AIAG-VDA第五版FMEA內(nèi)部培訓（完整版）

1、AIAGVDA 潛在失效模式及后果分析2 各階段糾正問題的成本質(zhì)量成本的概念質(zhì)量成本的概念第一次就把正確的事情做正確對可能缺陷的提前分析和預防是最經(jīng)濟的!u 驅(qū)動和燈板連接的插針因焊盤設計過小導致過波峰焊后的牢固程度不夠，組裝和易松脫導致失效3減少所有的缺陷，避免所有的問題！如果缺陷不能減少，問題不能避免，我們期望對我們不良的影響最小，損失最?。〖皶r地發(fā)現(xiàn)缺陷，并盡可能地找出發(fā)生缺陷的原因，采取糾正措施，防止以后此類缺陷的再次發(fā)生，使以后出現(xiàn)的缺陷便會越來越少，直至完全排除缺陷。(經(jīng)驗積累型)注意：。同時：我們?yōu)槭裁匆鯢MEA 我們期望我們期望4“早知道 就不會 ” 早知道 作好防震設計 就

2、不會 造成大樓倒塌 早知道 改進電力輸配設計 就不會 造成全市大停電 早知道 不濫墾濫伐 就不會 造成土石流 早知道 拉登要發(fā)飆 就不會 造成911有效運用 FMEA 可減少事后追悔有些 早知道早知道 是必需的!有些 就不會就不會 是不允許發(fā)生的如：核能電廠、水庫、衛(wèi)星、飛機.我們?yōu)槭裁匆鯢MEA沒有沒有FMEAFMEA就是就是5“我先 所以沒有 ”我先 看了氣象預報 所以沒有 淋成落湯雞我先 準備了遮陽傘 所以沒有 被曬黑我先 安裝了計算機防火墻 所以沒有 被駭客入侵我先 通過關系給她打了電話 所以沒有 被拒之門外有些 我先 是必需的!有些 所以沒有 是預期可避免的有效運用 FMEA 可強

3、化事先預防，避免悲劇發(fā)生！避免悲劇發(fā)生！如：核能電廠、水庫、衛(wèi)星、飛機.我們?yōu)槭裁匆鑫覀優(yōu)槭裁匆鯢MEAFMEA有了有了FMEAFMEA就是就是6鉆模板隨地亂放檢具隨地亂放u方法：是可靠性風險分析的方法之一,可以預先發(fā)現(xiàn)或評估產(chǎn)品/過程中潛在的失效及影響,避免同類錯誤的發(fā)生u工具：風險分析的工具，對風險的嚴重程度、發(fā)生頻率、可偵測能力進行全面的評估u語言：FMEA是工程人員溝通的專業(yè)化語言，是質(zhì)量管理體系中重要的部分u集體智慧：FMEA不斷改進并積累經(jīng)驗，并將其文件化，程序化，是組織的核心經(jīng)驗庫u高效性：集中有限的資源于關鍵風險項u顧客要求：顧客要求供應商實施FMEA，并不斷更新u認證要求

4、：為通過ISO/TS16949等標準/技術規(guī)范必須做FMEA 我們?yōu)槭裁匆鯢MEA 為什么要做為什么要做FMEAFMEA為什么要做FMEA？7 50年代初期，美國Grumman公司第一次把FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機的操縱系統(tǒng)的設計分析，取得較好效果； 60年代，逐漸在航空航天工業(yè)項目推廣（阿波羅）； 1974年，美海軍頒布FMEA軍用標準MIL-STD-1629 FMECA （1629號軍標） ，用于艦艇裝備的設計方面； 70年代未， 汽車工業(yè)將FMEA作為在對其零件設計和生產(chǎn)制造的會審項目的一部分 1985年，IEC公布了FMEA標準: IEC812，這個標準被我國等同采用為GB 7826

5、-87： 系統(tǒng)可靠性分析技術,失效模式和效應分析(FMEA)程序 1993年2月，包括美國三大汽車公司和美國質(zhì)量管理協(xié)會在內(nèi)的，美汽車工業(yè)行動集團組織采用、編制了FMEA參考手冊第一版，漸成為行業(yè)標準； 1995年2月，發(fā)布了FMEA第二版； 2001年7月，發(fā)布了FMEA第三版，并且將其發(fā)展為對供應商的要求。 2008年6月，發(fā)布FMEA第四版； 2019年6月，美國汽車工業(yè)行動集團（AIAG） 與德國汽車工業(yè)聯(lián)合會（VDA）聯(lián)合發(fā)布 AIAG & VDA FMEA手冊2019年第一版；FMEA的應用和發(fā)展8FMEA的目標和局限性u FMEA的目標是：確定產(chǎn)品功能或步驟以及相關的潛在

6、故障模式、失效后果和原因。除此之外，他被用來評估預防和探測控制是否充分，并建議采取額外行動以降低風險。u FMEA及相關活動可以幫助組織實現(xiàn)以下目標：提高評估產(chǎn)品/過程的質(zhì)量，可靠性和安全性；減少產(chǎn)品變更/重新開發(fā)的時間和成本；記錄和追蹤為降低風險而采取的行動；在公司中建立知識庫；有助于指定健全的控制計劃；幫助工程師確定優(yōu)先次序，變將重點放在消除/減少產(chǎn)品和過程問題，并/或幫助預防問題的發(fā)生；減少保修和商譽成本，提高客戶/消費者滿意度；u FMEA的局限性：FMEA是一種定性分析方法，F(xiàn)MEA針對的是單點故障分析9FMEA的特征u適時性：它是“事發(fā)前”的行為，而不是“后見之明”的行動，必須在存

7、在潛在失效模式的產(chǎn)品或過程被執(zhí)行之前進行；u團隊性：它不是一個人的FMEA，而是跨職能小組集體知識的結(jié)晶；u持續(xù)性：FMEA從建立起，是一項不斷更新，永無止境的改善活動u傳承性： FMEA最終需要文件化，并不斷更新，是企業(yè)的核心經(jīng)驗庫；u全面性：每個FMEA應確保關注產(chǎn)品或組裝中的每個零件u針對性： FMEA應對關鍵性和安全性相關的零部件或者過程給與高度的重視； l事先花時間進行FMEA分析，能夠容易且低成本地對產(chǎn)品設計和工藝設計進行修改，從而減輕事后更改的風險。 10FMEA的種類 針對產(chǎn)品本身，產(chǎn)品設計、開發(fā)時期的分析技術。 關注由設計引起與產(chǎn)品功能有關的潛在失效模式 主要是設計工程師和其

8、小組應用。 針對產(chǎn)品的實現(xiàn)過程，過程開發(fā)設計的分析技術。 關注由過程設計和操作引起的與過程功能相關的潛在失效模式 主要是過程(制造)工程師和其小組應用。u監(jiān)視及系統(tǒng)響應的補充FMEA-MSR： 作為DFMEA的補充，對顧客操作過程中的故障進行檢測，通過切換到降級模式、通知駕駛員和/或?qū)⒃\斷代碼寫入控制單元來避免原來的故障影響。u系統(tǒng)FMEA： 確保組成系統(tǒng)的各子系統(tǒng)間的所有接口和交互作用以及該系統(tǒng)與車輛其他系統(tǒng)和顧客的接口都要覆蓋。 關注由設計引起與產(chǎn)品功能有關的潛在失效模式11FMEA實施過程中不能有效應用設計與過程的FMEA12FMEA編制過程常見問題1個人FMEA，沒有運用多方論證的方法

9、2潛在失效起因/機理與失效模式混淆3顧客的定義未全面考慮內(nèi)外部“顧客”4設計失效原因與過程失效原因混淆5未充分考慮防錯需求6沒有應用正確步驟與方法，全面識別失效13FMEA實施過程常見問題1SOD未與實際過程結(jié)合，動態(tài)調(diào)整2客訴、不合格發(fā)生后FMEA未及時更新3過程變更時，F(xiàn)MEA與CP不能同步更新4FMEA只做為質(zhì)量策劃的資料保存5失效模式未轉(zhuǎn)化為知識管理及培訓需求6FMEA輸出未能與SPC、CP與作業(yè)指導結(jié)合14新版FMEA修訂背景 改版原因 保修結(jié)果、NTF、現(xiàn)場失效、召回經(jīng)驗表明：產(chǎn)品和過程風險分析方法有改進空間。 期望有一套通用的FMEA能讓供應商遵循，使用統(tǒng)一的方法/工具，獲得準確

10、、全面的產(chǎn)品和過程風險分析結(jié)果，從而滿足所有的CSR。 修訂目標 AIAG與VDA希望達成一致方式； 整合統(tǒng)一的方法，便于兩大汽車行業(yè)集團供應鏈操作使用。 修訂方式 從AIAG和VDA中選取最佳實踐并整合兩者的流程。15FMEA的目標 是識別產(chǎn)品的功或過程步驟、及相關在失效模式、影響和起因。此外，它還用于評估計劃中的預防和探測措施是否是充分的，以推薦額外的措施。對于采取的措施FMEA將形成文件并跟蹤這些措施的實施情況，以降低風險。 FMEA方法可幫助工程師將各種事項按重要性排序，并將重點放在產(chǎn)品和或過程中發(fā)生問題的預防上。 FMEA及其它活動的商業(yè)目標，如下： 提高汽車產(chǎn)品的質(zhì)量、可靠性、可制

11、造性、可服務性和安全性 確保獲取各組件、系統(tǒng)和車輛之間的層次結(jié)構(gòu)、連接、接口、級聯(lián)和 要求符合性信息 降低保修和商譽成本 在市場的激烈競爭中提高顧客滿意度 證明產(chǎn)品和過程風險分析，從而為承擔法律責任做好準備 減少開發(fā)過程中的后期變更 保持無缺陷產(chǎn)品的發(fā)布 在內(nèi)外部顧客和供應商之間進行有針對性的溝通 在公司內(nèi)部建立知識庫，即將獲得的經(jīng)驗教訓形成文件 使組件、系統(tǒng)和車輛符合注冊獲批所需的法規(guī)16認識FMEA的局限性 FMEA具有以下局限性： 定性（主觀的）；非定量（可測量的）； 單點失效分析，非多點失效分析； 依賴團隊的知識水平，可能預測、也可能無法預測未來的性能； 團隊成員對他們討論的內(nèi)容和決定

12、自行總結(jié)，因此，F(xiàn)MEA報告的質(zhì)量取決于團隊的文字記錄能力所做的記錄可能全面，也可能不全面。 FTA（故障樹分析）和FMEDA（失效模式、影響和診斷分析）等其他方法可用于定量分析點失效分析（單點失效分析、多點故障、潛在故障）。 FMEA活動涉及多個學科，可影響整個產(chǎn)品實現(xiàn)過程。FMEA的實施需要經(jīng)過周密的計劃才能完全有效。 FMEA方法是產(chǎn)品開發(fā)和過程開發(fā)括動中的必要組成部分。FMEA可以減少產(chǎn)品再開發(fā)的時間和成本。它對綜合規(guī)范、測試計劃和控制計劃的制定給予支持。七步法FMEA分析流程系統(tǒng)分析失效和風險降低結(jié)果文件化功能分析結(jié)構(gòu)分析規(guī)劃和準備風險分析失效分析優(yōu)化18嚴重度S變化點根據(jù)以下標準對

13、潛在失效影響進行評級空白由使用人填寫S嚴重度標準公司或產(chǎn)品系列示例10影響到車輛和，或其他車輛的操作安全，駕駛員、乘客、道路使用者或行人的健康狀況9不符合法規(guī)過程FMEA增加發(fā)運工廠的影響要求19頻度O變化點 細化DFMEA的頻度O的具體要求； PFMEA變化比較大： 取消以產(chǎn)品缺陷率的評價方式； 增加“控制類型”及“預防控制”。 控制類型 技術控制、最佳實踐或行為控制。 預防控制的有效性：在確定預防控制的有效性時，應考慮預防控制是否為： 技術措施（依靠機械設備、工具壽命、工具材料等） 應用最佳實踐（夾具、工裝設計、校準程序、防錯驗證、預防性維護、作業(yè)指導書、統(tǒng)計流程控制表、過程監(jiān)視、產(chǎn)品設計

14、等） 行為措施（依靠持有證書或未持有證書的操作人員、技術工人、團隊領導等）。20探測度D變化 設計探測度D修訂分解變化為： 明確了DFMEA與設計驗證的關系； 探測方法成熟度與探測機會的組合。 過程的探測度同樣變化為： 明確了PFMEA與過程設計驗證的關系； 成熟度與探測機會的組合結(jié)果。21AP措施優(yōu)先級 措施優(yōu)先級 Action Priority (AP) 團隊完成失效模式、失效影響、失效起因和控制的初始確認（包括嚴重度、頻度和探測度的評級）后，他們必須決定是否需要進一步努力來降低風險。 由于資源、時間、技術和其它因素的固有限制，他們必須選擇如何最好地將這些工作進行優(yōu)先排序。 手冊介紹了措施

15、優(yōu)先級(AP)方法，提供了所有1000種S、O、D的可能組合。該方法首先著重于嚴重度，其次為頻度，然后為探測度。其邏輯遵循了FMEA的失效預防目的。AP表建議將措施分為高、中、低優(yōu)先級別。 公司可使用一個體系來評估措施優(yōu)先級，而不是使用多個顧客要求的多個體系。 設計FMEA和過程FMEA的措施優(yōu)先級評級表是相同的，但是監(jiān)視及系統(tǒng)響應FMEA則不同22取消RPN值評價 取消RPN原因 RPN分布可以提供有關評級范圍的一些信息，但僅RPN并不能確定是否需要采取更多措施，因為RPN對S、O和D的權重相等。因此，RPN可能會對S、D和O的不同組合產(chǎn)生類似的風險數(shù)，使團隊無法確定如何進行優(yōu)先級排序。 使

16、用RPN時，建議使用其他方法對類似RPN結(jié)果進行優(yōu)先級排序，例如Sx0。 不推薦使用風險順序數(shù)(RPN)閩值來確定所需要的措施。 風險矩陣可以表示S和0、S和D、O和D的組臺。這些矩陣形象地展示了分析結(jié)果，并可作為輸入來對措施進行優(yōu)先級排序。這樣做時要根據(jù)公司設立的標準進行，而本FMEA中不包括此標準。 由于AP表的設計是為了和本手冊中提供的嚴重度、頻度和探測度表一起使用，如果組織針對特定產(chǎn)品、過程或項目選擇修改S、O、D表，則AP表也應該仔細評審。23AP優(yōu)先措施等級及要求優(yōu)先級高(H)優(yōu)先級中(M)優(yōu)先級低(L)評審和措施的最高優(yōu)先級。團隊需要確定適當?shù)拇胧﹣砀倪M預防和/或探測控制，或證明

17、并記錄為何當前的控制足夠有效。評審和措施的低優(yōu)先級，團隊可以確定措施來改進預防或探測控制。評審和措施的中等優(yōu)先級。團隊應該確定適當?shù)拇胧﹣砀倪M預防和/或探測控制，或由公司自行決定，證明并記錄當前的控制足夠有效對于潛在的嚴重度為9-10且措施優(yōu)先級為高和中的失效影響，建議至少應由管理層評審，包括所采取的任何建議措施。24表格變化19欄擴充到31欄新表格與七步法配套，采用多種形式，供企業(yè)選擇使用。25新版FMEA實施轉(zhuǎn)版過渡策略 使用AlAG FMEA第四版和VDA版本“產(chǎn)品和過程FMEA”制作的現(xiàn)有 FMEA可以保持原有格式并用于后續(xù)版本修訂。 組織應仔細規(guī)劃從當前的FMEA過程和方法過渡到新的

18、AIAG VDA FMEA過程和工具。 如若可行，在新項目中，需要從現(xiàn)有的FMEA開始，進行轉(zhuǎn)變，以反映新的評級量表、分析方法和格式。但是，如果團隊確定該新計劃只是現(xiàn)有產(chǎn)品的微小變更，他們可以保留FMEA現(xiàn)有格式。 除非公司領導層和顧客特定要求(CSR)要求采用不同的方法，新項目應 遵循本手冊中介紹的FMEA方法。 新項目遵循此方法的過渡日期和項目里程碑應由公司根據(jù)顧客的具體要求確定。26基礎FMEA和家族FMEA 建議創(chuàng)建和使用基礎FMEA和家族FMEA為新的分析提供基礎信息。這些可選實踐提供了利用過去經(jīng)驗和知識的最大機會，以確保在產(chǎn)品生命周期內(nèi)積累知識，并且不會重復先前的性能問題（吸取經(jīng)驗

19、教訓）。此外，這種重復使用還可以減少工作量和費用支出。 基礎FMEA 也稱作一般、基準、橫板、核心、母版或最佳實踐FMEA等），包含了組織先前開發(fā)過程中積累的知識?？蔀閯?chuàng)建新的FMEA提供基礎。 基礎FMEA不針對某個具體項目，因此允許對需求、功能和措施進行籠統(tǒng)的概述。 家族FMEA 是基礎FMEA的具體化。通常，企業(yè)會開發(fā)包含共同或一致產(chǎn)品邊界和相關功能（一個產(chǎn)品系列）的產(chǎn)品，或開發(fā)包含一系列操作的過程來生產(chǎn)多個產(chǎn)品或零件。 在這種情況下，創(chuàng)建一個涵蓋同一產(chǎn)品系列下所有產(chǎn)品的家族FMEA。 對于正在開發(fā)的新產(chǎn)品或過程。使用家族FMEA或基礎FMEA方法時，團隊應識別和專注分析現(xiàn)有的和新的產(chǎn)品

20、、過程或應用之間的差異。從家族FMEA或基礎FMEA獲得的信息和評級，應根據(jù)具體的使用案例和己知應用經(jīng)驗進行嚴格檢查。27FMEA的流程項目啟動準備項目啟動準備范圍定義范圍定義結(jié)構(gòu)分析結(jié)構(gòu)分析功能分析功能分析失效分析失效分析風險分析風險分析優(yōu)化優(yōu)化FMEAFMEA結(jié)果文檔結(jié)果文檔管理者職責：管理者職責：FMEA開發(fā)的重要性在于產(chǎn)品和流程所有者的積極參與以及高層管理者的承諾。管理層負責FMEA的應用。最終，管理層負責是否只接受FMEA中確定的風險以及風險最小化行動。28FMEA項目計劃5T5T是在DFMEA或PFMEA開始前應該討論的五個方面，需要明確的問題如下：目的目的是確定團隊，并讓團隊明確

21、FMEA項目的時間、意圖、所需要的技能和將要完成的工作，確保暗時刻達到最佳的結(jié)果并避免FMEA的返工。29誰來做FMEA?FMEA 團隊有涵蓋多學科專業(yè)知識的跨職能成員組成；要求成員掌握專業(yè)的知識和FMEA 方法；FMEA 的成功取決于必要的跨職能團隊的積極參與；FMEA多學科評論變得引人注目，“用技術指導思想”而非“無關注的頭腦風暴”，使得FMEA更加實用，30FMEA團隊和職責*注：任何具有相關能力和培訓經(jīng)驗的團隊成員都可以旅行協(xié)調(diào)人的職責31DFMEA小組u 核心團隊成員負責準備核心團隊成員負責準備FMEA分析（步驟分析（步驟16）并參加）并參加FMEA會議會議.其他擴展團隊成員可以根據(jù)

22、需要其他擴展團隊成員可以根據(jù)需要參與，有參與，有FMEA協(xié)調(diào)員協(xié)調(diào)。協(xié)調(diào)員協(xié)調(diào)。32FMEA 小組的守則決定前召開小組會議決定誰將參加預先準備議題主張進行會議筆記或記錄建立基本準則遵守事先的議程評價會議不允許中斷基本的準則是對“同一組織”的幫助小組必須確定自身的基本準則一旦確定，每個人必須維護他們可以在后續(xù)的會議上修訂或更改這個準則33FMEA 小組會議的責任/決定的標準FMEA 小組會議的責任闡明積極參與聽從總結(jié)管理時間檢驗一致性評價會議過程FMEA 小組決定的標準/模式小組或團體的決定建立在多數(shù)或一致的基礎上技術指導思想，而非無關注的頭腦風暴基于依據(jù)的決定關注關鍵少數(shù)一人請教全體，然后作出

23、最終的決定34七步法第一步 規(guī)劃和準備結(jié)果文件化功能分析結(jié)構(gòu)分析規(guī)劃和準備風險分析失效分析優(yōu)化1.11.21.31.4步驟的主要目標是：項目確定項目計劃：目的、時間安排、團隊、任務和工具(5T)分析邊界：分析中包括什么、不包括什么利用以往的經(jīng)驗確認基準FMEA 做為結(jié)構(gòu)分析步驟基礎項目確定和邊界項目計劃確定基準FMEA5T：FMEA目的(In Tent)一我們?yōu)槭裁匆鯢MEA？FMEA時間安排(Timing)-什么時候完成？FMEA團隊(Team)一需要包括哪些，F(xiàn)MEA任務(Task)一需要做哪些工作？FMEA工具(Tool)一如何進行分析？35七步法第二步 結(jié)構(gòu)分析結(jié)果文件化功能分析結(jié)構(gòu)

24、分析規(guī)劃和準備風險分析失效分析優(yōu)化2.12.22.32.4結(jié)構(gòu)分析的主要目標是：分析范圍的可視化結(jié)構(gòu)樹或其它：方塊圖、邊界圖、數(shù)字模型、實體零件設計接口、相互作用和間障的識別顧客和供應商工程團隊之間的協(xié)作（接口職責）做為功能分析步驟的基礎系統(tǒng)結(jié)構(gòu)定義顧客系統(tǒng)結(jié)構(gòu)可視化工具：方塊圖/結(jié)構(gòu)圖接口分析結(jié)構(gòu)樹36七步法第三步 功能分析結(jié)果文件化功能分析結(jié)構(gòu)分析規(guī)劃和準備風險分析失效分析優(yōu)化3.13.23.33.4功能分析的主要目標是：產(chǎn)品或過程功能可視化制作功能樹/網(wǎng)或者功能分析表格和參數(shù)圖(P圖)將相關要求與顧客（內(nèi)部和外部）功能關聯(lián)將要求或特性與功能關聯(lián)工程團隊（系統(tǒng)、安全和組件）之間的協(xié)作做為失

25、效分析步驟的基礎功能定義要求參數(shù)圖P圖系統(tǒng)交互作用3.5：功能分析37七步法第四步 失效分析結(jié)果文件化功能分析結(jié)構(gòu)分析規(guī)劃和準備風險分析失效分析優(yōu)化4.14.24.34.4失效分析的主要目標是：確認每個產(chǎn)品功能的潛在失效影響、失效模式和失效起因（失效鏈）顧客和供應商之間的協(xié)作（失效影響）為在FMEA表格中記錄失效和“風險分析步驟提供基礎失效失效鏈失效影響4.5失效模式4.6失效起因4.7失效分析失效網(wǎng)/失效鏈38七步法第五步 風險分析結(jié)果文件化功能分析結(jié)構(gòu)分析規(guī)劃和準備風險分析失效分析優(yōu)化5.15.25.35.4風險分析的主要目標是：對現(xiàn)有和/或計劃的控制進行分配、并對失效進行評級針對失效起因

26、，分配預防控制針對失效起因和/或失效模式，分配探測控制針對每個失效鏈進行嚴重度、頻度和探測度評級顧客和供應商之間的協(xié)作（嚴重度）做為產(chǎn)品或過程優(yōu)化步驟的基礎當前預防控制PC當前探測控制DC當前預防和探測控制的確認風險分析：嚴重度S頻度O探測度D優(yōu)先措施AP39七步法第五步 風險分析示例40七步法第六步 優(yōu)化結(jié)果文件化功能分析結(jié)構(gòu)分析規(guī)劃和準備風險分析失效分析優(yōu)化6.16.26.36.4優(yōu)化的主要目標是：確認降低風險的必要措施為措施實施分配職責和任務期限實施措施并將其形成文件，包括對所實施措施的有效性的確認以及采取措施后的風險評估FMEA團隊、管理層、顧客和供應商在潛在失效方面的協(xié)作為改進產(chǎn)品要求和預防、探測控制提供基礎責任分配措施狀態(tài)有效性評估持續(xù)改進41七步法第七步 結(jié)果文件化結(jié)果文件化功能分析結(jié)