地下連續(xù)墻--質(zhì)量通病手冊2

1、蘇州市軌道交通/*標(biāo) 土建工程 質(zhì)量通病防治手冊蘇州市軌道交通3號線*標(biāo)土建工程質(zhì)量通病防治手冊編 制： 審 核： 審 批： 中國鐵建大橋工程局集團(tuán)有限公司蘇州*標(biāo)項(xiàng)目經(jīng)理部2015年5月質(zhì)量通病及事故預(yù)防方案一、 地下連續(xù)墻工程地下連續(xù)墻的施工方法是建造深基礎(chǔ)工程和地下構(gòu)筑物的一項(xiàng)新技術(shù)。適用于建造高層建筑地下室、深基礎(chǔ)、地下商場、停車場、車站、油庫、擋土墻支護(hù)、逆作法施工圍護(hù)結(jié)構(gòu)以及水工結(jié)構(gòu)的防滲墻護(hù)岸、碼頭等。但其施工技術(shù)和工藝較復(fù)雜，質(zhì)量要求嚴(yán)，施工難度較大，如施工操作不當(dāng)易出現(xiàn)各類質(zhì)量問題，影響工程進(jìn)行和墻體質(zhì)量。因此在施工中要制訂嚴(yán)密科學(xué)的施工方案，精心操作，嚴(yán)格控制從挖槽、鋼筋籠

2、制作、吊放、混凝土澆筑到鎖口管拔除等質(zhì)量通病，以確保工程順利進(jìn)行和施工質(zhì)量。1.1 挖槽施工1.1.1 粘土粘鉆(抱鉆) 1.現(xiàn)象 在粘性很大的土層內(nèi)成槽，粘土粘附在多頭鉆刀片上，產(chǎn)生抱鉆、甩不掉的現(xiàn)象，影響鉆機(jī)鉆進(jìn)。 2.原因分析 (1)在軟塑粘土層鉆進(jìn)，進(jìn)尺過快，鉆渣大，出漿口堵塞，易造成糊鉆。 (2)在粘性土層成孔，鉆速過慢，未能將切削泥土甩開，附在鉆頭刀片上，將鉆頭抱住。 (3)與泥漿流動(dòng)形式、鉆頭形式有關(guān)。 3.預(yù)防措施 (1)施鉆時(shí)，注意控制鉆進(jìn)速度，不要過快或過慢。 (2)選用刮板齒小、出漿口大的鉆頭。 (3)可采用強(qiáng)制循環(huán)方式施鉆，在鉆頭的噴漿管路系統(tǒng)鉆槽時(shí)，加1根壓力泥漿管，

3、格循環(huán)的泥漿送至多頭鉆，壓力泥漿從旁側(cè)4個(gè)鉆頭處噴出，使在鉆頭工作區(qū)造成激烈的泥漿流動(dòng)，可避免抱鉆發(fā)生。 4.治理方法已糊鉆，甩不掉時(shí)，可將鉆頭提出槽孔，清除鉆頭上的泥渣后繼續(xù)鉆進(jìn)，或回填部分砂礫再鉆進(jìn)。1.1.2 鉆機(jī)卡槽 1.現(xiàn)象 鉆機(jī)在成槽過程中被卡在槽內(nèi)，難以上下掃孔，或不能提出槽外。一般在塌方或挖槽時(shí)出現(xiàn)。 2.原因分析 (1)鉆進(jìn)中泥漿中所懸浮的泥渣沉淀在鉆機(jī)周圍，將鉆機(jī)與槽壁之間的孔隙堵塞，或中途停止鉆進(jìn)，未及時(shí)將鉆機(jī)提出地面，泥渣沉積在挖槽機(jī)具周圍，將鉆具卡??； (2)槽壁局部坍方，將鉆機(jī)埋住，或鉆進(jìn)過程中遇地下障礙物被卡住。 (3)在塑性粘土鉆進(jìn)時(shí)遇水膨脹，槽壁產(chǎn)生縮孔卡鉆。

4、 (4)槽孔偏斜，彎曲過大，鉆機(jī)為柔性，垂直懸掛，被槽壁卡住。 3.預(yù)防措施 (1)選擇成槽效率高、精度高、糾偏能力強(qiáng)、性能優(yōu)良的成槽機(jī)，以通過提高施工速度，減少槽孔暴露時(shí)間和滿足成槽精度要求。 (2)鉆進(jìn)中注意不定時(shí)的交替緊繩、松繩，將鉆頭慢慢下降或空轉(zhuǎn)，或上下反復(fù)掃孔，擴(kuò)大孔徑，避免泥渣淤積堵塞造成卡鉆。 (3)鉆機(jī)中途停止鉆進(jìn)時(shí)，嚴(yán)禁停放在槽段內(nèi)，應(yīng)將鉆機(jī)提出槽外。 (4)鉆進(jìn)中要適當(dāng)控制泥漿密度，使形成液體支撐，防止坍方。 (5)挖槽前應(yīng)探明障礙物并及時(shí)處理。 (6)在塑性粘土中鉆進(jìn)或槽孔出現(xiàn)偏斜彎曲時(shí)，應(yīng)經(jīng)常升降導(dǎo)板箱，上下掃孔糾正，使槽段垂直方向的傾斜度控制在規(guī)范允許限度以內(nèi)。 4

5、.治理方法 (1)鉆機(jī)卡在槽內(nèi)時(shí)，不能強(qiáng)行提出，以防懸吊導(dǎo)板箱的鋼絲繩破斷，使鉆機(jī)掉入槽孔內(nèi)。(2)如果系由于鉆渣沉積或塌方土體將鉆機(jī)埋住，一般可采用高壓水或空氣排泥方法排除周圍泥渣及塌方土體，再慢慢提出鉆機(jī)。(3)如系槽壁傾斜度過大導(dǎo)致鉆機(jī)被卡住，可在卡住部位插入鋼板，使鉆機(jī)與槽壁脫離后再提升鉆機(jī)。(4)如以上方法仍不能將鉆機(jī)提出，必要時(shí)將泥漿排除，用挖井方法將鉆機(jī)取出。1.1.3鉆機(jī)不能鉆進(jìn) 1.現(xiàn)象 鉆進(jìn)中，鉆機(jī)導(dǎo)板箱使土體局部托住，不能鉆進(jìn)的現(xiàn)象。 2.原因分析(1)在鉆進(jìn)中，由十鉆頭磨損嚴(yán)重，鉆頭直徑減小，未及時(shí)補(bǔ)焊，造成槽孔寬度變小，使導(dǎo)板箱被擱住不能鉆進(jìn)。 (2)鉆機(jī)切削三角死區(qū)

6、的垂直鏟刀或側(cè)向拉刀裝置失靈。 (3)遇堅(jiān)硬巖土層，鉆機(jī)功率不足，鏟刀、拉刀難以切去。 3.預(yù)防措施 (1)鉆頭直徑應(yīng)比導(dǎo)板箱加寬23cm；鉆頭如磨損嚴(yán)重應(yīng)及時(shí)補(bǔ)焊加大。 (2)加強(qiáng)檢查，確保鉆機(jī)切削三角死區(qū)的垂直鏟刀或側(cè)向拉刀裝置正常使用，保證鉆機(jī)功率滿足切削巖土要求。 4.治理方法遇堅(jiān)硬巖土層鉆機(jī)功率不足，難以切去時(shí)，可將鉆機(jī)提出，輔以沖擊鉆破碎后，再鉆進(jìn)。1.1.4 導(dǎo)墻破壞或變形 1.現(xiàn)象 導(dǎo)墻出現(xiàn)坍塌、不均勻下沉、裂縫、斷裂、向內(nèi)擠擾等現(xiàn)象，而致不能使用。 2.原因分析 (1)導(dǎo)墻的強(qiáng)度和剛度不足，或?qū)ㄔ谒绍浲翆踊蚧靥钔翆由?，浸水下沉，引起?dǎo)墻破壞。 (2)導(dǎo)墻下局部槽段坍塌或受

7、水沖刷掏空。 (3)導(dǎo)墻內(nèi)側(cè)未設(shè)置足夠的支撐，被墻兩側(cè)土壓推移向內(nèi)側(cè)擠攏。 (4)作用在導(dǎo)墻上的荷載過大，過于集中。 3.預(yù)防措施 (1)按設(shè)計(jì)要求精心施工導(dǎo)墻，確保質(zhì)量；導(dǎo)墻內(nèi)鋼筋應(yīng)連接。 (2)適當(dāng)加大導(dǎo)墻深度，加固地基；墻兩側(cè)做好排水措施。 (3)在導(dǎo)墻內(nèi)側(cè)設(shè)置有一定強(qiáng)度的支撐，不使間距過大；替換支撐時(shí)，應(yīng)安全可靠地進(jìn)行。(4)如鉆機(jī)及附屬荷載過大，宜用大張鋼板鋪在導(dǎo)墻上，以分散作用在導(dǎo)墻上的設(shè)備及其他荷載，使導(dǎo)墻上荷載均勻。 4.治理方法大部分或局部已嚴(yán)重破壞或變形的導(dǎo)墻應(yīng)拆除，并用優(yōu)質(zhì)土(或再摻入適量水泥、石灰)分層回填夯實(shí)加固地基，重新建造導(dǎo)墻。1.1.5 槽壁塌坍(塌孔) 1.現(xiàn)

8、象在槽壁成孔、下鋼筋籠和澆筑混凝土?xí)r，槽段內(nèi)局部子L壁塌坍，出現(xiàn)水位突然下降，孔口冒細(xì)密的水泡，鉆進(jìn)時(shí)出土量增加而不見進(jìn)尺，鉆機(jī)負(fù)荷顯著增加的現(xiàn)象。 2.原因分析 (1)遇豎向節(jié)理發(fā)育的軟弱土層、粉砂層或流砂土層，或地下水位高的飽和淤泥質(zhì)土層。在軟土地基，土的抗剪強(qiáng)度很低，土的內(nèi)摩擦角12o，塑性指數(shù)Ip14時(shí)，易發(fā)生塌孔。 (2)護(hù)壁泥漿選擇不當(dāng)，泥漿質(zhì)量差，密度不夠，不能在壁面形成良好的泥皮，起液體支撐作用。 (3)暴雨引起地下水位急劇上升，地面水進(jìn)入槽段內(nèi)，使泥漿變質(zhì)，并產(chǎn)生滲流通道。 (4)地下水位過高，泥漿液面標(biāo)高不夠，或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水，降低了靜水壓力。 (5)配制泥漿水質(zhì)不合要求，

9、含鹽類和泥砂過多，易于沉淀，使泥漿性質(zhì)發(fā)生變化，不能起到護(hù)壁作用。 (6)泥漿配制不合要求，質(zhì)量不符合指標(biāo)規(guī)定，廢泥漿未經(jīng)認(rèn)真處理就繼續(xù)使用，使泥漿失去效用。 (7)由于泥漿漏失或在泥漿循環(huán)過程中未及時(shí)補(bǔ)漿，使槽內(nèi)泥漿液面降至安全范圍以下。 (8)在松軟砂層中鉆進(jìn)，進(jìn)尺過快，或鉆機(jī)回轉(zhuǎn)、提鉆速度過快，空轉(zhuǎn)時(shí)間過長，將槽壁擾動(dòng)，或存在地下障礙，處理方法不當(dāng)。 (9)單槽段過長，或地面附加荷載過大，或?qū)僖姿漠愋圆鄱巍?(10)成槽后未及時(shí)吊放鋼筋籠和澆筑混凝土，槽段擱置時(shí)間過長，使泥漿沉淀失去護(hù)壁作用；或地下水位過高，槽壁受到?jīng)_刷。 3.預(yù)防措施(1)在豎向節(jié)理發(fā)育的軟弱土層、粉砂層、流砂土層

10、、淤泥質(zhì)土層以及軟土層鉆進(jìn)時(shí)，應(yīng)采取慢速鉆進(jìn)，適當(dāng)加大泥漿密度，控制槽段內(nèi)液面高于地下水位0.5m以上。(2)嚴(yán)格抨制泥漿質(zhì)量。成槽應(yīng)根據(jù)土質(zhì)情況選用合格泥漿，并通過試驗(yàn)確定泥漿密度。(3)泥漿必須認(rèn)真配制，并使其充分溶脹，儲(chǔ)存3h以上，嚴(yán)禁將膨潤土、火堿等直接倒入槽內(nèi)；所用水質(zhì)應(yīng)符合規(guī)定，廢泥漿應(yīng)經(jīng)循環(huán)過濾處理后始可使用。(4)做好地面排水或降低地下水位工作，減少滲流和高壓水流沖刷，控制槽內(nèi)泥漿液面在安全范圍以內(nèi)。(5)在松軟砂層中鉆進(jìn)，應(yīng)控制進(jìn)尺，不要過快或空轉(zhuǎn)時(shí)間過長。(6)盡量采用對土體擾動(dòng)較少的成槽機(jī)械，減少地面荷載。(7)根據(jù)鉆進(jìn)情況，隨時(shí)調(diào)整泥漿密度和液面標(biāo)高；發(fā)現(xiàn)泥漿漏失或變質(zhì)

11、，應(yīng)及時(shí)補(bǔ)漿或更新泥漿。(8)單元槽段一般應(yīng)不超過兩個(gè)槽段，控制地面荷載不要過大。(9)槽段成孔后，緊接著放鋼筋籠并澆筑混凝土，盡量不使其擱置時(shí)間過長。(10)加強(qiáng)施工操作控制，縮短每道工序的間隔時(shí)間。4.治理方法(1)對嚴(yán)重坍孔的槽段，要拔鉆，在塌坍處填入較好的粘土或土砂混合物，再重新下鉆鉆進(jìn)。(2)槽壁局部塌坍時(shí)，可加大泥漿密度；已坍土體可用鉆機(jī)攪成碎塊再用砂石泵抽出，但須注意鉆一段時(shí)間后，應(yīng)將鉆機(jī)提升一定高度，然后再下鉆，以防再次塌方的土體將鉆機(jī)埋在槽段內(nèi)，如此反復(fù)進(jìn)行，直至設(shè)計(jì)標(biāo)高。 (3)如出現(xiàn)大面積塌坍，應(yīng)將鉆機(jī)提出地面，用優(yōu)質(zhì)粘土(摻入20水泥)回填至塌坍處以上12m，待沉積密實(shí)

12、后冉行鉆進(jìn)。1.1.6 槽壁漏漿 1.現(xiàn)象 在成孔過程中，槽內(nèi)的漿位迅速下降，出現(xiàn)大量泥漿突然向外漏失現(xiàn)象。2，原因分析(1)挖槽遇多孔的礫石地層或落水洞、暗溝、裂隙等，泥漿大量滲入孔隙，或沿洞、溝、裂隙流失。 (2)泥漿質(zhì)量差，密度不夠，未能在槽壁形成良好的泥皮，以致不能阻止泥漿大量泄漏。 (3)遇到透水性強(qiáng)或有地下水流動(dòng)的土層。 (4)水頭過高，使槽壁滲透。 3.預(yù)防措施 (1)遇多孔的礫石地層或裂隙發(fā)育地層，應(yīng)停止使用吸力泵或砂石泵，并往導(dǎo)槽內(nèi)輸送盡量多的密度較大的稠泥漿。 (2)配制優(yōu)質(zhì)泥漿，適當(dāng)提高泥漿的粘度和密度，使槽內(nèi)泥漿保持正常液面。 (3)適當(dāng)控制槽孔內(nèi)水頭高度，不要使壓力過

13、大。 4.治理方法 配備堵漏材料，發(fā)現(xiàn)漏漿及時(shí)補(bǔ)漿和堵漏。對落水洞、暗溝，應(yīng)將挖槽機(jī)提出地面，填充優(yōu)質(zhì)粘土后，重新施鉆。1.1.7 槽孔偏斜(歪曲) 1.現(xiàn)象 槽孔向一個(gè)或兩個(gè)方向偏斜，垂直度超過規(guī)定數(shù)值。 2.原因分析 (1)鉆機(jī)柔性懸吊裝置偏心，鉆頭本身傾斜或多頭鉆底座未安置水平。 (2)鉆進(jìn)中遇較大孤石或探頭石或局部堅(jiān)硬土層。(3)在有傾斜度的軟硬地層交界巖面傾斜處鉆進(jìn)，或在粒徑大小懸殊的砂卵石中鉆進(jìn)，鉆頭所受阻力不均。 (4)擴(kuò)孔較大處鉆頭擺動(dòng)，偏離方向。 (5)采取依次下鉆，一側(cè)為已澆筑混凝土墻，常使槽孔向另一側(cè)傾斜。 (6)成槽掘削順序不當(dāng)，鉆壓過大。 3.預(yù)防措施(1) 鉆機(jī)使用

14、前調(diào)整懸吊裝置，使機(jī)架、多頭鉆和槽孔中心處在一條直線上，以防止產(chǎn)生偏心；機(jī)架底座應(yīng)保持水平，并安設(shè)平穩(wěn)，防止歪斜。(2) 遇較大孤石、探頭石，應(yīng)輔以沖擊鉆破碎，再用鉆機(jī)鉆進(jìn)。(3) 在軟硬巖層交界處及擴(kuò)孔較大處，采取低速鉆進(jìn)。(4)盡可能采取兩槽段成槽，間隔施鉆，合理安排掘削順序，適當(dāng)控制鉆壓，使鋼繩處于受力狀態(tài)下鉆進(jìn)。 4.治理方法查明鉆孔偏斜的位置和程度，對偏斜不大的槽孔，一般可在偏斜處吊住鉆機(jī)，上下往復(fù)掃孔，使鉆孔正直；對偏斜嚴(yán)重的槽孔，應(yīng)回填砂與粘土混合物到偏孔處lm以上，待沉積密實(shí)后，再重新施鉆。1.1.8 沉渣過厚 1.現(xiàn)象 槽段清孔后，積存沉渣超過規(guī)范允許厚度，影響墻承受垂直荷載

15、能力和墻底隔水性。 2.原因分析 (1)遇雜填土、軟塑淤泥質(zhì)土、松散砂、礫夾層等松軟土層，易于坍落形成沉渣。 (2)成槽后，孔底沉渣未清理干凈。 (3)槽孔口未保護(hù)好，上部行人、運(yùn)輸，槽口被攏動(dòng)，虛土掉入孔內(nèi)。 (4)吊放鋼筋籠和混凝土澆灌漏斗時(shí)，槽口土或槽壁土被碰撞，掉入槽孔內(nèi)。(5)成孔后未及時(shí)吊放鋼筋籠和澆筑混凝土，槽孔被雨水沖刷或泥漿沉淀、槽壁剝落沉淀，使沉渣加厚。 3.預(yù)防措施(1)遇雜填土及各種軟弱土層，成槽后應(yīng)加強(qiáng)清渣工作，除在成孔后清渣外，在下鋼筋籠后，澆筑混凝土前還應(yīng)再測定一次槽底沉渣和沉淀物，如不合格，應(yīng)再清渣一次，使沉渣厚度控制在規(guī)范允許以內(nèi)。(2)保護(hù)好槽孔。運(yùn)輸材料、

16、吊鋼筋籠、澆筑混凝土等作業(yè)，應(yīng)防止擾動(dòng)槽口土和碰撞槽壁土掉入槽孔內(nèi)。(3)清槽后，盡可能縮短吊放鋼筋籠和澆筑混凝土的間隔時(shí)間，防止槽壁受各種因素剝落掉泥沉積。 4.治理方法經(jīng)測定沉渣超過規(guī)范允許厚度時(shí)，應(yīng)用吸力泵或空氣吸泥法清渣。如將沖出泥漿的潛水砂泵和吸出泥漿的潛水砂泵組合放在槽底，進(jìn)行沖吸，以多頭鉆進(jìn)行清底作業(yè)。有時(shí)待沉積后，再次以抓斗下槽抓泥；如還有少量超厚泥渣清不干凈時(shí)，可填以砂礫石，吊重鉈夯擊使混合密實(shí)，減少下沉。1.1.9 鉆具或金屬件掉落槽孔內(nèi) 1.現(xiàn)象 鉆具或金屬工具構(gòu)件掉入槽孔內(nèi)，阻礙繼續(xù)鉆進(jìn)，并將鉆頭打壞。 2.原因分析 (1)鋼材強(qiáng)度低，焊接質(zhì)量差，鉆具連接部件斷裂。 (

17、2)螺栓松脫，鋼絲繩拉斷。 (3)操作不慎掉下扳手等工具。 3.預(yù)防措施 (1)加強(qiáng)對鉆機(jī)設(shè)備的制作質(zhì)量檢查，發(fā)現(xiàn)強(qiáng)度和焊接等質(zhì)量不合要求，應(yīng)及時(shí)加固處理。 (2)操作人員應(yīng)有工具袋，扳手等應(yīng)用繩掛在身上，防止掉入槽內(nèi)。 4.治理方法已掉入零部件，用打撈工具(打撈活套、打撈吊鉤等)打撈；零星物件可用電磁鐵吸取，或用抓斗打撈；必要時(shí)用潛水人員打撈。如已接近或達(dá)到設(shè)計(jì)深度，可用十字沖擊鉆沖入設(shè)計(jì)深度以下，或先在其側(cè)面施鉆，提鉆后用掛鉤將掉下的鉆頭拖入槽內(nèi)。1.2 鋼筋籠制作與吊放1.2.1 鋼筋籠尺寸不準(zhǔn)或變形 1.現(xiàn)象 鋼筋籠制作尺寸偏差過大，或扭曲變形，造成無法運(yùn)輸、安裝。 2.原因分析(1)

18、 鋼筋籠制作未在平臺(tái)上放樣成型，綁扎用卡板控制尺寸，點(diǎn)焊固定，使各部尺寸不一，運(yùn)輸扭曲變形散架，無法吊放安裝就位。(2)鋼筋籠安裝次序不當(dāng)，使鋼筋籠尺寸大小不能均勻一致。(3)鋼筋籠尺寸大，剛度差，未設(shè)縱向鋼筋衍架及斜向拉筋加固。 (4)吊點(diǎn)不當(dāng)，在運(yùn)輸和吊放時(shí)，因剛度不足而造成扭曲變形。 3.預(yù)防措施(1)鋼筋籠制作應(yīng)在平臺(tái)上放樣成型，在乎整地面或平臺(tái)上綁扎，用卡板控制尺寸，安排好綁扎次序，使鋼筋籠尺寸一致，偏差控制在允許范圍以內(nèi)，外形尺寸應(yīng)比槽段尺寸小110120mm。(2)鋼筋籠除結(jié)構(gòu)受力筋外，一般應(yīng)加設(shè)縱向衍架和主筋平面內(nèi)的水平與斜向拉條，并與閉合箍筋點(diǎn)焊成骨架。對較寬尺寸的鋼筋籠應(yīng)增

19、設(shè)直徑25mm的水平筋和剪刀拉條組成的橫向水平衍架，并按要求設(shè)置吊點(diǎn)，使有足夠的剛度。(3)吊點(diǎn)應(yīng)均勻，綁扎點(diǎn)應(yīng)不少于4點(diǎn)，對尺寸大的兩槽段鋼筋籠應(yīng)不少于6點(diǎn)綁扎，使受力均勻，以避免變形。4.治理方法對尺寸偏差過大、已扭曲變形的鋼筋籠，應(yīng)拆除重新在平臺(tái)上設(shè)卡板按尺寸綁扎，并按要求進(jìn)行加固處理。1.2.2 鋼筋籠難以放入槽孔內(nèi) 1.現(xiàn)象 成槽后，吊放鋼筋籠被卡或擱住，難以全部放入槽孔內(nèi)。 2.原因分析 (1)槽壁凹凸不平或傾斜過大，或彎曲。 (2)鋼筋籠尺寸偏差過大，縱向接頭處產(chǎn)生彎曲，定位塊過于凸出。 (3)鋼筋籠剛度不夠，吊放時(shí)產(chǎn)生變形。 3.預(yù)防措施 (1)成孔要調(diào)整好鉆機(jī)導(dǎo)板箱的垂直度，

20、使保持槽壁面平整、垂直，并在成孔過程中反復(fù)掃孔。(2)嚴(yán)格控制鋼筋籠外形尺寸，其截面長寬應(yīng)比槽孔小1112cm；鋼筋籠接長時(shí)，先將下段放入槽孔內(nèi)，保持垂直狀態(tài)，懸掛在槽壁上部導(dǎo)墻上，再將上節(jié)垂直對正下段后，進(jìn)行焊接，要求二人同時(shí)對稱施焊，以免焊接變形，使鋼筋籠產(chǎn)生縱向彎曲。(3)鋼筋籠應(yīng)按要求加設(shè)縱向鋼筋衍架及斜向拉筋加固，使有足夠的剛度，不致產(chǎn)生過大變形。在兩側(cè)加設(shè)導(dǎo)向帶鋼筋耳環(huán)的定位墊塊(保護(hù)層墊塊)，使每側(cè)與設(shè)計(jì)槽壁間應(yīng)有20mm空隙，以利下鋼筋籠。 4.治理方法 (1)如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入，應(yīng)修整槽壁后再吊放鋼筋籠，避免強(qiáng)行放入，使鋼筋籠變形。(2)如因鋼筋籠尺寸偏差過大或變形不

21、能放入，應(yīng)全部或局部拆除，重新綁扎，使尺寸達(dá)到要求為止。1.2.3鋼筋籠上浮 1.現(xiàn)象 槽段澆筑混凝土?xí)r，鋼筋籠被托出槽孔外，出現(xiàn)上浮現(xiàn)象。2. 原因分析 (1)鋼筋籠重量太輕，槽底沉渣過多，被托浮起。 (2)下鋼筋籠后，沒有將鋼筋籠固定在槽壁導(dǎo)墻上，將鋼筋籠壓住。 (3)混凝土澆灌導(dǎo)管埋入深度過大或混凝土澆筑速度過慢，鋼筋籠被擠托起上浮。 3.預(yù)防措施 (1)做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允許范圍以內(nèi)。 (2)在導(dǎo)墻上設(shè)置錨固點(diǎn)固定鋼筋籠，以阻止上浮。 (3)加快混凝澆筑速度，控制混凝土澆灌導(dǎo)管最大埋深不超過6m o 4.治理方法對鋼筋籠上浮超過要求，應(yīng)及時(shí)在上部加壓使部分回復(fù)原位，并在

22、上部導(dǎo)墻上加設(shè)錨固點(diǎn)，以控制繼續(xù)上浮。1.3混凝土澆筑1.3.1 導(dǎo)管內(nèi)進(jìn)泥 1.現(xiàn)象 澆筑混凝土?xí)r，導(dǎo)管內(nèi)出現(xiàn)涌泥，混凝土被污染，降低了強(qiáng)度，造成夾層，引起滲漏。 2.原因分析 (1)首批混凝土數(shù)量不足，不能將泥漿全部沖出導(dǎo)管外。 (2)導(dǎo)管底距槽底距離過大，使泥漿進(jìn)入導(dǎo)管內(nèi)。 (3)導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)深度不夠，使泥漿混入導(dǎo)管中。 (4)拔出導(dǎo)管過度，泥漿被擠入管內(nèi)。 3.預(yù)防措施 (1)首批混凝土量應(yīng)經(jīng)計(jì)算確定，保持足夠的數(shù)量和下沖力，使泥漿排出導(dǎo)管夕F。 (2)導(dǎo)管口離槽底應(yīng)保持不小于1.5d(d為導(dǎo)管直徑)的距離。 (3)導(dǎo)管插入混凝土深度保持不小于1.5m。 (4)澆灌中注意控制澆灌速

23、度，經(jīng)常用測錘(鐘)測定混凝土上升面，根據(jù)測定高度，確定拔導(dǎo)管的速度和高度。 4.治理方法如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞澆筑混凝土，否則應(yīng)將導(dǎo)管提出，將槽底的混凝土用空氣吸泥機(jī)清出，重新澆筑混凝土；或改用帶活底蓋子導(dǎo)向管插入混凝土內(nèi)，重新澆筑混凝土。1.3.2 導(dǎo)管內(nèi)卡混凝土 1.現(xiàn)象 混凝土導(dǎo)管內(nèi)被混凝土堵塞，混凝土下不去，難以順利進(jìn)行澆灌。 2.原因分析 (1)導(dǎo)管口離槽底距離過小或插入到槽底沉渣中，混凝土難以從管底擠出。 (2)隔水塞(栓)卡在導(dǎo)管內(nèi)，阻礙混凝土下落。(3)混凝土下沖力不夠或混凝土坍落度過小，石子粒徑過大，砂率過小，流動(dòng)度差，混凝土難以下落。 (4)澆灌下料

24、間隔時(shí)間過長，混凝土變稠，流動(dòng)度下降，或已凝固。 3.預(yù)防措施 (1)導(dǎo)管口離槽底距離保持不小于1.5d(d為導(dǎo)管直徑)。 (2)混凝土隔水塞保持比導(dǎo)管內(nèi)徑有5mm的空隙。 (3)保證首批混凝土澆灌量，使其有足夠的下沖力。(4)按水中澆灌混凝土選定混凝土配合比、坍落度、砂率，以保證要求的流動(dòng)度；應(yīng)加強(qiáng)操作控制，保持連續(xù)澆筑；澆灌間歇時(shí)，要上下小幅度活動(dòng)導(dǎo)管。 4.治理方法已堵管可敲擊、抖動(dòng)或提動(dòng)導(dǎo)管(高度在30cm以內(nèi))，或用長桿搗插導(dǎo)管內(nèi)混凝土進(jìn)行疏通；如無效，在頂層混凝土尚未初凝時(shí)，將導(dǎo)管提出，重新插入混凝土內(nèi)，并用空氣吸泥機(jī)將導(dǎo)管內(nèi)的泥漿排出，再恢復(fù)澆筑混凝土。 1.3.3 導(dǎo)

25、管卡塞 1.現(xiàn)象 混凝土開始澆灌時(shí)，隔水塞卡在導(dǎo)管內(nèi)，造成澆灌臨時(shí)中斷。 2.原因分析 (1)隔水塞(球)制作、加工尺寸不規(guī)矩，尺寸偏差過大，被卡在導(dǎo)管內(nèi)，沖不出來。 (2)導(dǎo)管下入前，內(nèi)壁2昆凝土漿渣未徹底清除干凈。 (3)混凝土坍落度過大，和易性差，砂子擠夾在隔水塞(球)與導(dǎo)管之間，使隔水塞下不去。 3.預(yù)防措施 (1)隔水塞(球)制作加工尺寸應(yīng)經(jīng)嚴(yán)格檢查，不合要求的應(yīng)經(jīng)修整或更換。 (2)每次澆筑混凝土后，應(yīng)將導(dǎo)管內(nèi)粘結(jié)的水泥漿渣清除干凈。 (3)混凝土坍落度、和易性、流動(dòng)度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。 4.治理方法一旦發(fā)生卡塞事故，可以采取搗(上部卡塞)、鐓、拆(中、下部卡塞)的辦法處理。1.3.

26、4 導(dǎo)管掉塞 1.現(xiàn)象 開始澆灌時(shí)，隔水塞已從導(dǎo)管下端口脫落，導(dǎo)致出現(xiàn)混凝土直接混入槽中泥漿內(nèi)的現(xiàn)象。 2.原因分析 (1)清底時(shí)槽深與導(dǎo)管長度尺寸掌握不準(zhǔn)。 (2)導(dǎo)管下到底后，槽口夾導(dǎo)管的夾板未夾牢，致使導(dǎo)管下端口距離槽底過高。3.預(yù)防措施(1)量測好槽深和導(dǎo)管長度尺寸，按要求掌握準(zhǔn)下導(dǎo)管深度。 (2)導(dǎo)管下到底后用夾板夾牢，不使其距離槽底過高。 4.治理方法發(fā)現(xiàn)脫塞時(shí)，可先將導(dǎo)管卸開一定距離，再將吸泥器或反循環(huán)抽管下至原導(dǎo)管位置，將混有泥漿的混凝土抽出，然后將導(dǎo)管挪至原處重新澆筑。1.3.5 導(dǎo)管埋入混凝土槽段內(nèi)拔不出 1.現(xiàn)象 混凝土澆灌一定高度后，提升導(dǎo)管，已埋入混凝土內(nèi)部分提不動(dòng)，

27、拔不出來。 2.原因分析 (1)混凝土澆灌間隔時(shí)間太長，沒有及時(shí)上下活動(dòng)導(dǎo)管，致使導(dǎo)管與混凝土粘牢拔不出來。 (2)鋼筋籠上一些鋼筋未焊接牢固，吊放和澆灌混凝土?xí)r被碰撞散開，將導(dǎo)管卡住。 (3)導(dǎo)管在混凝土中的埋入深度過大，摩阻力太大。 3.預(yù)防措施(1) 盡可能縮短澆灌間歇時(shí)間，如必需間歇時(shí)，要把導(dǎo)管提升到最小插入深度，同時(shí)經(jīng)?；顒?dòng)導(dǎo)管，以防止與混凝土粘結(jié)。(2)發(fā)現(xiàn)鋼筋籠散開，影響導(dǎo)管插放活動(dòng)時(shí)，應(yīng)立即糾正補(bǔ)焊牢固。(3)經(jīng)常測定槽段內(nèi)混凝土上升面高度，并據(jù)此確定導(dǎo)管在混凝土中的插入深度，一般導(dǎo)管埋人混凝土內(nèi)不大于3.0m。 4.治理方法當(dāng)發(fā)生導(dǎo)管埋入槽段混凝土內(nèi)不能提動(dòng)或拔不出時(shí)，可立即

28、用大噸位起重機(jī)或鎖口管頂拔裝置提升導(dǎo)管。 1.4 拔鎖口管1.4.1 鎖口管拔不出 1.現(xiàn)象 澆筑地下連續(xù)墻接頭處的鎖口管，在混凝土澆筑后，抽(頂)拔不出來。2.原因分析(1)鎖口管本身彎曲，或安裝不直，與頂升裝置、槽壁及混凝土之間產(chǎn)生很大的摩阻力，致使鎖口管拔不出來。(2)頂拔鎖口管的千斤頂能力不夠，或不同步，不能克服鎖口管與槽壁土層、混凝土之間的摩阻力。(3)拔管時(shí)間未掌握好，混凝土已經(jīng)終凝，摩阻力增大，混凝土澆筑時(shí)未經(jīng)常上下活動(dòng)鎖口管。(4)鎖口管表面的耳槽蓋漏蓋，混凝土進(jìn)入耳槽內(nèi)凝固，阻礙鎖口管拔出。3.預(yù)防措施(1)精心加工制作鎖口管，制作精度(垂直度)應(yīng)控制在1內(nèi)；吊放時(shí)

29、必須垂直插入，垂直度偏差不得大于50mm。 (2)拔管裝置能力應(yīng)大于1.5倍摩阻力。(3) 鎖口管抽拔要掌握好時(shí)機(jī)，可根據(jù)同條件養(yǎng)護(hù)試塊達(dá)到自立強(qiáng)度的硬化時(shí)間來確定頂拔鎖口管的時(shí)間。一般澆筑混凝土后3.5h(氣溫30以上)或4h(氣溫低于30)，即可開始頂拔鎖口管，要求在58h內(nèi)將鎖口管全部拔出?；炷脸跄?，即應(yīng)上下活動(dòng)鎖口管，以減小摩阻力。(4) 吊放鎖口管時(shí)，要蓋好月牙槽蓋，防止混凝土進(jìn)入管內(nèi)。 (5)如槽壁彎曲傾斜，使鎖口管無法垂直插入，應(yīng)修整槽壁，符合要求后，再吊放鎖口管。 4.治理方法 如鎖口管頂拔不出，應(yīng)輔以大噸位起重機(jī)協(xié)助抽拔。  1.5 墻體缺陷1.5.1 墻體出現(xiàn)

30、夾層 1.現(xiàn)象 墻體澆筑后，地下連續(xù)墻壁混凝土內(nèi)存在局部或大面積泥夾層。2.原因分析(1)混凝土導(dǎo)管埋入混凝土內(nèi)過淺，澆筑混凝土?xí)r提管過快，將導(dǎo)管提出混凝土面，致使泥漿混入混凝土內(nèi)形成夾層。(2)澆筑管攤鋪面積不夠，部分角落澆筑不到，被泥渣填充。(3)澆筑管理置深度不夠，泥渣從底口進(jìn)入混凝土內(nèi)。(4)導(dǎo)管接頭不嚴(yán)密，泥漿滲入導(dǎo)管內(nèi)。 (5)首批下混凝土量不足，未能將泥漿與混凝土隔開。(6)混凝土未連續(xù)澆筑，造成間斷或澆筑時(shí)間過長，首批混凝土初凝失去流動(dòng)性，而繼續(xù)澆筑的混凝土頂破頂層上升，與泥渣混合，導(dǎo)致在混凝土中央有泥渣，形成夾層。 (7)導(dǎo)管提升過猛，或測探錯(cuò)誤，導(dǎo)管底口超出原混凝土面底口，

31、涌入泥漿。 (8)混凝土澆筑時(shí)局部塌孔。 3.預(yù)防措施 (1)經(jīng)常測定混凝土面上升高度，并據(jù)此拔管。操作時(shí)，提升導(dǎo)管速度要慢。 (2)采用多槽段澆筑時(shí)，應(yīng)設(shè)23根導(dǎo)管同時(shí)澆筑。 (3)導(dǎo)管埋入混凝土深度宜為1.24.0m，不能過淺或過深。 (4)導(dǎo)管接頭應(yīng)采用粗絲扣，設(shè)橡膠圈密封。(5)首批灌入混凝土量要足夠充分，使其有一定的沖擊量，能把泥漿從導(dǎo)管中排出，并與混凝土隔開。 (6)混凝土澆筑應(yīng)保持快速連續(xù)進(jìn)行，中途停歇時(shí)間不得超過15min。 (7)導(dǎo)管提升速度不應(yīng)過快。槽內(nèi)混凝土上升速度不應(yīng)低于2m/h。 (8)采取快速澆筑，一個(gè)槽段混凝土應(yīng)一次連續(xù)澆筑完成，以防時(shí)間過長坍孔。 4.治理方法(

32、1) 若導(dǎo)管已提出混凝土面以上，應(yīng)立即停止?jié)仓?，改用混凝土堵頭，將導(dǎo)管插入混凝土重新開始澆筑。 (2)遇坍孔，可將沉積在混凝土上的泥土吸出，繼續(xù)澆筑，同時(shí)應(yīng)采取加大水頭壓力等措施。 (3)如混凝土凝固，可將導(dǎo)管提出，將混凝土清出，重新下導(dǎo)管，澆筑混凝土。(4)混凝土已經(jīng)凝固，出現(xiàn)夾層，應(yīng)在清除后采取壓漿補(bǔ)強(qiáng)方法處理。1.5.2 墻體酥松、混凝土強(qiáng)度達(dá)不到要求 1.現(xiàn)象 墻體表面出現(xiàn)酥松、剝落，混凝土強(qiáng)度較低，達(dá)不到設(shè)計(jì)要求。 2.原因分析 (1)導(dǎo)管法水中澆筑混凝土操作不良，混人大量泥漿，使混凝土質(zhì)量變壞，強(qiáng)度降低。(2)混凝土配合比不當(dāng)，砂、石級配不好，含泥量大，雜質(zhì)多，砂漿少，石子多，和易

33、性差，水灰比大，造成混凝土級配不良，強(qiáng)度達(dá)不到要求。 (3)水泥過期或受潮結(jié)塊，缺乏活性，因而使混凝土強(qiáng)度降低。 (4)槽壁土層松軟，受流動(dòng)水的沖刷作用使混凝土受到污染，出現(xiàn)酥松、剝落。3.預(yù)防措施(1)采用導(dǎo)管法水中澆筑混凝土，要精心操作，并采取有效的措施，防止泥漿混入混凝土內(nèi)，降低強(qiáng)度。(2)嚴(yán)格認(rèn)真選用混凝土配合比，做到級配優(yōu)良，砂率合適，坍落度、流動(dòng)性符合要求。(3)水泥應(yīng)選用活性高、新鮮無結(jié)塊的水泥，過期受潮水泥應(yīng)經(jīng)試驗(yàn)合格后方可使用。(4)對槽壁土質(zhì)松軟有流動(dòng)水的槽段，應(yīng)采取加快澆灌速度，混凝土中摻加絮凝劑，避免混凝土受到?jīng)_刷污染，降低強(qiáng)度而造成酥松剝落。 4.治理方法對墻體表面出

34、現(xiàn)酥松剝落，強(qiáng)度降低的情況時(shí)，如一面挖出的墻，應(yīng)采取加固處理；不能挖出的墻，采用壓漿法加固。 1.5.3槽段接頭滲水 1.現(xiàn)象 基坑開挖后，在槽段接頭處出現(xiàn)滲水，漏水、涌水等現(xiàn)象。 2.原因分析(1) 挖槽機(jī)成孔時(shí)，粘附在上一槽段混凝土接頭面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下鋼筋籠、澆筑混凝土，使形成泥土隔層。(2) 槽段內(nèi)沉渣未清理干凈，沉渣過厚，在混凝土澆筑時(shí)，部分沉渣會(huì)被混凝土的流動(dòng)推擠到墻段接頭處和兩根導(dǎo)管中間(此處混凝土面較低)，形成墻段接縫夾泥滲水和墻體中間部分滲水。 3.預(yù)防措施(1) 在清槽的同時(shí)，對上一槽段接縫混凝土表面，應(yīng)將圓形鋼絲刷或刮泥器等工(2) 具用起重機(jī)吊入槽

35、內(nèi)緊貼接頭混凝土往復(fù)上下刷23遍，將泥渣清除干凈，或(3) 在槽壁較穩(wěn)定條件下用噴射水流沖洗，但均應(yīng)在清槽換漿前進(jìn)行。(4) 按要求做好槽底清渣工作，使沉渣厚度控制在規(guī)范允許的范圍以內(nèi)，防止擠入(5) 接頭面及墻體中間，造成滲漏。4. 治理方法如滲漏水量不大，可采用防水砂漿修補(bǔ)；滲漏涌水量較大時(shí)，可根據(jù)水量大小，用短鋼管或膠管引流，周圍用砂漿封住，然后在背面用水泥或化學(xué)灌漿，最后堵引流管；漏水量很大時(shí)，用土袋堆堵，然后用水泥或化學(xué)灌漿封閉，阻水后，再拆除土袋。二、深層(水泥土)攪拌法加固地基深層攪拌法是加固深厚層軟粘土地基的新技術(shù)。它以水泥、石灰等材料作為固結(jié)劑，通過特制的深層攪拌機(jī)械，在地基

36、深部就地將軟粘土和固化劑強(qiáng)制拌和，使軟粘土硬結(jié)成具有整體性和水穩(wěn)定性的柱狀、壁狀和塊狀等不同形式的加固體，以提高地基承載力。深層攪拌適用于加固軟粘土，特別是超軟土，加固效果顯著，加固后可以很快投入使用，適應(yīng)快速施工要求。2.1 攪拌體不均勻 1.現(xiàn)象 攪拌體質(zhì)量不均勻。 2.原因分析(1)工藝不合理。(2)攪拌機(jī)械、注漿機(jī)械中途發(fā)生故障，造成注漿不連續(xù)，供水不均勻，使軟粘土被擾動(dòng)，無水泥漿拌和。 (3)攪拌機(jī)械提升速度不均勻。 3.防治措施 (1)施工前應(yīng)對攪拌機(jī)械、注漿設(shè)備、制漿設(shè)備等進(jìn)行檢查維修，使處于正常狀態(tài)。 (2)選擇合理的工藝。 (3)灰漿拌和機(jī)攪拌時(shí)間一般不少于2min，增加拌和

37、次數(shù)，保證拌和均勻，不使?jié){液沉淀。 (4)提高攪拌轉(zhuǎn)數(shù)，降低鉆進(jìn)速度，邊攪拌，邊提升，提高拌和均勻性。(5)注漿設(shè)備要完好，單位時(shí)間內(nèi)注漿量要相等，不能忽多忽少，更不得中斷。(6)重復(fù)攪拌下沉及提升各一次，以反復(fù)攪拌法解決鉆進(jìn)速度快與攪拌速度慢的矛盾，即采用一次噴漿二次補(bǔ)漿或重復(fù)攪拌的施工工藝。(7)拌制固化劑時(shí)不得任意加水，以防改變水灰比(水泥漿)，降低拌和強(qiáng)度。 2.2 噴漿不正常 1.現(xiàn)象 注漿作業(yè)時(shí)噴漿突然中斷。2.原因分析(1)注漿泵損壞。 (2)噴漿口被堵塞。 (3)管路中有硬結(jié)塊及雜物，造成堵塞。 (4)水泥漿水灰比稠度不合適。 3.防治措施 (1)注漿泵、攪拌機(jī)等設(shè)備施工前應(yīng)試

38、運(yùn)轉(zhuǎn)，保證完好。 (2)噴漿口采用逆止閥(單向球閥)，不得倒灌泥土。 (3)注漿應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，不得中斷。高壓膠管攪拌機(jī)輸漿管與灰漿泵應(yīng)連接可靠。 (4)泵與輸漿管路用完后要清洗干凈，并在集漿池上部設(shè)細(xì)篩過濾，防止雜物及硬塊進(jìn)入各種管路，造成堵塞。 (5)選用合適的水灰比(一般為0.61.0)。 (6)在鉆頭噴漿口上方設(shè)置越漿板，解決噴漿孔堵塞問題，使噴漿正常。2.3 抱鉆、冒漿 1.現(xiàn)象 攪拌施工中有抱鉆或冒漿出現(xiàn)。 2.原因分析 (1)工藝選擇不適當(dāng)。(2)加固土層中的粘土層(特別是硬粘土層)或夾層，是設(shè)計(jì)拌和工藝的關(guān)鍵問題，因這類粘土顆粒之間粘結(jié)力強(qiáng)，不易拌和均勻，攪拌過程中易產(chǎn)生抱鉆現(xiàn)象。

39、(3)有些土層雖不是粘土，也容易攪拌均勻，但由于其上覆蓋壓力較大，持漿能力差，易出現(xiàn)冒漿現(xiàn)象。 3.防治措施(1) 選擇適合不同土層的不同工藝，如遇較硬土層及較密實(shí)的粉質(zhì)粘土，可采用以下拌和工藝：輸水?dāng)噭?dòng)一輸漿拌和一攪拌。(2) (2)攪拌機(jī)沉入前，樁位處要注水，使攪拌頭表面濕潤。地表為軟粘土?xí)r，還可摻加適量砂子，改變土中粘度，防止土抱攪拌頭。(3)在攪拌、輸漿、拌和過程中，要隨時(shí)記錄孔口所出現(xiàn)的各種現(xiàn)象(如硬層情況、注水深度、冒水、冒漿情況及外出土量等)。(4)由于在輸漿過程中土體持漿能力的影響出現(xiàn)冒漿，使實(shí)際輸漿量小于設(shè)計(jì)量，這時(shí)應(yīng)采用“輸水?dāng)嚢枰惠敐{拌和一攪拌”工藝，并將攪拌轉(zhuǎn)速提高到5

40、0r/min，進(jìn)速度降到1m/min，可使拌和均勻，減小冒漿。2.4樁頂強(qiáng)度低1. 現(xiàn)象樁頂加固體強(qiáng)度低。2.原因分析(1)表層加固效果差，是加固體的薄弱環(huán)節(jié)。(2)目前所確定的攪拌機(jī)械和拌和工藝，由于地基表面覆蓋壓力小，在拌和時(shí)土體上拱，不易拌和均勻。3.防治措施(1)將樁頂標(biāo)高1m內(nèi)作為加強(qiáng)段，進(jìn)行一次復(fù)拌加注漿，并提高水泥摻量，一般為15左右。(2)在設(shè)計(jì)樁頂標(biāo)高時(shí)，應(yīng)考慮需鑿除0.5m，以加強(qiáng)樁頂強(qiáng)度。三、高壓噴射注漿加固地基高壓噴射注漿(旋噴)加固地基是利用高壓泵通過特制的噴嘴，把漿液(一般為水泥漿)噴射到土中。漿液噴射流依靠自身的巨大能量，把一定范圍內(nèi)的土層射穿，使原狀土破壞，并因

41、噴嘴作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，被漿液射流切削的土粒與漿液進(jìn)行強(qiáng)制性的攪拌混合，待膠結(jié)硬化后，便形成新的結(jié)構(gòu)，達(dá)到加固地基的目的。3.1 加固體強(qiáng)度不均、縮頸 1.現(xiàn)象 旋噴加固體的成樁直徑不一致，樁身強(qiáng)度不均勻，局部區(qū)段出現(xiàn)縮頸。 2.原因分析 (1)旋噴方法與機(jī)具未根據(jù)地質(zhì)條件進(jìn)行選擇。 (2)旋噴設(shè)備出現(xiàn)故障(管路堵塞、串、漏、卡鉆等)，中斷施工。 (3)拔管速度、旋轉(zhuǎn)速度及注漿量未能配合好，造成樁身直徑大小不勻，漿液有多有少。 (4)沒有根據(jù)不同的設(shè)計(jì)要求和不同的旋噴方法，布置不同的樁位點(diǎn)。 (5)旋噴的水泥漿與切削的土粒強(qiáng)制拌和不充分、不均勻，直接影響加固效果。(6)穿過較硬的粘性土，產(chǎn)生縮頸。 3

42、.防治措施 (1)應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求和地質(zhì)條件，選用不同的旋噴法、不同的機(jī)具和不同的樁位布置。(2)族噴漿液前，應(yīng)作壓水壓漿壓氣試驗(yàn)，檢查各部件各部位的密封性和高壓泵、鉆機(jī)等的運(yùn)轉(zhuǎn)情況。一切正常后，方可配漿，準(zhǔn)備旋噴，保證旋噴連續(xù)進(jìn)行。(3)配漿時(shí)必須用篩過濾，過濾網(wǎng)眼應(yīng)小于噴嘴直徑，攪拌池(槽)的漿液要經(jīng)常翻動(dòng)，不得沉淀，因故需較長時(shí)間中斷旋噴時(shí)，應(yīng)及時(shí)壓入清水，使泵、注漿管和噴嘴內(nèi)無殘液。(4)對易出現(xiàn)縮頸部位及底部不易檢查處，采用定位旋轉(zhuǎn)噴射(不提升)或復(fù)噴的擴(kuò)大樁徑辦法。(5)根據(jù)旋噴固結(jié)體的形狀及樁身勻質(zhì)性，調(diào)整噴嘴的旋轉(zhuǎn)速度、提升速度、噴射壓力和噴漿量。 (6)控制漿液的水灰比及稠度。

43、 (7)嚴(yán)格要求噴嘴的加工精度、位置、形狀、直徑等，保證噴漿效果。 3.2 鉆孔沉管困難，偏斜、冒漿 1.現(xiàn)象 旋噴設(shè)備鉆孔困難，并出現(xiàn)偏斜過大及冒漿現(xiàn)象。 2.原因分析 (1)遏有地下物，地面不平不實(shí)，未校正鉆機(jī)，垂直度超過1的規(guī)定。 (2)注漿量與實(shí)際需要量相差較多。 3.防治措施(1)放樁位點(diǎn)時(shí)應(yīng)釬探，摸清情況，遇有地下物，應(yīng)清除或移樁位點(diǎn)。(2)旋噴前場地要平整夯實(shí)或壓實(shí)，穩(wěn)鉆桿或下管要雙向校正，使垂直度控制在1范圍內(nèi)。(3)利用側(cè)口式噴頭，減小出漿口孔徑并提高噴射壓力，使壓漿量與實(shí)際需要量相當(dāng)，以減少冒漿量。(4)回收冒漿量，除去泥土過濾后再用。(5)采取控制水泥漿配合比，

44、控制好提升、旋轉(zhuǎn)、注漿等措施。3.3 固結(jié)體頂部下凹 1.現(xiàn)象 旋噴后的固結(jié)體頂部出現(xiàn)凹穴。 2.原因分析當(dāng)采用水泥漿液進(jìn)行旋噴時(shí)，在漿液與土攪拌混合后的凝固過程中，由于漿液析水作用，一般均有不同程度的收縮，造成在固結(jié)體頂部出現(xiàn)凹穴。凹穴的深度隨土質(zhì)、漿液的析出性、固結(jié)體的直徑和全長等因素的不同而異。3.防治措施(1)對于新建工程的地基，在旋噴完畢后，挖出固結(jié)體頂部，對凹穴灌注混凝土或直接從旋噴孔中再次注入漿液。(2)對于構(gòu)筑物地基，采用兩次注漿法較為有效，即旋噴注漿完成后，對固結(jié)體頂部與構(gòu)筑物基礎(chǔ)底部之間的空隙，在原旋噴孔位上，進(jìn)行第二次注漿，漿液的配方應(yīng)用無收縮或具有微膨脹性的材料。四、

45、深井井管深井井管的主要設(shè)備包括深井、深井泵(或深井潛水泵)和排水管路等。地下水依靠深井泵(或深井潛水泵)葉輪的機(jī)械力量直接從深井內(nèi)揚(yáng)升到地面排出。本方法適用于滲透系數(shù)較大、基坑面積大、降水時(shí)間長的工程。深井泵的電動(dòng)機(jī)安裝在地面上，它通過長軸傳動(dòng)使深井內(nèi)的水泵葉輪旋轉(zhuǎn)。而深井潛水泵的電動(dòng)機(jī)和水泵均淹沒在深井內(nèi)工作。深井井管常見的質(zhì)量通病和防治方法，是與成井質(zhì)量和泵的安裝和使用密切相關(guān)。4.1 基坑地下水降不下去 1.現(xiàn)象 深井泵(或深井潛水泵)的排水能力有余，但井的實(shí)際出水量很小，因而地下水位降下不去。 2.原因分析 (1)井深、井徑和垂直度不符合要求，井內(nèi)沉淀物過多，井孔淤塞。(2)洗井質(zhì)量木

46、良，砂濾層含泥量過高，孔壁泥皮在洗井過程中尚未破壞掉，孔壁附近土層在鉆孔時(shí)遺留下來的泥漿沒有除凈，結(jié)果使地下水向井內(nèi)滲透的通道不暢，嚴(yán)重影響單井集水能力。 (3)濾管的位置、標(biāo)高以及濾網(wǎng)和砂濾料規(guī)格未按照土層實(shí)際情況選用，故滲透能力差。 (4)水文地質(zhì)資料與實(shí)際情況個(gè)符，井管濾管實(shí)際埋沒位置不在透水性能較好的含水層中。 3，預(yù)防措施 (1)深井井管宜按下列程序施工：井管測量定位控井口、安護(hù)筒鉆孔回填并底砂墊層吊放井管回墊井管與孔壁間的砂礫過濾層洗井安裝深井泵(潛水泵)安裝抽水控制電路試抽水降水井正常工作。(2)鉆孔孔井應(yīng)大于井管直徑300500mm，并深應(yīng)比所需降水深度深68m；井管應(yīng)垂直放在

47、井孔當(dāng)中，四周均勻填礫砂，礫砂應(yīng)用鐵鍬下料，不允許用機(jī)械直接下料，防止礫砂分層不均勻和沖擊井管。礫砂填至井口下1m，然后用不含砂的粘土封口至井口面。(3)在井管四周灌砂濾料后應(yīng)立即洗井。一般在抽筒清理孔內(nèi)泥漿后，用活塞洗井，或用泥漿泵沖清水與拉活塞相結(jié)合洗井，借以破壞深井孔壁泥皮，并把附近土層內(nèi)遺留下來的泥漿吸出，然后立即單井試抽，使附近土層內(nèi)未吸凈的泥漿依靠地下水不斷向井內(nèi)流動(dòng)而清洗出來，達(dá)到地下水滲流暢通。抽出的地下水應(yīng)排放到深井抽水影響范圍以外。 (4)需要疏干的含水層均應(yīng)設(shè)置濾管，濾網(wǎng)和砂濾料規(guī)格應(yīng)根據(jù)含水層土質(zhì)顆粒分析。(5)在土層復(fù)雜或缺乏確切水文地質(zhì)資料時(shí)，應(yīng)按照降水要求進(jìn)行專門

48、鉆探，對重大復(fù)雜工程應(yīng)做現(xiàn)場抽水試驗(yàn)。在鉆孔過程中，應(yīng)對每一個(gè)井孔取樣，核對原有水文地質(zhì)資料。在下井管前，應(yīng)復(fù)測井孔實(shí)際深度。結(jié)合設(shè)計(jì)要求和實(shí)際水文地質(zhì)情況配井管和濾管，并按照沉放先后順序把各段井管、濾管和沉淀管依次編號，堆放在井口附近，避免錯(cuò)放或漏放濾管。(6)在井孔內(nèi)安裝或調(diào)換水泵前，應(yīng)測量井孔的實(shí)際深度和井底沉淀物的厚度。如果井深不足或沉淀物過厚，需對井孔進(jìn)行沖洗，排除沉渣。 4.治理方法(1)重新洗井，要求達(dá)到水清砂凈，出水量正常。(2)在適當(dāng)?shù)奈恢醚a(bǔ)打深井。 4.2 基坑地下水位降深不足或降水速度慢1.現(xiàn)象 (1)觀測孔水位未降低到設(shè)計(jì)要求。 (2)在預(yù)定時(shí)間內(nèi)達(dá)不到預(yù)定降

49、水深度。 (3)基坑內(nèi)涌水、冒砂，施工困難。 2.原因分析 (1)基坑局部地段的深井量不足。 (2)深井泵(或深井潛水泵)型號選用不當(dāng)，深井排水能力低。 (3)因土質(zhì)等原因，深并排水能力未充分發(fā)揮。 (4)水文地質(zhì)資料不確切，基坑實(shí)際涌水量超過計(jì)算涌水量。 3.預(yù)防措施 (1)先按照實(shí)際水文地質(zhì)資料計(jì)算降水范圍總涌水量、深井單位進(jìn)水能力、抽水時(shí)所需過濾部分總長度、點(diǎn)井根數(shù)、間距及單井出水量。復(fù)核深井過濾部分長度、深井進(jìn)出水量及特定點(diǎn)降深要求，以達(dá)到滿足要求為止。深井布置應(yīng)考慮基坑深度和形狀，可沿基坑四周環(huán)形布置，也可在基坑內(nèi)點(diǎn)式布置。深井的井距一般1520m，滲透系數(shù)小，間距宜小些；滲透系數(shù)大

50、的，間距可大些。在基坑轉(zhuǎn)角處、地下水流的上游、臨近江河等的地下水源補(bǔ)給一側(cè)的涌水量較大，應(yīng)加密深井間距。 (2)選擇深井泵(或深井潛水泵)時(shí)應(yīng)考慮到滿足不同降水階段的涌水量和降深要求。一般在降水初期因地下水位高，泵的出水量大；但在降水后期因地下降深增大，泵的出水量就會(huì)相應(yīng)變小。 (3)改善和提高單并排水能力，可根據(jù)含水層條件設(shè)置必要長度的濾水管，增大濾層厚度。對滲透系數(shù)小的土層，單靠深井泵抽水難以達(dá)到預(yù)期的降水目標(biāo)，可采用另加真空泵組成真空深井進(jìn)行降水；真空泵不斷抽氣，使井孔周圍的土體形成一定的真空度，地下水則能較快的進(jìn)入井管內(nèi)，從而加快了降水速度。(4)基坑降水深度大于8m時(shí)，可根據(jù)分層挖土

51、的情況采用二道以上濾管分層取水。一般深井濾水管設(shè)在底部，抽水先抽濾管部位的下層水，上層水由水的重力作用通過土體的空隙往下慢慢滲透，從而降低地下水位，減少土體的含水率；這樣土層越厚，降水需要的時(shí)間越長。采用多道濾管則可縮短降水時(shí)間，但要注意每道濾管挖土暴露后要立即用毛氈或其他材料將其封閉，防止影響抽水效果。 4.治理方法 (1)在降水深度不夠的部位，增設(shè)深井。 (2)在單井最大集水能力的許可范圍內(nèi)，可更換排水能力較大的深井泵(或深井潛水泵)。 (3)洗井不合格時(shí)應(yīng)重新洗，以提高單井濾管的集水能力。五、鋼筋連接5.1 鋼筋閃光對焊5.1.1 未焊透 1.現(xiàn)象焊口局部區(qū)域未能相互結(jié)晶，焊合不良，按頭

52、鐓粗變形量很小，擠出的金屬毛刺極不均勻，多集中了上口，并產(chǎn)生嚴(yán)重的脹開現(xiàn)象；從斷口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。 2.原因分析(1) 焊接工藝方法應(yīng)用不當(dāng)。比如，對斷面較大的鋼筋理應(yīng)采取預(yù)熱閃光焊工藝施焊，但卻采用了連續(xù)閃光焊工藝。(2) 焊接參數(shù)選擇不合適：特別是燒化留量太小，變壓器級數(shù)過高以及燒化速度太快等，造成焊件端面加熱不足，也不均勻，未能形成比較均勻的熔化金屬層，致使頂鍛過程生硬，焊合面不完整。 3.防治措施 (1)適當(dāng)限制連續(xù)閃光焊工藝的使用范圍。鋼筋對焊焊接工藝方法宜按下列規(guī)定選擇：  1)當(dāng)鋼筋直徑25mm，鋼筋級別不大于級，采用連續(xù)閃光焊； 2)當(dāng)鋼筋直徑25m

53、m，級別大于級，且鋼筋端面較平整，宜采用預(yù)熱閃光焊，須熱溫度約1450左右，預(yù)熱頻率宜用24次/s； 3)當(dāng)鋼筋端面不平整，應(yīng)采用“閃光預(yù)熱閃光焊”。(2)重視預(yù)熱作用，掌握預(yù)熱要領(lǐng)，力求擴(kuò)大沿焊件縱向的加熱區(qū)域，減小溫度梯度。需要預(yù)熱時(shí)，宜采用電阻預(yù)熱法，其操作要領(lǐng)如下：第一，根據(jù)鋼筋級別采取相應(yīng)的預(yù)熱方式。隨著鋼筋級別的提高，預(yù)熱頻率應(yīng)逐漸降低。預(yù)熱次數(shù)應(yīng)為14次，每次預(yù)熱時(shí)間應(yīng)1.52s，間歇時(shí)間應(yīng)為34s。第二，預(yù)熱壓緊力應(yīng)不小于3MPa。當(dāng)具有足夠的壓緊力時(shí)，焊件端面上的凸出處會(huì)逐漸被壓平，更多的部位則發(fā)生接觸，于是，沿焊件截面上的電流分布就比較均勻，使加熱比較均勻。(3)采取正常的燒化過程，使焊件獲得符合要求的溫度分布，盡可能平整的端面，以及比較均勻的熔化金屬層，為提高接頭質(zhì)量創(chuàng)造良好的條件。具體作法是：第一，根據(jù)焊接工藝選擇燒化留量：連續(xù)閃光時(shí)，燒化過程應(yīng)較長，燒化留量應(yīng)等于兩根鋼筋在斷料時(shí)切斷機(jī)刀口嚴(yán)重