手工電弧焊工藝參數(shù)主要指焊條直徑、焊接電流、電弧電壓、焊接速度、焊接層數(shù)，電源種類和極性等。手工鎢極氬

14、弧焊工藝參數(shù)主要指鎢極種類、鎢極直徑、氬氣流量、焊接電流、電弧電壓、焊接速度、焊接直徑等。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0801-2009標題：鋼制壓力管道通用焊接工藝共 9 頁 第 7 頁第 1 版 第 0 次修改6.5.2 小管徑壓力管道氬弧焊打底（手工電弧焊蓋面）工藝參數(shù)垂直固定工藝參數(shù)。層次焊接電流電弧電壓焊條直徑焊絲直徑鎢極直徑氬氣流量噴咀直徑噴咀至工件距離打底90-9510-122.02.48-1088蓋面氬弧焊95-10010-122.02.46-8810手弧焊85-9520-222.5水平固定工藝參數(shù)層次焊接電流電弧電壓焊條直徑焊絲直徑鎢極直徑氬氣流量

15、噴咀直徑噴咀至工件距離打底90-10010-122.02.46-10810蓋面氬弧焊90-10010-122.02.46-10810手弧焊80-9020-212.56.5.3 大管徑手工鎢極氬弧焊打底垂在固定氬弧焊打底工藝參數(shù)層次焊接電流電弧電壓焊絲直徑鎢極直徑氬氣流量噴咀直徑噴咀至工件距離打底90-10010-122.02.48-101012打底工藝參數(shù)層次焊接電流電弧電壓焊絲直徑鎢極直徑氬氣流量噴咀直徑噴咀至工件距離打底100-12012-142.02.48-1210126.5.4 大管徑手工電弧焊垂直固定工藝參數(shù)焊接層次焊條直徑焊接電流電弧電壓打底焊2.570-8020-22填充焊3.2

16、90-11020-22蓋面焊3.290-10020-22質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0801-2009標題：鋼制壓力管道通用焊接工藝共 9 頁 第 8 頁第 1 版 第 0 次修改7 焊后熱處理7.1 焊后熱處理應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及使用條件等因素綜合確定。7.2 對有應(yīng)力腐蝕的焊縫，應(yīng)進行焊后熱處理。7.3 非奧氏體、異種鋼焊接時，應(yīng)按焊接性較差的一側(cè)鋼材選定焊后熱處理溫度，但焊后熱處理溫度不應(yīng)超過另一側(cè)鋼材的臨界點Ac1。7.4 調(diào)質(zhì)鋼焊縫的焊后熱處理溫度應(yīng)低于其回火溫度。7.5 焊后熱處理過程中，焊件內(nèi)外壁溫度應(yīng)均勻。7.6 對容易

17、產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)及時進行焊后熱處理。當不能及時進行焊后熱處理時，應(yīng)在焊后立即均勻加熱至200-300，并進行保溫緩冷，其加熱范圍應(yīng)與焊后熱處理要求相同。7.7 焊后熱處理溫度應(yīng)符合設(shè)計或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定，當無規(guī)定時，常用管材焊接的焊后熱處溫度符合以下規(guī)定。常用鋼號焊后熱處理規(guī)范鋼 號電弧焊（焊后熱處理溫度）最短保溫時間Q235A、B、C、10、20、20g600-650當焊后熱處理厚度50mm時，為厚度/25 h，但不低于1/4h；當焊后熱處理厚度大于50mm時為（2+1/4×（厚度 -50）/25）h12CrMo600當焊后熱處理厚度125mm時,為厚度/25h，

18、但不小于/4h；為焊后熱處理，厚度125時,為（5+1/4×(厚度-125)/25）h12CrMoV6407.7 焊后熱處理的加熱速率、熱處理溫度下恒溫時間及冷卻速率應(yīng)符合下列規(guī)定：當溫度升至400以上時，加熱速率不應(yīng)大于（205×25/）/h，且不得大于330/h，焊后熱處理的恒溫時間應(yīng)為每25mm壁厚恒溫1h，且不得小于15min，在恒溫期間最高與最低溫差應(yīng)低于65。恒溫后的冷卻速率不應(yīng)大于（60×25/）/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷卻。7.8 熱處理后進行返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應(yīng)重新進行熱處理。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝)

19、文 件文件編號：ZY0801-2009標題：鋼制壓力管道通用焊接工藝共 9 頁 第 9 頁第 1 版 第 0 次修改8 焊縫返修 經(jīng)焊接質(zhì)量檢驗，發(fā)現(xiàn)有超過標準允許的缺陷均應(yīng)該返修。8.1 焊接缺陷的確定焊接缺陷返修前，應(yīng)該盡可能準確地確定焊接缺陷的種類、部位和尺寸。通過質(zhì)量分析，找出產(chǎn)生缺陷的原因，從而為制訂返修方案提供依據(jù)。同一部位的返修次數(shù)超過兩次時，返修方案應(yīng)經(jīng)焊接技術(shù)負責(zé)人審批后，方可進行返修。8.2 焊接缺陷的清除 焊接缺陷的清除可采用機械磨削和碳弧氣刨的辦法。清除焊接缺陷要注意溝、槽的斷面形狀和最小長度。斷面形狀適合于補焊時的坡口形狀。最小長度應(yīng)控制在缺陷兩端各延伸50mm以上，

20、以減小補焊時的局部變形和應(yīng)力。8.3 補焊： 焊接缺陷消除后，應(yīng)按經(jīng)評定合格的焊接工藝規(guī)范進行補焊。補焊時盡量使用較小的線能量，比正常焊接時適當提高預(yù)熱溫度，盡可能采用多道多層焊，焊后盡可能采取防止產(chǎn)生冷裂紋、延遲裂紋的工藝措施，如適當保溫、消氫處理等。補焊后應(yīng)放置24小時以上再進行補焊質(zhì)量檢驗。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0802-2009標題：壓力管道通用焊接檢驗規(guī)程共 4 頁 第 1 頁第 1 版 第 0 次修改壓力管道通用焊接檢驗規(guī)程壓力管道焊接檢驗包括焊接前檢查，施焊過程中的檢查，焊后檢查三個方面。1 焊接前檢查1.1 工程使用的母材及焊接材料，使用前必須

21、按質(zhì)保手冊的規(guī)定，進行檢查和驗收，不合格者不得使用。1.2 組對前應(yīng)對管道的尺寸、坡口尺寸、坡口表面進行檢查，其質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：1.2.1 管道尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。1.2.2 坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件、焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求。1.2.3 當設(shè)計文件、相關(guān)規(guī)定對坡口表面要求進行無損檢驗時，檢驗及對缺陷的處理必須在施焊前完成。1.2.4 坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。1.3 組對時應(yīng)檢查組對構(gòu)件的形狀、位置、錯邊量、角變形、組對間隙和搭接接頭的搭接量，確認其符合設(shè)計文件，焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。1.4 焊接前應(yīng)檢查坡口及坡口兩側(cè)的清理質(zhì)量，其清理寬度及清理

22、后的表面應(yīng)符合通用焊接工藝及焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。1.5 焊接前應(yīng)檢查施焊環(huán)境、焊接工裝設(shè)備、焊接材料的干燥及清理，確認其符合通用焊接工藝及焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。1.6 對有焊前預(yù)熱規(guī)定的焊縫，焊接前應(yīng)檢查預(yù)熱區(qū)域的預(yù)熱溫度并作好記錄，預(yù)熱溫度及預(yù)熱區(qū)寬度應(yīng)符合設(shè)計文件，焊接作業(yè)指導(dǎo)及通用焊接工藝的有關(guān)規(guī)定。1.7 以上檢查未能滿足前，嚴禁施焊。2 施焊過程中的檢查2.1 定位焊縫焊完后，應(yīng)清除渣皮，進行檢查，對發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)去除后方可進行施焊。2.2 對焊接線能量有規(guī)定的焊縫，施焊時應(yīng)對電弧電壓、焊接電流及焊接速度作好記錄，焊接線能量應(yīng)符合焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。2.3 多層焊每層焊完后，應(yīng)立即

23、對層間進行清理，外觀檢查時發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)消除后方可進行下一層的焊接。2.4 對規(guī)定進行層間無損檢驗的焊縫，無損檢驗應(yīng)在外觀檢查合格后進行，經(jīng)檢質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0802-2009標題：壓力管道通用焊接檢驗規(guī)程共 4 頁 第 2 頁第 1 版 第 0 次修改驗的焊縫在評定合格后方可繼續(xù)施焊。2.5 對層間溫度有明確規(guī)定有焊縫，應(yīng)記錄層間溫度，并符合焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。2.6 對中斷焊接的焊縫，繼續(xù)施焊前應(yīng)清理并檢查，清除缺陷并滿足規(guī)定的預(yù)熱溫度后方可施焊。2.7 焊接雙面焊件時應(yīng)清理并檢查焊縫根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊縫。規(guī)定清根的焊縫，應(yīng)在清根后

24、進行外觀檢查及規(guī)定的無損檢驗，檢驗合格后方可施焊。3 焊接后檢查3.1 除焊接作業(yè)指導(dǎo)書有特殊要求的焊縫外，焊縫應(yīng)在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。3.2 焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定。3.2.1 設(shè)計文件規(guī)定焊縫系數(shù)為1的焊縫或規(guī)定進行100%射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于質(zhì)量分級標準中的級。3.2.2 設(shè)計文件規(guī)定進行局部射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于質(zhì)量分級標準中的級。3.2.3 不要求進行無損檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于質(zhì)量分級標準中的IV級。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0802-2

25、009標題：壓力管道通用焊接檢驗規(guī)程共 4 頁 第 3 頁第 1 版 第 0 次修改焊縫質(zhì)量分級標準檢驗項目缺陷名稱質(zhì) 量 分 級焊縫外觀質(zhì)量裂紋不 允 許表面氣孔不允許每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑0.3且2mm的氣孔2個，孔間距6倍孔徑每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑0.4，且3mm氣孔2個孔間距6倍孔徑表面夾渣不允許深0.1長0.35且10mm深0.2長0.5且20mm咬邊不允許0.05，且0.5mm連續(xù)長度100mm且焊縫兩側(cè)咬邊總長10%焊縫全長0.1，且1mm，長度不限。未焊透不允許不加墊單面焊允許值0.15，且1.5，缺陷總長在6焊縫長度內(nèi)不超過0.2，且2.0mm，每100mm焊縫內(nèi)

26、缺陷總長25mm根部收縮不允許0.2+0.02S且0.5mm0.2+0.02且1mm0.02+0.04且2mm長度不限角焊縫厚度不足不允許0.3+0.15a且1mm，每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度25mm0.3+0.5，且2mm，每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度25mm角焊縫焊腳不對稱差值1+0.1a2+0.15a2+0.2a余高 1+0.10b，且最大為3mm1+0.2b且最大為5mm注：a為設(shè)計焊縫厚度，b為焊縫寬度，S為母材厚度。3.2.4 焊縫的表面無損檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定：3.2.4.1 對規(guī)定進行表面無損檢驗的焊縫，其檢驗方法、檢驗數(shù)量及質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件和相關(guān)標準的規(guī)定。質(zhì) 量

27、體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0802-2009標題：壓力管道通用焊接檢驗規(guī)程共 4 頁 第 4 頁第 1 版 第 0 次修改3.2.4.2 當規(guī)定進行表面無損檢驗有再熱裂紋傾向的焊縫，其表面無損檢驗應(yīng)在焊后及熱處理后各進行一次。3.4.5 焊縫的射線照相檢驗及超聲波檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定： 碳素鋼和合金鋼焊縫的射線照相檢驗應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB 3323的規(guī)定；超聲波檢驗應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級GB 11345的規(guī)定。3.4.6 設(shè)計文件規(guī)定焊縫系數(shù)為1的焊縫，規(guī)定進行100%射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其質(zhì)

28、量不應(yīng)低于級。3.4.7 規(guī)定進行局部射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其質(zhì)量不應(yīng)低于級。3.4.8 對焊縫無損檢驗時，發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應(yīng)消除后進行補焊，并對補焊處用原規(guī)定的方法進行檢驗，直至合格。對規(guī)定進行局部無損檢驗的焊縫，當發(fā)現(xiàn)不允許缺陷時，應(yīng)進一步用原規(guī)定的方法進行擴大檢驗，擴大檢驗的數(shù)量執(zhí)行設(shè)計文件及相關(guān)標準。3.4.9 規(guī)定進行局部無損檢驗的焊縫，其檢驗位置由質(zhì)檢人員指定。3.4.10 當必須在焊縫上開孔或開孔補強時應(yīng)對開孔直徑1.5倍或開孔補強板直徑范圍內(nèi)的焊縫進行無損檢驗，確認焊縫合格后方可進行開孔。補強板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。3.4.11 設(shè)計文件沒有規(guī)定進行無損檢測的焊縫，質(zhì)檢

29、人員應(yīng)對全部焊縫的可見部分進行外觀檢查，其質(zhì)量應(yīng)符合本規(guī)范焊縫質(zhì)量分級標準中的IV級。對不可見部分的外觀質(zhì)量有懷疑時，質(zhì)檢人員可進一步檢驗。3.4.12 焊縫焊后熱處理應(yīng)在焊縫外觀檢查及規(guī)定的無損檢驗合格后進行。3.4.13 焊縫的強度試驗及嚴密度試驗應(yīng)在射線照相檢驗或超聲波檢驗以及焊縫熱處理后進行。其試驗方法及要求應(yīng)符合設(shè)計文件、相關(guān)標準的規(guī)定。3.4.14 焊工焊完后應(yīng)在焊縫附近做焊工標記。4 焊接工程交工驗收4.1 對有無損檢驗要求的焊縫，竣工圖上應(yīng)標明焊縫編號、無損檢驗方法、局部無損檢驗焊縫的位置、底片編號、熱處理焊縫位置及編號、焊縫補焊位置及施焊焊工代號。4.2 焊縫施焊記錄及檢查、

30、檢驗記錄應(yīng)符合相關(guān)標準的規(guī)定及質(zhì)保手冊要求。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0901-2009標題：熱處理工藝共 3 頁 第 1 頁第 1 版 第 0 次修改熱 處 理 工 藝1 適用范圍本工藝規(guī)程適用于含碳量小于或等于0.3%的碳素鋼，低合金結(jié)構(gòu)鋼、低溫鋼、不銹鋼、耐熱耐腐蝕高合金鋼現(xiàn)場焊接管道的焊后熱處理。焊后熱處理即把焊接接頭均勻的加熱到一定溫度，保溫一段時間，然后緩慢冷卻的過程。焊后熱處理的目的，能有效防止焊接部位的脆性破壞、延遲裂紋、應(yīng)力腐蝕裂紋和氫氣腐蝕等。經(jīng)過正確的熱處理，可以使焊接殘余應(yīng)力松馳，淬硬區(qū)軟化，也可改善組織，降低含氫量，提高耐腐蝕性、沖擊韌性

31、、蠕變極限等。2 引用標準GB 50236-98 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范SH/T3517-2001 石油化工鋼制管道工程施工工藝標準SH 3526-2004 石油化工異種鋼焊接規(guī)程3 操作工藝3.1 工藝流程 不合格 無損探傷施工準備 熱電偶及加熱器安裝 熱處理 硬度檢驗 資料整理 不合格3.2 施工準備3.2.1 施工用材料及機具要求a）熱處理所用保溫材料應(yīng)為無堿超細玻璃棉，且應(yīng)有質(zhì)量證明書或合格證。b）熱處理設(shè)備為可自動控制溫度的固定盤柜式或手提式控制箱，并應(yīng)配有自動打點記錄儀。管壁厚小于或等于25mm的焊接接頭，宜用撓性指狀加熱器（鉬鉻電阻線）加熱，管壁厚度大于25mm

32、的焊接接頭，宜用感應(yīng)法加熱。3.2.2 作業(yè)條件 a）熱處理操作者應(yīng)熟悉專業(yè)標準并熟練掌握工藝、設(shè)備、測量儀表的使用方法；質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY0901-2009標題：熱處理工藝共 3 頁 第 2 頁第 1 版 第 0 次修改 b）熱處理前應(yīng)對焊縫進行確認，確認項目包括： 1）焊接工作已完成； 2）焊縫外觀經(jīng)檢查確認符合質(zhì)量標準； 3）其它要求的檢驗項目已檢驗合格。3.3 熱電偶及加熱器安裝3.3.1 每道焊口對稱安裝兩支熱電偶，熱電偶安裝在靠近焊縫邊緣的30mm內(nèi)，管材與熱電偶端部接觸處應(yīng)用砂輪機打磨出金屬光澤，熱電偶安裝采用細鐵絲捆扎，對于不銹鋼鋼管道，應(yīng)

33、用不銹鋼絲捆扎，不得用電焊定位。3.3.2 電加熱器纏繞范圍為焊縫兩側(cè)各100-150mm，一根加熱器纏繞多道焊縫時，必須保證熱處理部位的相似性，即同性質(zhì)、同規(guī)格纏繞的圈數(shù)及寬度相同。3.4 熱處理工藝3.4.1 熱處理工藝參數(shù)焊后熱處理溫度應(yīng)符合設(shè)計或焊接工工藝規(guī)程的規(guī)定。3.4.2 熱處理控制要求 焊后熱處理的恒溫時間應(yīng)為每25mm壁厚恒溫1h，且不得少于15min，在恒溫時間內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)低于65。3.5 熱處理操作3.5.1 送電前操作人員應(yīng)認真檢查電源，熱處理設(shè)備儀表是否正確連接，熱處理設(shè)備、儀表是否靈敏，管道接地是否良好等。3.5.2 在熱處理過程中操作人員應(yīng)注意觀察溫度指示儀

34、表有無異常，如發(fā)現(xiàn)溫度異常時應(yīng)停止升溫，分析原因，找出問題，并處理完畢才能繼續(xù)升溫。3.5.3 在臨近恒溫溫度約50時，應(yīng)逐步減少電流，電壓，使升溫速度逐漸減小，平滑過渡至恒溫溫度。4 熱處理注意事項及要點4.1 焊縫熱處理前，應(yīng)將管道兩端的管口封閉，以防止管內(nèi)氣體流動，與焊縫相鄰的閥門如不可拆除，則應(yīng)對閥門采取冷卻措施，閥瓣應(yīng)處于開啟狀態(tài)。4.2 熱處理溫度宜采用自動測溫儀測量記錄，檢驗儀器應(yīng)經(jīng)檢驗，靈敏度不得低于熱處理溫度的1%。4.3 熱處理完成后操作者應(yīng)在溫度曲線上注明熱處理的管線號及焊口號，并簽上操作者姓名和日期，打上熱處理工鋼印。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：

35、ZY0901-2009標題：熱處理工藝共 3 頁 第 3 頁第 1 版 第 0 次修改5 質(zhì)量檢驗5.1 焊接接頭的熱處理質(zhì)量，應(yīng)用硬度測定法檢查。 a）現(xiàn)場管道焊縫，在其外表面的A、B、C三處檢查硬度，其中A為母材，B為熱影響區(qū)，C為焊縫。 b）每一焊接接頭檢查2個測點，取其硬度平均值。 c）C級或IV類管道抽查5%。5.2 測得的硬度值均不應(yīng)超過母材標準硬度值的120%。5.3 硬度檢查不合格者應(yīng)重新進行熱處理后檢查硬度。6 安全事項6.1 熱處理部位有明顯的警示和可靠的隔離措施。6.2 熱處理設(shè)備、管道接地良好。6.3 加熱器無裸露電阻絲，各活接頭絕緣良好。6.4 熱處理系統(tǒng)中的漏電保護

36、裝置正常可靠。7 記錄及表格熱處理報告硬度測試報告質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY1001-2009標題：射線檢測工藝共 3 頁 第 1 頁第 1 版 第 0 次修改射線檢測工藝1 適用范圍1.1 本規(guī)程對焊件的射線透照檢測提供統(tǒng)一方法，使射線照相具有符合相應(yīng)被檢件要求和檢驗技術(shù)規(guī)范規(guī)定的圖象質(zhì)量。1.2 本規(guī)程為檢查標定提供統(tǒng)一方法，加強檢驗結(jié)果的可追溯性。2 引用標準JB/T4730.14730.6-2005 承壓設(shè)備無損檢測GB/T 12605-2009無損檢測 金屬管道熔化焊環(huán)向?qū)咏宇^射線照相檢測方法3 材料和設(shè)備選用3.1 X射線探傷機應(yīng)根據(jù)被檢工件的具體情

37、況而選用XXQ-2005 X XQ-2505或其它性能相近的設(shè)備。3.2 材料選用3.2.1 射線工業(yè)膠片通常選用中等粒度的膠片。3.2.2 增感屏應(yīng)用鉛質(zhì)增感屏。3.3 象質(zhì)計3.3.1 外徑小于和等于89mm的鋼管，其焊縫透照采用GB/T 12605-90中附錄A規(guī)定的I型專用象質(zhì)計。3.3.2 外徑大于89mm的鋼管及容器應(yīng)采用GB 5618-85中規(guī)定的RW系列象質(zhì)計。3.3.3 探傷材料的準備包括：鉛質(zhì)識別標記及定位標記，磁夾、支架、屏蔽材料等探傷工具。4 探傷工藝4.1 對于低合金中合金高強鋼及中碳鋼，應(yīng)在焊后24小時探傷。4.2 對于采用熱處理的焊件可在熱處理前探傷。4.3 幾何

38、條件4.3.1 焦距F=L1+L2L1射線源至工件上表面距離L2工件上表面至膠片距離L110SL2+2/3質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY1001-2009標題：射線檢測工藝共 3 頁 第 2 頁第 1 版 第 0 次修改S工件上表面至膠片距離 采用橢圓一次成象時，F(xiàn)650mm4.3.2 雙壁雙投影透照方法偏移的規(guī)定 a.水平位移So=（6+g）L1/L2b焊縫寬度g橢圓投影間距b）透照厚度單壁內(nèi)、外透 TA=F+e雙壁單影 TA=2T+e雙壁雙影 TA=2T+ee余高 TA壁厚外徑小于或等于89mm鋼管焊縫，采用雙壁雙投影透照射等效厚度為：TA=2T（1+d/D）c）

39、當管外徑小于48mm時，偏移的同時應(yīng)轉(zhuǎn)動機頭，以便焊縫位于射線場內(nèi)。4.4 爆光參數(shù)的選擇4.4.1 電壓最大值的選擇應(yīng)符合GB/T 12605-2009無損檢測 金屬管道熔化焊環(huán)向?qū)咏宇^射線照相檢測方法的規(guī)定。4.4.2 合適的曝光參數(shù)確定應(yīng)依據(jù)具體設(shè)備曝光曲線圖確定，當實際焦距與曝光曲線圖不符時，可按下式計算：T1=T×（L2/L1）2L1制作曝光表的焦距；L2實際焦距4.5 分段透照的數(shù)量4.5.1 采用雙壁單投影透照線源在鋼管表面的距離，當小于或等于15mm時可分不少于3段的透照、即每段中心角120°；當大于15mm時可分為4段的透照，即每段中心角90°

40、。4.5.2 對外徑大于76mm且小于或等于89mm的鋼管，且焊縫以雙壁雙投影法透照時，允許橢圓一次成像須保證其檢查出范圍不少于周長的90%。計算公式如下：L=L1（L2×4）/L1×100%L1檢查范圍L2底片上不見鋼絲區(qū)域的一般長度質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY1001-2009標題：射線檢測工藝共 3 頁 第 3 頁第 1 版 第 0 次修改5 管線及工藝管網(wǎng)編號原則5.1 焊口數(shù)編號以介質(zhì)流向排列。5.2 片號排序原則：以收弧處為基準，1-2號中心與收弧處重合，片號旋轉(zhuǎn)方問以介質(zhì)流動方向為基準由右手螺旋定則確定。5.3 焊工號：應(yīng)編被檢工件

41、實際焊工工號：5.4 探傷具體部位及焊口應(yīng)在探傷部位示意圖上注明，以便追溯。6 底片暗室處理6.1 暗室處理中應(yīng)按配方規(guī)定配制顯影液，要經(jīng)常攬動膠片，防止壓片。6.2 顯影溫度要求：顯影液：18-24定影液：16-24水洗約206.3 顯影溫度要求 時間：3-7min定影時間15min水洗時間30min水洗后，讓底片自然干燥或烘干。7 記錄及表格X射線損傷報告質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY1002-2009標題：超聲波檢測工藝共 3 頁 第 1 頁第 1 版 第 0 次修改超聲波檢測工藝1 適用范圍 本工藝適用于工業(yè)及民用建筑安裝工程中的管道環(huán)向?qū)雍缚p的超聲波探傷與

42、評級。2 引用標準JB/T4730.14730.6-2005 承壓設(shè)備無損檢測 GB11345-89 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級3 一般程序見附表壓力管道焊縫探傷的一般程序大表。4 A型脈沖反射式超聲波探傷儀校準規(guī)程4.1 適用范圍 本規(guī)程適用于CTS-22和CTS-26型等A型超聲波探傷儀。4.2 超聲波探傷儀受檢項目和檢定工具。4.2.1 受檢項目 a）外觀 b）水平線性誤差 c）垂直線性誤差 d）組合靈敏度 e）水平線性的調(diào)整4.2.2 檢定工具：各種頻率的探頭和試塊4.2.3 電源：AC220V電源或蓄電池（儀器自帶）4.2.4 檢定周期：6個月4.3 檢定要求的方法 檢定

43、儀器時的環(huán)境條件 a）溫度：10-35； b）相對濕度80%（20時）；c）室內(nèi)無過多的灰塵、酸、堿強烈日光及其它會起腐蝕的氣體，且無強烈的機械振動，沖擊及強烈磁場。5 橫波距離波幅曲線的測試與管道焊縫探傷質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY1002-2009標題：超聲波檢測工藝共 3 頁 第 2 頁第 1 版 第 0 次修改5.1 繪制曲線的目的 1）掌握橫波斜探頭入射點，K值（或折射角）的測試方法； 2）掌握按深度或水平距離調(diào)節(jié)橫波掃描速度的方法；3）掌握橫波探傷時靈敏度的調(diào)節(jié)方法；4）掌握橫波距離波幅曲線；5）掌握管道對接焊縫探傷時缺陷定位和定量方法。5.2 管道焊縫

44、探傷用品5.2.1 儀器 CTS-22型或CTS-26型等A型超探儀5.2.2 探頭2.5P12×12K2和2.5P14K2或5P6×6K2.5等石油行業(yè)專用探頭。5.2.3 試塊 如CSK-A、CSK-A、CSK-A或石油行業(yè)專用SGB1-6等試塊。5.2.4 耦合劑 甘油、機油或漿糊，為便于清洗，建議使用化學(xué)漿糊。5.2.5 帶缺陷的對接焊縫試樣5.2.6 棉砂、銼刀和砂輪6 管道焊縫探傷過程6.1 清理打磨側(cè)面。6.2 測探頭的入射點和K值（測曲線后立即探傷此項可省略）。6.3 按深度或水平1：n調(diào)節(jié)掃描速度（測曲線后立即探傷此項可省略）。6.4 校正距離一波幅曲線，

45、不少于兩點。6.5 測耦合與材質(zhì)損失。6.6 調(diào)節(jié)探傷靈敏度6.7 掃查探測探頭分別置于焊縫的兩側(cè)作鋸齒形掃查，齒距不大于晶片尺寸，保持探頭與焊縫中心線垂直的同時作10°-15°的擺動，為了發(fā)現(xiàn)橫向缺陷，可使探頭與焊縫成10°-15°作斜平行掃查。為了確定缺陷的位置、方向、形狀，還可采用前后、左右、轉(zhuǎn)角和環(huán)繞等方式進行掃查。質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY1002-2009標題：超聲波檢測工藝共 3 頁 第 3 頁第 1 版 第 0 次修改6.8 缺陷定位在掃查過程中發(fā)現(xiàn)缺陷后，要根據(jù)掃描速度和缺陷波所對的水平刻度值來確定缺陷在焊

46、縫中的位置。6.9 缺陷定量在測定缺陷位置的同時，還要測定缺陷的波幅的指示長度，并根據(jù)驗收標準評定焊縫的級別。6.10 記錄：記錄缺陷的位置、波幅、長度。6.11 返修：若有不合格焊口，立即出具返修通知單下發(fā)施工單位。6.12 復(fù)驗：返修后，由施工單位通知進行復(fù)驗，若仍不合格應(yīng)按施工規(guī)范要求進行擴探。7 探傷報告要求7.1 探傷工藝卡中必須詳實寫出探傷有關(guān)數(shù)據(jù)。7.2 標明缺陷的位置和大小，并評定焊縫的級別。記錄及表格 超聲波探傷報告質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY1003-2009標題：磁粉檢測工藝共 2 頁 第 1 頁第 1 版 第 0 次修改磁 粉 檢 測 工 藝

47、1 適用范圍本規(guī)程適用于各公司工程處所施工的壓力管道工程中的焊縫試板、焊件的磁粉探傷。2 引用標準 JB/T4730.14730.6-2005 承壓設(shè)備無損檢測 SYJ4044-89 常壓鋼制焊接油罐磁粉探傷標準3 設(shè)備及材料的選用3.1 磁粉探傷機選用CYG-1型旋轉(zhuǎn)磁場磁粉探傷或其性能相接近的其他型號磁粉探傷機。3.2 顯像介質(zhì)采用油劑磁懸液的性能應(yīng)符合以下幾點：1）粘度 20運動粘度為10-20cm/s；2）濃度 10-25g/l3）揮發(fā)度低、化學(xué)穩(wěn)定性好、閃點高、容易清洗、對零件無腐蝕，對人體無傷害。3.3 符合相關(guān)標準要求的靈敏度試片。4 磁粉探傷工藝4.1 磁粉探傷工藝流程，見下圖

48、 連續(xù)磁化預(yù)處理 跡痕檢查燒注磁懸液退磁后處理4.2 預(yù)處理在進行焊件磁化前，應(yīng)對探傷部位進行預(yù)處理，去除飛濺、氧化皮及腐蝕層，并盡力提高工件的表面光潔度。必要時，可以采用反差增加劑。4.3 工件磁化4.3.1 檢查探傷靈敏度為了達到預(yù)期的探傷效果，在正式探傷前，應(yīng)檢驗探傷靈敏度。檢驗時將相質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY1003-2009標題：磁粉檢測工藝共 2 頁 第 2 頁第 1 版 第 0 次修改關(guān)標準所要求的靈敏度試片置于被檢工作表面，用透明膠帶粘住試片，然后磁化，要求能夠清晰顯示試片上的人工刻槽。4.3.2 磁化將旋轉(zhuǎn)磁場探傷儀四極兩兩相連，置于工件被探部位

49、，通用磁化，并沿探傷部位均勻連續(xù)移動。在未將所有探傷部位充分施加懸液前，不得切斷電源。4.3.3 澆注磁懸液磁懸液的施加可采用刷涂法，磁懸液應(yīng)均勻涂布于被檢部位，涂布期間應(yīng)處于磁軛磁化期。4.3.4 注意事項 a）探傷儀四極連接,四極與工件必須接觸良好，以取得最佳探傷效果,同時防止探頭線圈中的過大的電流熔斷保險絲或損壞可控硅。b）由于壓力管道檢測多為焊縫,存在形狀突變，所以必須磁化與磁懸液施加同步進行。4.4 跡痕檢查4.4.1 遵循相關(guān)標準對跡痕定性。4.4.2 偽缺陷的識別 a）充磁電流過大；工件過度磁化，會造成雜亂顯示，在工件截面突變處尤為突出。 b）電極與工件接觸處易形成漏磁痕。c）磁寫：防止磁化物接觸被檢工件，否則會造成磁寫。4.5 退磁4.5.1 被檢工件存在磁性會影響缺陷的返修焊接，所以對有缺陷痕跡顯示的工件要進行退磁處理。4.5.2 退磁可采用下述方法實現(xiàn)：將工件置于等于或大于工件磁化的磁場內(nèi)，然后不斷改變磁場方向并同時逐漸減小磁場至零。4.6 后處理對于施加油劑磁懸液的工件應(yīng)在探傷完后去除油劑，以防止影響防腐工序。5 記錄 a）檢測記錄b）檢測報告質(zhì) 量 體 系 作 業(yè) (工 藝) 文 件文件編號：ZY1004-2009標題：滲透檢測工藝共 3 頁 第 1 頁第 1 版 第 0 次修改滲 透 檢 測 工 藝1 適用范