方案二、工藝管道安裝和清洗方案

1、The Third Chemical Engineering Construction Company Of China中 國(guó) 化 學(xué) 工 程 第 三 建 設(shè) 公 司項(xiàng)目名稱(chēng)：150萬(wàn)噸/年燃油項(xiàng)目主裝置區(qū)B標(biāo)段安裝技術(shù)標(biāo)方案二、工藝管道安裝和清洗方案1、 概述1.1 工程概況本工程共有管道近萬(wàn)米管道（包括管廊管道），其材質(zhì)有有：20#、Q235A/B、復(fù)合材料（20#+316L）、不銹鋼TP316L、0Cr18Ni10Ti、00Cr17Ni14Mo2、0Cr19Ni9、1Cr18Ni9Ti及耐熱鋼Cr5Mo等。工藝介質(zhì)為易燃易爆的油氣物，管線對(duì)焊接質(zhì)量要求高。1.2 工藝特點(diǎn)由于本工程工藝介

2、質(zhì)為易燃易爆介質(zhì)，因此管道的焊接和嚴(yán)密性質(zhì)量要求較高。焊接難度大、質(zhì)量要求高，為保證焊接質(zhì)量，所有管道的焊接工作我們采取公司成熟的焊接工藝氬電聯(lián)焊法，確保工程質(zhì)量。1.3編制依據(jù)1.3.1 本工程工藝管道施工執(zhí)行的主要施工及驗(yàn)收規(guī)范工藝金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235-97現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)金屬管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236-98工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)GB50184-93工業(yè)安裝工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)GB50252-94以及招標(biāo)文件和圖紙。2、工藝管道施工程序圖紙會(huì)審備料計(jì)劃材料驗(yàn)收理化檢驗(yàn)施工方案開(kāi)工報(bào)告現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備材料發(fā)放方案交底施工準(zhǔn)備焊材管理領(lǐng)料標(biāo)記轉(zhuǎn)移下料預(yù)制預(yù)

3、熱、焊接焊縫外觀檢查返修無(wú)損檢測(cè)閥門(mén)試壓管道安裝三查四定壓力試驗(yàn)沖洗、吹除氣密試驗(yàn)防腐絕熱竣 工焊后熱處理3、施工前應(yīng)具備的條件：3.1 設(shè)計(jì)圖紙、相關(guān)技術(shù)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)及其它技術(shù)資料齊全，圖紙會(huì)審?fù)戤叀?.2 熟悉合同，明確施工范圍內(nèi)容，熟悉圖紙，計(jì)算工程量，了解生產(chǎn)工藝流程。3.3 根據(jù)設(shè)計(jì)文件及相關(guān)規(guī)程、規(guī)范的要求，編制施工方案，經(jīng)主管部門(mén)批準(zhǔn)后，向施工班組進(jìn)行技術(shù)交底，使所有參戰(zhàn)職工熟悉本工程管道安裝的程序、操作要領(lǐng)、質(zhì)量指標(biāo)、及有關(guān)安全技術(shù)措施。3.4 所有上崗焊工應(yīng)持有勞動(dòng)部門(mén)頒發(fā)的焊工合格證，施焊的鋼材種類(lèi)和焊接位置均與合格證的項(xiàng)目相符，并在有效期內(nèi)。3.5 所有鋼種的焊接應(yīng)按公司合

4、格的焊接工藝評(píng)定，制定焊接工藝規(guī)程，指導(dǎo)工藝管道焊接工作。3.6 按照已經(jīng)業(yè)主批準(zhǔn)的施工組織設(shè)計(jì)的規(guī)劃，在規(guī)定的區(qū)域布置原定的施工暫設(shè)，滿(mǎn)足工程施工需要。3.7 工程主要材料、勞動(dòng)力、工器具機(jī)具、計(jì)量器具按照規(guī)定的進(jìn)點(diǎn)計(jì)劃及時(shí)采購(gòu)、調(diào)遣進(jìn)廠。3.8 施工用水、電、氣等能夠保證滿(mǎn)足連續(xù)施工。3.9 組建現(xiàn)場(chǎng)工藝管道安裝工程質(zhì)量保證體系，制定質(zhì)量計(jì)劃和質(zhì)量目標(biāo)，并報(bào)業(yè)主審批。4、 材料的檢查、驗(yàn)收及保護(hù)管理4.1 所有管子、管件、閥門(mén)、焊接材料，必須具有制造廠的產(chǎn)品質(zhì)量合格證書(shū)，技術(shù)文件齊全，規(guī)格、材質(zhì)、型號(hào)符合設(shè)計(jì)要求。4.2 全部管子應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面應(yīng)無(wú)裂紋、結(jié)疤、麻點(diǎn)、夾雜物、折皺、重

5、皮、劃痕、嚴(yán)重銹蝕等缺陷。4.3 各種材質(zhì)與規(guī)格的管子應(yīng)按規(guī)范規(guī)定進(jìn)行檢查，檢查直徑、壁厚、彎曲度，均應(yīng)符合材料設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定。4.4 對(duì)壓力管道使用的所有法蘭，必須進(jìn)行全部的仔細(xì)檢查，其密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺、徑向劃傷及溝槽。4.5 各種材質(zhì)的非金屬墊片應(yīng)柔韌，無(wú)老化、分層現(xiàn)象，纏繞式墊片應(yīng)無(wú)徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。4.6 驗(yàn)收合格的材料要按規(guī)格、材質(zhì)、型號(hào)分層妥善保管，驗(yàn)收和發(fā)放過(guò)程中要做好標(biāo)記移植。4.7 驗(yàn)收不合格的材料要做上標(biāo)記，隔離存放及時(shí)處理，防止不合格的材料被誤用到工程中。4.8 特殊管件的驗(yàn)收要按設(shè)計(jì)圖紙的要求進(jìn)行，并單獨(dú)存放，妥善保管。4.9 材料的保管發(fā)放要

6、定專(zhuān)人負(fù)責(zé)，做好材料的登記、發(fā)放臺(tái)帳，在施工過(guò)程中做好材料的校核、庫(kù)存、缺件的統(tǒng)計(jì)工作。4.10 合金鋼管道、管件應(yīng)按規(guī)定的比例進(jìn)行光譜分析，不合格者禁止使用。4.11 全部閥門(mén)應(yīng)做外觀檢查，并規(guī)范要求檢查下列項(xiàng)目：a、 閥門(mén)型號(hào)、規(guī)格、銘牌、編號(hào)、壓力等級(jí)、材質(zhì)標(biāo)注應(yīng)符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求。b、 外部和可見(jiàn)的內(nèi)表面，螺紋、密封面應(yīng)無(wú)損傷、銹蝕現(xiàn)象，鑄造閥體應(yīng)無(wú)砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛體閥件應(yīng)無(wú)裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。c、 每批同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)的閥門(mén)，按設(shè)計(jì)文件和規(guī)范要求的比例進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)、嚴(yán)密性試驗(yàn)和泄漏量試驗(yàn)，合格后方可交付使用，并按規(guī)定填寫(xiě)閥門(mén)試驗(yàn)記錄。d、 工程

7、帶有蒸汽夾套的閥門(mén)夾套部分應(yīng)以1.5倍的蒸汽工作壓力進(jìn)行壓力試驗(yàn)。e、 不銹鋼閥門(mén)要整齊擺放在木質(zhì)貨架上。f、 所有閥門(mén)兩端密封面及其它傳動(dòng)部位應(yīng)涂防銹油或潤(rùn)滑脂，并封閉兩端口，小型管件、閥門(mén)等要在貨架上擺放整齊。g、 所有存放的材料均要做出明顯標(biāo)識(shí)，注明規(guī)格、材質(zhì)、合格證號(hào)、數(shù)量等內(nèi)容。4.12 焊材的存放a、 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)立焊條二級(jí)庫(kù)，設(shè)專(zhuān)人看管，庫(kù)內(nèi)應(yīng)裝有性能良好的去濕機(jī)、通風(fēng)機(jī)、干（濕）溫度計(jì)及焊條烘烤設(shè)備，并掛有產(chǎn)品合格證和產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)。b、 焊條嚴(yán)格按規(guī)范要求分類(lèi)、按規(guī)格擺放整齊，掛標(biāo)識(shí)。5、管道加工、預(yù)制5.1 管道切割下料a、 管道的切割應(yīng)根據(jù)管材的直徑、壁厚、材質(zhì)及現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備情況確

8、定切割辦法，施工現(xiàn)場(chǎng)通常采用下列方法：² 不銹鋼宜采用等離子切割或切管機(jī)切割。² 碳鋼、20R鍋爐鋼管道原則上采用機(jī)械方法切割，也可采用氧乙炔火焰切割或加工坡口,但采用氧-乙炔火焰切割加工時(shí)，應(yīng)使用砂輪機(jī)除去坡口表面氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。b、 切割后的管子應(yīng)用銼刀或砂輪磨光機(jī)清除管子切口內(nèi)、外的毛刺、鐵屑和浮銹。c、 切口表面應(yīng)平整、無(wú)裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物等，切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得超過(guò)3mm.。d、 所有管道切割完畢后，應(yīng)及時(shí)做好材質(zhì)標(biāo)記的移植，防止混亂。5.2 管道加工a、所有管子按單線

9、圖下料，各種材質(zhì)的管道預(yù)制時(shí)分開(kāi)進(jìn)行，預(yù)制完畢要作好標(biāo)記。b、坡口型式，對(duì)于壁厚，相同的管子，采用V型坡口。bp (1)6 ：3035° b：13 p：0.52(2)16 ：3035° b：13 p：12 c、不同厚度的管子，內(nèi)壁尺寸不等而外壁平齊時(shí)，加工型式為：1215° 2110mmd、不同厚度的管子，內(nèi)壁齊平，外壁不相等時(shí)，加工型式為：1215° 2110mme、內(nèi)外壁尺寸均不相等時(shí)，加工型式為：15°1215°f、管口組裝前應(yīng)將焊口表面及內(nèi)外壁清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，每側(cè)清理范圍10mm以上。g、組對(duì)點(diǎn)固焊的工藝措施及材料

10、與正式焊一致，長(zhǎng)度一般為1015mm，高度24，且2/3。5.3 鋼板卷管的加工a、卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱縫間距不宜小于200mm，卷管組對(duì)時(shí)，兩縱縫間距應(yīng)大于100 mm。支管外壁距焊縫不宜小于50 mm。b、卷管對(duì)接焊縫的內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)符合規(guī)范要求。c、卷管的周長(zhǎng)偏差及圓度偏差應(yīng)符合下表的要求：公稱(chēng)直徑（mm）80080012001300160017002400周長(zhǎng)偏差（mm）±5±7±9±11圓度偏差（mm）外徑的1%且不應(yīng)大于4468d、卷管的校圓樣板的弧長(zhǎng)應(yīng)為管子周長(zhǎng)的1/61/4；樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合下列規(guī)定：&

11、#178; 對(duì)接縱縫處不得大于壁厚的10%加2 mm，且不得大于3 mm。² 距離管端200 mm的對(duì)接縱縫處不得大于2 mm。² 其他部位不得大于1 mm。e、卷管端面與中心線的垂直度偏差不得大于管子外徑的1%，且不得大于3 mm。平直度偏差不得大于1 mm/ m。f、焊縫不能雙面成型的卷管，當(dāng)公稱(chēng)直徑大于或等于600 mm時(shí)，宜在管內(nèi)進(jìn)行封底焊。g、在卷管加工過(guò)程中，應(yīng)防止板材表面損傷。對(duì)有嚴(yán)重傷痕的部位必須進(jìn)行修磨，使其圓滑過(guò)渡，且修磨處的壁厚不得小于設(shè)計(jì)壁厚。5.4 管道的預(yù)制a、 管道的預(yù)制程序材料核對(duì)管線圖審核現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)繪制管道空視圖計(jì)算下料尺寸確定預(yù)留焊口的位置

12、下料、坡口加工組焊編號(hào)。b、 復(fù)核管線圖和管段材料表，嚴(yán)格按照材料的規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)、數(shù)量領(lǐng)取材料。c、 非關(guān)鍵部位（DN25mm以下設(shè)計(jì)未選定型標(biāo)準(zhǔn)管件），可采用現(xiàn)場(chǎng)煨制和開(kāi)孔焊接。d、 奧氏體不銹鋼管道嚴(yán)禁采用熱煨。e、 當(dāng)設(shè)計(jì)允許用焊接鋼管彎制彎管時(shí)，焊縫應(yīng)避開(kāi)受拉或受壓。f、 采用熱煨彎的管子，升溫應(yīng)緩慢，碳鋼管的熱彎溫度區(qū)間為7501050。熱彎后應(yīng)在5以上靜止空氣中緩慢冷卻。g、 高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其它管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。h、 高壓鋼管制作彎管后，應(yīng)進(jìn)行表面無(wú)損探傷，需要熱處理的應(yīng)在熱處理后進(jìn)行；當(dāng)有缺陷時(shí)，可進(jìn)行修磨。修磨后的彎管壁厚不得

13、小于管子公稱(chēng)壁厚的90%，且不得小于設(shè)計(jì)壁厚。加工合格后應(yīng)填寫(xiě)“高壓管件加工記錄”。i、 管道彎制后應(yīng)無(wú)裂紋、分層、過(guò)燒等缺陷，壁厚減薄率不超過(guò)15%，且不小于設(shè)計(jì)計(jì)算壁厚，橢圓率不超過(guò)8%，彎曲角度偏差不超過(guò)±3mm/m。5.5 管道組對(duì)應(yīng)符合下列要求² 組對(duì)前應(yīng)將坡口進(jìn)行打磨，并觀察坡口處有無(wú)裂紋等缺陷² 組對(duì)時(shí)，內(nèi)壁應(yīng)齊平，錯(cuò)邊量應(yīng)小于壁厚的10%，且不大于2mm² 管子對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查其平直度，在距接口中心200mm處測(cè)量，允許偏差1mm/m，但全長(zhǎng)方向不超過(guò)10mm。² 預(yù)制管段加工尺寸允許偏差如下：項(xiàng) 目允許偏差（mm）自由管段封閉管段

14、長(zhǎng) 度 (mm)±10±1.5管道直徑DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對(duì)稱(chēng)水平度±1.6±1.6管道預(yù)制深度應(yīng)由現(xiàn)場(chǎng)的具體情況所決定，預(yù)制好的管段要編號(hào)，妥善堆放，以備安裝。6、管道焊接管道焊接本標(biāo)書(shū)將另行編制焊接施工方案，本方案在此不再進(jìn)行敘述。7、不銹鋼管道的酸洗、鈍化處理7.1 奧氏不銹鋼焊縫經(jīng)質(zhì)量檢查合格后，應(yīng)進(jìn)行焊縫及其附近表面進(jìn)行酸洗、鈍化處理。7.2 酸洗、鈍化前應(yīng)進(jìn)行工藝試驗(yàn)，制定出適宜的配方和操作工藝。7.3 焊口的酸洗、鈍化處理用酸洗鈍化膏劑涂刷法進(jìn)行，酸洗前必須用汽油、堿液或凈洗劑除

15、去油污，并用水沖洗干凈，不允許用碳鋼絲刷洗管道表面。7.4酸洗后的不銹鋼表面不應(yīng)有明顯的腐蝕液跡和顏色不均勻的斑紋，焊縫及熱加工表面不得有氧化色。酸洗后須用水沖洗干凈，不得有殘留酸洗液。鈍化后的不銹鋼表面應(yīng)用水沖洗，呈中性后擦干水跡。8、焊接質(zhì)量檢查8.1 焊接完畢后，應(yīng)及時(shí)將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈，并打上焊工鋼印。奧氏體不銹鋼管道表面嚴(yán)禁打鋼印，而用無(wú)污染的記號(hào)筆或其它方式進(jìn)行標(biāo)記。8.2 焊縫表面質(zhì)量檢查8.2.1 焊縫全部焊完后應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行表面外觀檢查，外觀檢查質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。8.2.2 對(duì)應(yīng)進(jìn)行表面無(wú)損檢測(cè)（MT或PT）的焊縫，其檢驗(yàn)方法、檢查數(shù)量

16、及質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。8.2.3 對(duì)有再熱裂紋傾向的焊縫，其表面無(wú)損檢測(cè)應(yīng)在熱處理后進(jìn)行一次。8.3 焊縫內(nèi)在質(zhì)量檢查8.3.1 對(duì)應(yīng)進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)（RT或UT）焊縫的檢驗(yàn)方法、檢驗(yàn)數(shù)量和焊縫質(zhì)量等級(jí)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，若設(shè)計(jì)文件未規(guī)定按GB50235-97有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。8.3.2 對(duì)容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鉻鉬耐熱鋼，焊縫無(wú)損檢測(cè)應(yīng)在焊完24小時(shí)后進(jìn)行。8.4 焊接返修8.4.1 焊縫經(jīng)無(wú)損檢測(cè)為不合格焊縫時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行焊縫返修。8.4.2 缺陷消除采用砂輪打磨方法，磨槽需修整成適合補(bǔ)焊的形狀，并經(jīng)檢查或無(wú)損檢測(cè)確認(rèn)缺陷已被清除后方可補(bǔ)焊。8.4.3 補(bǔ)焊方法采用鎢極氬弧焊或手

17、工電弧焊，且與正式焊接相同的焊接工藝，預(yù)熱溫度比正式焊接時(shí)的預(yù)熱溫度高30-50，預(yù)熱范圍也應(yīng)適當(dāng)擴(kuò)大。8.4.4 對(duì)有焊后熱處理要求的焊縫，返修后應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。8.4.5 返修部位應(yīng)按原探傷方法進(jìn)行檢驗(yàn)。同一部位的返修次數(shù)不宜超過(guò)兩次。若超次返修應(yīng)分析原因、制定措施，并經(jīng)項(xiàng)目技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)9、管道安裝9.1 管道安裝前應(yīng)具備的條件9.1.1 與管道連接的設(shè)備已找正合格，并已固定。9.1.2 管子、管件、閥門(mén)等內(nèi)部已清理干凈，且無(wú)雜物。9.1.3 在管道安裝前必須完成的脫脂等有關(guān)工序已進(jìn)行完畢。9.1.4 脫脂后的管子、閥門(mén)、管件等在安裝前必須進(jìn)行嚴(yán)格的檢查，不得有油跡污染。9.2 碳鋼及

18、不銹鋼管安裝9.2.1 管道安裝時(shí)，應(yīng)檢查法蘭密封面與密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷。9.2.2 不銹鋼管在安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行酸洗鈍化處理，酸洗后的管口應(yīng)用黃膠帶及時(shí)封閉管口，不銹鋼管道不得與碳鋼支架直接接觸，其之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過(guò)50ppm的非金屬墊片。9.2.3 高溫管道的螺栓，在試運(yùn)行時(shí)應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行熱態(tài)緊固：² 管道熱態(tài)緊固溫度應(yīng)符合下表要求：管道工作溫度（）一次熱緊溫度（）二次熱緊溫度（）250-350工作溫度350350工作溫度² 熱態(tài)緊固應(yīng)在保持工作溫度2小時(shí)后進(jìn)行。² 緊固管道螺栓時(shí)，管道最大內(nèi)壓應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)壓

19、力確定，當(dāng)設(shè)計(jì)壓力小于或等于6MPa時(shí)，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓力應(yīng)為0.3MPa；當(dāng)設(shè)計(jì)壓力大于6MPa時(shí)，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓力應(yīng)為0.5MPa。² 緊固應(yīng)適度，并應(yīng)有安全技術(shù)措施，保證操作人員安全。9.3 合金鋼管安裝9.3.1 合金鋼管在安裝前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱及焊后的熱處理，具體要求見(jiàn)焊接施工方案。9.3.2 合金鋼管安裝時(shí)，如需進(jìn)行局部彎度矯正時(shí)，加熱溫度應(yīng)控制在臨界溫度以下。9.3.3 合金鋼管道上不宜焊接臨時(shí)支撐物，當(dāng)必須焊接支撐物時(shí)，應(yīng)符合合金鋼焊接的有關(guān)規(guī)定。9.4 與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道9.4.1 與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道在安裝前，內(nèi)部要處理干凈，與傳動(dòng)設(shè)備連接的固定焊口一般應(yīng)遠(yuǎn)離設(shè)備，

20、以避免焊接應(yīng)力對(duì)機(jī)組找正的影響。9.4.2 管道與設(shè)備口組對(duì)時(shí)，應(yīng)防止強(qiáng)力相對(duì)，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其允許偏差如下：設(shè)備轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）平行度（mm）同軸度（mm）300060000.150.50>60000.10.209.4.3 配管時(shí)，閥門(mén)應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，而且管道安裝合格后，不得承受設(shè)計(jì)以外的額外附加力。9.5 閥門(mén)安裝9.5.1 閥門(mén)安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。9.5.2 閥門(mén)安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件核對(duì)其型號(hào)，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。9.5.3 安裝高壓閥門(mén)時(shí)，必須復(fù)核產(chǎn)品合格證和試壓記錄。9.5.4 安全閥安裝時(shí)，應(yīng)注意其垂直度，在管道投入運(yùn)

21、行之前，及時(shí)進(jìn)行調(diào)校，調(diào)校后的安全閥，應(yīng)及時(shí)會(huì)同甲方進(jìn)行鉛封，并填寫(xiě)安全閥調(diào)試報(bào)告。9.6 支、吊架安裝9.6.1 管道安裝同時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行管道支、吊架安裝，安裝位置及結(jié)構(gòu)形式應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。9.6.2 導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，其安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移方向偏移，偏移值為位移值的一半，而且保溫層不得防礙熱位移。9.6.3 彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時(shí)固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。9.6.4 支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。9.6.5 管架安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)核對(duì)支

22、、吊架的形式、材質(zhì)和位置。10、管道試壓10.1 為了考驗(yàn)工藝、儀表、管道、管件等的材質(zhì)、強(qiáng)度、嚴(yán)密度和安裝質(zhì)量，必須進(jìn)行認(rèn)真的管道試壓，為了確保裝置一次試車(chē)成功，所以通過(guò)試壓進(jìn)行強(qiáng)度及嚴(yán)密度性試驗(yàn)意義非常重大。10.2 管道試壓前應(yīng)具備的條件及準(zhǔn)備工作10.2.1 管道系統(tǒng)施工完畢，并符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。10.2.2 支、吊架管架均安裝完畢焊接工作結(jié)束，射線探傷已完全達(dá)到設(shè)計(jì)規(guī)范規(guī)定，并經(jīng)檢驗(yàn)合格，焊縫及其它應(yīng)檢驗(yàn)的部位未經(jīng)涂漆和保溫。10.2.3 試驗(yàn)用壓力表已經(jīng)校驗(yàn)，精度規(guī)定為1.5級(jí)，表的滿(mǎn)刻度值應(yīng)為被測(cè)量最大壓力的1.52倍。10.2.4 試驗(yàn)前將不能參與試驗(yàn)系統(tǒng)、設(shè)備及附件加以

23、隔離，并且加盲板位置應(yīng)用白漆標(biāo)有記號(hào)和記錄。10.2.5 試壓用水應(yīng)采用潔凈水，水中氯離子含量不得超過(guò)25×10-6（25ppm）。10.2.6 試驗(yàn)用的臨時(shí)管線加固，應(yīng)經(jīng)檢查確認(rèn)安全可靠。10.2.7 檢查管路上所有閥門(mén)是否在開(kāi)啟狀態(tài)，墊片是否都加完，止回閥閥芯要拆除，等吹掃后才能復(fù)位。10.2.8 具有完善并經(jīng)批準(zhǔn)的試壓方案。10.3 管道試壓10.3.1 管道試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍。夾套管內(nèi)管的試驗(yàn)壓力應(yīng)按內(nèi)部或外部設(shè)計(jì)壓力的高者確定，外管的試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍。10.3.2 當(dāng)管道與設(shè)備作為一個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行試驗(yàn)，管道的試驗(yàn)壓力等于或小于設(shè)備的試驗(yàn)壓力，且設(shè)備的試驗(yàn)壓

24、力不低于管道設(shè)計(jì)壓力的1.15倍，經(jīng)甲方同意，可按設(shè)備的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。10.3.3 系統(tǒng)注水時(shí)，應(yīng)將空氣排盡，空氣排放點(diǎn)應(yīng)在管線最高點(diǎn)，并加設(shè)排氣閥。10.3.4 對(duì)位差較大的管道，應(yīng)將試驗(yàn)介質(zhì)的靜壓計(jì)入試驗(yàn)壓力，液體管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)以最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)的壓力不得超過(guò)管道組成件的承受力。10.3.5 試壓時(shí)，升壓應(yīng)緩慢進(jìn)行，待達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓10min，以無(wú)泄漏目測(cè)無(wú)變形為合格，再將試驗(yàn)壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停止30min，以壓力不降、無(wú)泄漏為合格。10.3.6 試驗(yàn)結(jié)束后應(yīng)及時(shí)拆除盲板，排盡積水，排水時(shí)應(yīng)防止形成負(fù)壓，并不得隨地排水，當(dāng)試驗(yàn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)泄漏時(shí)，不得帶壓處理，消除缺陷

25、后，應(yīng)重新進(jìn)行試驗(yàn)。10.3.7 由于本工程有許多介質(zhì)為有毒及可燃介質(zhì)多，所以必須按規(guī)范要求對(duì)這些管道進(jìn)行泄漏性試驗(yàn)(1) 泄漏性試驗(yàn)在壓力試驗(yàn)合格后進(jìn)行，試驗(yàn)介質(zhì)采用壓縮空氣，(2) 泄漏性試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力，泄漏性試驗(yàn)應(yīng)重點(diǎn)檢查填料函，法蘭或螺紋連接處，放空閥、排氣閥、排水閥等，以發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄漏為合格。11、管道吹掃與清洗11.1 一般要求11.1.1 管道應(yīng)分段進(jìn)行吹掃與清洗（簡(jiǎn)稱(chēng)吹洗）。11.1.2 吹洗方法應(yīng)根據(jù)對(duì)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程序確定，吹洗順序一般按主管、支管、排放管依次進(jìn)行。11.1.3 吹洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護(hù)，并將孔板、濾網(wǎng)調(diào)節(jié)閥及止回閥閥芯等拆除，妥善保管，等吹洗后復(fù)位。11.1.4 吹洗時(shí)管道內(nèi)臟物不得進(jìn)入設(shè)備，設(shè)備吹出的臟物也不得進(jìn)入管道，閥門(mén)前法蘭加擋板。11.1.5 不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。11.1.6 管道吹掃應(yīng)有足夠的