混凝土缺陷成因及處理修補

1、混凝土表面缺陷處理1、 柱表面出現(xiàn)蜂窩麻面或漏震部位的修補：（1）首先將出現(xiàn)蜂窩麻面或漏震部位表面劣質(zhì)混凝土或松散骨料鑿除，直至露出新鮮、密實混凝土；（2）用水沖洗修補結(jié)合面，使其充分濕潤后，涂刷一層水泥漿，并立即攤鋪高標號水泥砂漿，用力壓平抹光，30分鐘后二次抹面，養(yǎng)護7天。2、柱表面出現(xiàn)脹模部位的處理：（1）將脹模區(qū)域放線劃分為規(guī)則的多邊形；（2）用花錘或錘釬人工剔鑿脹模部分的混凝土表面不平整或新老混凝土結(jié)合部位有缺陷的用角磨機進行適當修正。2、混凝土破損區(qū)較深處與孔洞的修補破損深度超過5cm的部位擬按下列方法進行修補：（1）首先破損區(qū)域的劣質(zhì)混凝土鑿除，其周邊宜鑿成規(guī)則的多邊形，開鑿范圍

2、以見新鮮、密實混凝土為止，開鑿區(qū)以及孔洞的四周邊宜做成臺階狀，臺階高差以不小于3cm為宜；（2）按照上面的方法對銹蝕的鋼筋進行除銹處理。（3）剔除開鑿表面（新舊混凝土結(jié)合面）的浮塵，并清洗開鑿表面，飽水24小時；（4）在保持結(jié)合面濕潤但無自由水的情況下，涂刷一層水泥漿后，立即立模澆筑高強度微膨脹無收縮灌漿料，終凝后及時拆模覆蓋麻袋保護潮濕養(yǎng)護14天。 （5）拆模后進行目測、錘擊等檢查，對表面不平整或新老混凝土結(jié)合部位有缺陷的用角磨機進行適當修正。1、混凝土局部酥松，砂漿少，石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀孔洞，這種現(xiàn)象稱為混凝土蜂窩。其原因是：混凝土攪拌時間短，未拌和均勻，振搗不密實；下料

3、不當，一次下料過多，未及時振搗又下料，漏振；未分層分段澆筑；模板孔隙未堵好，或模板支設(shè)不勞，振搗時模板移位，漏漿。2、治理混凝土蜂窩的方法是：（1）混凝土有小蜂窩，可先用水沖洗，然后用1：2或1：2.5的水泥砂漿修補；（2）混凝土有大蜂窩，先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口，外邊大些，然后用清水沖洗干凈、濕透，再用比原混凝土強度等級高一級的豆石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。3、混凝土麻面的產(chǎn)生原因及處理：3.1麻面是指結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面呈現(xiàn)許多缺漿的小凹坑而無鋼筋外露的現(xiàn)象。產(chǎn)生麻面的主要原因是：模板表面粗糙或清理不干凈；澆筑混凝土前，木模板沒有澆水濕潤或潤濕不夠；鋼模板脫模板劑涂刷不均勻或局部露

4、刷；模板接縫拼裝不嚴密；混凝土振搗不足，氣泡未排出。3.2麻面的處理：將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后水泥素漿或1：2水泥砂漿抹平。砼麻面 現(xiàn)象：砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。2、鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時砼表面粘結(jié)模板。3、模板接縫拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿。4、砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。預(yù)防措施： 模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注砼前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填

5、嚴，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。砼必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。處理方法：麻面主要影響砼外觀，對于面積較大的部位修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥砂漿或12水泥砂漿抹刷。 蜂窩現(xiàn)象：砼局部酥松，砂漿少石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。    原因分析：      1、砼配合比不合理，石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。      

6、2、砼攪拌時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。       3、未按操作規(guī)程灌注砼，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。      4、砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未振搗又下料。       5、模板孔隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿。    預(yù)防措施：砼配料時嚴格控制配合

7、比，經(jīng)常檢查，保證材料計量準確。采用電子自動計量。砼拌合均勻，顏色一致，其延續(xù)攪拌最短時間符合規(guī)定。砼自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振搗分層搗固。灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；對細骨料砼拌合物，則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結(jié)合良好，振搗棒插入下層砼5cm。砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現(xiàn)象為：砼不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡。灌注砼時，經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現(xiàn)有模板走動，立即停止灌注

8、，并在砼初凝前修整完好。    治理方法：砼有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用12或12.5水泥砂漿修補，如果是大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石砼搗實，加強養(yǎng)護。1首先應(yīng)分清蜂窩還是麻面;2麻面可以不作處理，只作表面修飾即行;3蜂窩看情況進行處理，嚴重的就鑿除，用環(huán)氧補或請設(shè)計拿出具體的處理方案;4蜂窩可能是漏震引起的，而麻面可能是過震引起，也有可能是模板或材料引起，要視具體情況定，不過你們的震搗肯定是不過關(guān)的人民防空工程施工及驗收規(guī)范6.4.18 混凝土表面缺陷的修整，

9、應(yīng)符合下列規(guī)定：面積較小且數(shù)量不多的蜂窩或露石的混凝土表面，可用)1:21:2.5 的水泥砂漿抹平，在抹砂漿之前，必須用鋼絲刷或加壓水洗刷基層；較大面積的蜂窩、露石或露筋，應(yīng)按其全部深度鑿去薄弱的混凝土層和個別突出的骨料顆粒，然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面，再用比原混凝土強度等級提高一級的細骨料混凝土堵塞并搗實。6.5.1混凝土應(yīng)振搗密實。按梁、柱的件數(shù)和墻、板、拱有代表性的房間應(yīng)各抽查)10%，且不得少于3處。當每個檢查件有蜂窩、孔洞、主筋露筋、縫隙夾渣層時，其蜂窩、孔洞面積、主筋露筋長度和縫隙夾渣層長度、深度，應(yīng)符合下列規(guī)定：1.梁、柱上任何一處的蜂窩面積不大于1000cm，累計不

10、大于2000cm，孔洞面積不大于40cm2，累計不大于80cm2，主筋露筋長度不大于10cm，累計不大于20cm；縫隙夾渣層長度和深度均不大于20cm。2. 墻、板、拱上任何一處的蜂窩面積不大于2000cm2，累計不大于4000cm2；孔洞面積不大于100cm2，累計不大于200cm2；主筋露筋長度不大于20cm，累計不大于40cm；縫隙夾渣層長度不大于20cm，深度不大于5cm，且不多于2處。混凝土外觀質(zhì)量控制常見問題及預(yù)防處理方法     混凝土工程的內(nèi)在質(zhì)量人們一直都很重視，現(xiàn)已經(jīng)有一套成熟的質(zhì)量控制措施，而混凝土外觀質(zhì)量較少被

11、關(guān)注，而且有關(guān)外觀質(zhì)量控制的理論和實踐經(jīng)驗也較少，因此，混凝土外觀質(zhì)量控制成了現(xiàn)在工程技術(shù)人員面前的一個重要技術(shù)課題。1、混凝土工程中常見的外觀質(zhì)量問題  混凝土跑模，表面不平整，線條不暢，主要表現(xiàn)為表面波浪，用3米直尺檢查不符合相對應(yīng)的質(zhì)量檢驗評定標準要求。  混凝土表面產(chǎn)生蜂窩、麻面、氣泡，主要表現(xiàn)為混凝土局部酥松，砂漿少石子多，石子之間形成蜂窩狀的孔洞，從而造成混凝土不密實、強度低。混凝土表面局部粗糙，或有許多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外觀不美觀。  鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)的受力筋或箍筋等，沒有被混凝土包裹形成露筋，從而影響鋼筋與

12、混凝土的握裹，使應(yīng)力不能有效傳遞，局部鋼筋無混凝土保護層而很快銹蝕，造成結(jié)構(gòu)不安全。  施工縫處混凝土結(jié)合不好，有縫隙或夾有雜物形成縫隙夾層，造成結(jié)構(gòu)物整體性不好。  混凝土表面骨料顯露、顏色不均勻及有砂痕產(chǎn)生。2、對以上常見外觀質(zhì)量問題的原因分析2.1  混凝土幾何尺寸產(chǎn)生變形的原因  模板加固不牢靠，地基不牢，支撐不夠，模板制作不規(guī)范統(tǒng)一，致使安裝不牢固，不便發(fā)現(xiàn)問題。  振搗離模板太近且功率大時間長，致使模板變形跑模。  模板使用時間長本身變形。2.2 

13、60;混凝土表面產(chǎn)生蜂窩、麻面、氣泡的原因  混凝土配合比不準確或材料、用水等計量不準確，造成砂漿少而石子多。  混凝土攪拌時間短，沒有拌和均勻，混凝土和易性差，振搗不密實。  混凝土下料不當，如混凝土依次下料過多，沒有分段分層澆注，因而振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料造成漏振等，都會造成混凝土離析而產(chǎn)生蜂窩。  模板孔隙未堵好或模板支設(shè)不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿、“爛根”，形成蜂窩。  模板表面粗糙或清理不干凈，鋼模板隔離劑涂刷不均勻或局部漏刷，致使拆模時混凝土表面

14、粘損。  木模板澆注混凝土前沒有濕潤或濕潤不夠，澆注時與模板接觸的那部分混凝土水分被模板吸去，使其表面失水過多出現(xiàn)麻面。  板接縫拼裝不嚴密，澆注時形成漏漿，沿板縫位置混凝土面出現(xiàn)麻面；混凝土振搗不密實，其氣泡未排除，一部分氣泡停留在模板表面形成麻面。2.3  混凝土表面形成露筋的原因分析  混凝土澆注時，振搗器碰撞鋼筋，使鋼筋墊塊移位，造成鋼筋緊貼模板或鋼筋被移位致使拆模后露筋。  結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密、過大使石子卡在鋼筋上，混凝土水泥漿不能填滿鋼筋周圍，使該處產(chǎn)生露筋。 

15、0;配合比不當或下料不當使混凝土產(chǎn)生離析，澆注部位缺漿或模板嚴重漏漿，造成露筋。2.4  形成縫隙夾層的原因分析  澆注混凝土前，沒有認真處理施工縫表面，澆注時振搗不夠。  在施工停歇期間有木塊、鋸末等雜物積存在混凝土表面，如果沒有及時清理，再次澆注時雜物混入其中形成夾層。2.5  混凝土表面骨料顯露、顏色不均勻及有砂痕產(chǎn)生的原因  模板內(nèi)表面材料過分柔軟或為高致密材料；混凝土拌和物砂率低，用間斷級配，骨料干燥或多孔，粗骨料過多、過振等，均產(chǎn)生骨料顯露。  模板表面吸收色彩能

16、力有差別，材料顏色不勻；摻氯化物會形成暗色條紋，鋼筋或鋼模板銹色污染混凝土造成顏色不勻。  由于與模板面相平行的泌水，造成細顆粒離析形成砂痕；模板不吸水，施工時溫度低，拌和物泌水性大及細骨料中砂不足，空氣含量低，拌和物泌水性大及細骨料中砂不足，空氣含量低，澆注速度過快，過振，均會產(chǎn)生砂痕。3  對以上常見外觀質(zhì)量問題的預(yù)防措施3.1  對于混凝土幾何尺寸變形的預(yù)防措施要防止模板的變形，首先得從模板的支撐系統(tǒng)分析解決問題，模板的支撐系統(tǒng)主要由模板、橫擋、豎擋、內(nèi)撐、外撐和穿墻對拉螺桿組成。為了使整個模板系統(tǒng)承受混凝土側(cè)壓力時不變形、不發(fā)

17、生脹?，F(xiàn)象，我們必須注意以下幾個問題：  在模板制作過程中，盡量使模板統(tǒng)一規(guī)格，使用面積較大的模板，對于中小型構(gòu)造物，一般使用木模，經(jīng)計算中心壓力后，在保證模板剛度的前提下，統(tǒng)一鉆拉桿孔，以便拉桿和橫擋或豎擋連接牢固，形成一個統(tǒng)一的整體，防止模板變形。  確保模板加固牢靠，不管采用什么支撐方式，混凝土上料運輸?shù)哪_手架不得與模板系統(tǒng)發(fā)生聯(lián)系，以免運料和工人操作時引起模板變形，澆注混凝土時，應(yīng)經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。如發(fā)現(xiàn)有模板走動，應(yīng)立即停止?jié)沧ⅲ?yīng)在混凝土凝結(jié)前修整完好。  每次使用之前，要檢查模板變形情況，禁止使用彎曲、凹

18、凸不平或缺楞少角等變形模板。3.2  對于混凝土表面產(chǎn)生蜂窩、麻面、氣泡的預(yù)防措施嚴格控制配合比，保證材料計量準確。現(xiàn)場必須注意砂石材料的含水量，根據(jù)含水量調(diào)整現(xiàn)場配合比，加水時應(yīng)制作加水曲線，校核攪拌機的加水裝置，從而控制好混凝土的水灰比，減少施工配合比與設(shè)計配合比的偏差，保證混凝土質(zhì)量。  混凝土拌和要均勻，攪拌時間不得低于規(guī)定的時間，以保證混凝土良好的和易性及均勻性，從而預(yù)防混凝土表面產(chǎn)生蜂窩。  澆注時如果混凝土傾倒高度超過2米，為防止產(chǎn)生離析要采取串筒、溜槽等措施下料。  振搗應(yīng)分層搗固，振搗間距要適當，

19、必須掌握好每一層插振的振搗時間。注意掌握振搗間距，使插入式振搗器的插入點間距不超過其作用半徑的1.5倍（方格形排列）或1.75倍（交錯形排列）；平板振搗器應(yīng)分段振搗，相鄰兩段間應(yīng)搭接振搗5cm左右；附著式振搗器安裝間距為1.01.5米，振搗器與模板的距離不應(yīng)大于振搗器有效作用半徑的1/2，在振搗上層混凝土時，應(yīng)將振動棒插入下層混凝土510cm，以保證混凝土的整體性，防止出現(xiàn)分層產(chǎn)生蜂窩。  控制好拆模時間，防止過早拆模，夏季混凝土施工不少于24h拆模，當氣溫低于20時，不應(yīng)小于30h拆模，以免使混凝土粘在模板上產(chǎn)生蜂窩。  板面要清理干凈，模板澆注混凝土

20、前應(yīng)用清水充分洗凈，不留積水，模板縫隙要堵嚴，模板接縫控制在2mm左右，并采用玻璃膠涂密實，平整以防止漏漿。  盡量采用鋼模代替木模，鋼模脫模劑涂刷要均勻，不得漏刷；脫模劑選擇輕機油較好，拆模后在陽光下不易揮發(fā)，不會留下任何痕跡，并且可以防止鋼模生銹。3.3  對產(chǎn)生露筋的預(yù)防措施  要注意固定好墊塊，水泥砂漿墊塊要植入鐵絲并綁扎在鋼筋上以防止振搗時位移，檢查時不得踩踏鋼筋，如有鋼筋踩彎或脫扣者，應(yīng)及時調(diào)直，補扣綁好；要避免撞擊鋼筋以防止鋼筋位移，鋼筋密集處可采用帶刀片的振搗棒來振搗，鋼筋密集處可采用帶刀片的振搗棒來振搗，配料所用石子

21、最大粒徑不超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1/4，且不得大于鋼筋凈距的3/4。  壁較薄、高度較大的結(jié)構(gòu)，鋼筋多的部位應(yīng)采用以30mm和50mm兩種規(guī)格的振搗棒為主，每次振搗時間控制在510s；對于錨固區(qū)等鋼筋密集處，初用振搗棒充分振搗外，還應(yīng)配以人工插搗及模皮錘敲擊等輔助手段。  振搗時先使用插入式振搗器振搗梁腹混凝土，使其下部混凝土溢出與箱梁地板混凝土相結(jié)合，然后再充分振搗使兩部分混凝土完全融合在一起，從而消除底板與腹板之間出現(xiàn)脫節(jié)和空虛不實的現(xiàn)象。  操作時不得踩踏鋼筋，采用泵送混凝土時，由于布灰管沖擊力很大，不得直接放在鋼筋骨架上，要放

22、在專用腳手架上或支架上，以免造成鋼筋變形或移位。3.4  預(yù)防縫隙夾層產(chǎn)生的措施  用壓縮空氣或射水清除混凝土表面雜物及模板上粘著的灰漿。  在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和進行沖洗；全部清理干凈后，再將通條開口封板，并抹水泥漿等，然后再繼續(xù)澆注混凝土，澆注前，施工縫宜先鋪、抹水泥漿或與混凝土相同配比的減石子砂漿1道。3.5  對骨料顯露，顏色不勻及砂痕的預(yù)防措施  模板應(yīng)盡量采用有同種吸收能力的內(nèi)襯，防止鋼筋銹蝕。  嚴格控制砂、石材料級配，水泥、砂盡量使用同一

23、產(chǎn)地和批號的產(chǎn)品，嚴禁使用山砂或深顏色的河砂；采用泌水性小的水泥。  盡可能采用同一條件養(yǎng)護，結(jié)構(gòu)物各部分物件在拆模之間應(yīng)保持連續(xù)濕潤。4、結(jié)語以往人們對混凝土工程常常只重視內(nèi)在質(zhì)量，不重視外觀質(zhì)量，隨著經(jīng)濟的發(fā)展，觀念的更新，以及對高速公路服務(wù)水平要求的提高，人們對混凝土外觀質(zhì)量要求愈來愈高，很多工程已將混凝土外觀質(zhì)量作為質(zhì)量評定的重要指標，本文總結(jié)了混凝土外觀質(zhì)量常見問題，對指導施工有一定的參考價值。    砼表面麻面露筋蜂窩的治理現(xiàn)象:(1) 砼表面局部缺漿粗糙,有許多小凹坑。(2) 結(jié)構(gòu)內(nèi)的主筋、副筋或箍筋外露。(3) 砼局部

24、缺漿石子多,形成蜂窩狀的孔洞。(4) 砼結(jié)構(gòu)內(nèi)有空腔,局部無砼,蜂窩特別大。治理:(1) 麻面部位用清水刷洗,充分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。(2) 將外露鋼筋上的砼和鐵銹清洗干凈,再用水泥砂漿(1:2比例)抹壓平整。如露筋較深,應(yīng)  將薄弱砼剔除,清理干凈,用高一級的豆石砼搗實,認真養(yǎng)護。(3) 小蜂窩可先用水沖洗干凈,用1:2水泥砂漿修補;大蜂窩,先將松動的石子和突出顆粒剔  除,并剔成喇叭口,然后用清水沖洗干凈濕透,再用高一級豆石砼搗實,認真養(yǎng)護。(4) 需要與設(shè)計單位共同研究制定補強方案,然后按批準后的方案進行處理。在處理梁中孔  洞時,應(yīng)在梁底用支撐支牢,然后再將孔洞處的不密實的砼鑿掉,要鑿成斜形,以便澆筑砼。用  清水沖刷干凈,并保持濕潤72小時,然后用高一等級的豆石砼澆筑。在豆石砼中摻萬分之一用量的鋁粉。澆筑后加強養(yǎng)護。有時因孔洞大需支模板后才澆筑砼。3 缺陷處理缺陷處理是指拆模后對混凝土表面出現(xiàn)的錯臺、掛簾、蜂窩、