下料通用技術(shù)條件001

1、YSC鋼結(jié)構(gòu)作業(yè)文件 文件編號：WYZG-001 版本號/修改次數(shù)：下料通用工藝受控狀態(tài)：受控本發(fā)放序號： 編寫審核批準 發(fā)布日期: 實施日期：YSC編寫目 錄1、主體內(nèi)容與適用范圍32、編制依據(jù)33、操作前的準備34、劃線34.1 一般規(guī)定34.2 劃線的技術(shù)要求34.3 劃線的標記44.4 尺寸偏差與質(zhì)量檢驗45、 下料45.1 下料的一般原則45.2 機械下料45.3 火焰切割下料56直口、坡口、鎖口的加工87下料尺寸公差（偏差）及質(zhì)量要求98構(gòu)件外觀質(zhì)量要求 101、主體內(nèi)容與適用范圍1.1 主體內(nèi)容：鋼材劃線、下料及切割的有關(guān)技術(shù)要求。1.2 適用范圍：板材、型材和管材的劃線、下料及

2、切割。2、編制依據(jù)GB50205-2001 鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范JGJ81-2002 建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程JGJ99-98 高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程3、操作前的準備3.1 操作人員應熟悉圖樣、技術(shù)要求及工藝文件的內(nèi)容，并熟悉所用的設備、工具的使用性能，嚴格遵守安全操作規(guī)程和設備維護保養(yǎng)規(guī)則。數(shù)控切割應預先輸入圖形或編制程序。氣割及設備操作人員須考試合格后上崗。3.2 操作人員應按有關(guān)文件的規(guī)定，認真做好現(xiàn)場管理工作。對工件和工具應備有相應的工位器具，整齊地放置在指定地點，防止碰損、銹蝕。3.3 操作前，操作人員應準備好作業(yè)必備的工具、量具，并仔細檢查、調(diào)試所用的設備、儀表、量檢具、模

3、具、刀具，使其處于良好的狀態(tài)。使用的儀表、量檢具應在有效檢定期內(nèi)。4、劃線4.1 一般規(guī)定4.1.1 鋼材存在影響劃線的彎曲、凹凸不平時，應先進行矯正。4.1.2 劃線前，鋼材表面必須清理干凈，去除油污、銹蝕等，發(fā)現(xiàn)鋼材有裂紋、嚴重銹蝕等缺陷，應經(jīng)檢查部門做出處理后，方可劃線。4.1.3 自行制作的劃線樣板、樣桿，應得到檢驗部門的確認。4.2 劃線的技術(shù)要求4.2.1 應按設計圖樣、工藝文件在鋼材上以1：1實樣進行劃線，根據(jù)不同的下料方法，劃線時應留出適當?shù)那懈钣嗔俊?.2.2 斷面不規(guī)則的板材、型材及管材等材料劃線時，必須將不規(guī)則部分讓出。應注意個別件對材料軋制紋絡的要求。4.2.3 用石筆

4、所劃出的線條及粉線所彈出的線條必須清晰。4.2.4 劃線時，應首先劃基準線，而后再劃其它線；對于對稱的工件，一般應先劃中心線，以此為基準再劃圓弧，最后再劃各直線。劃線時可用樣沖打小眼讓圓規(guī)定腳。4.2.5 需要剪切的工件，劃線時應考慮剪切線是否合理，避免發(fā)生不適于操作的情況。4.2.6 在帶有毛邊的鋼板上畫下料線時，要根據(jù)鋼板毛邊的實際情況，去除不符合鋼板質(zhì)量要求的部分，并在此基礎(chǔ)上再向內(nèi)讓出10mm劃出下料線。4.3 劃線的標記4.3.1 劃線時，當所劃的線除有下料線外，還有其它線如大組立基準線、隔板組裝線、全熔透范圍線、半熔透位置線等，應對主要的線加注標記，并用油漆筆標出，以示區(qū)別。4.4

5、 尺寸偏差與質(zhì)量檢驗4.4.1 鋼材坯料劃線的尺寸偏差值應不大于尺寸公差值的1/3；如果下料后為方形或矩形板料時，則劃線時對角線長度差應不大于板材下料時對角線長度差的1/3。4.4.2 重要工件劃線應進行100%檢驗。其它工件則應做好首檢和抽檢工作，抽檢的數(shù)量可根據(jù)工件的情況由檢驗部門自行決定。5、 下料5.1 下料的一般原則5.1.1 下料應優(yōu)先選用機械下料，其次選用火焰切割下料。5.1.2 應優(yōu)先選用自動化程度高的方式下料，盡量少采用手工方式下料。5.1.3 應盡量選用下料精度較高的方法下料。5.1.4 批量下料時，首件應進行檢驗，看是否符合工藝或圖紙的要求，并做好相關(guān)的檢驗記錄。5.2

6、機械下料5.2.1 機械下料的通用要求(1)數(shù)量較多的工件下料，應盡量采用擋鐵或?qū)Ｓ每刂瞥叽缪b置并在設備上調(diào)整正確后下料。(2) 工件應在設備上定好位并按下料線找正夾緊后方可開動機器。(3)多人聯(lián)合作業(yè)時，必須由專人指揮負責。5.2.2 板材下料的一般規(guī)定(1)鋼板機械下料時，直線件在剪切板上進行；型鋼下料可采用砂輪機、型鋼切割機、帶鋸機等。(2)剪切下料時，剪刀必須鋒利，剪切間隙按表1調(diào)整。表1 剪切間隙參照表鋼板厚度46810121416剪切間隙0.140.250.350.450.550.650.75(3) 嚴禁重疊剪切。剪切較大鋼板時，應有相應的輔助設備將鋼板吊起或托起，且高度比下切口略

7、低。(4) 剪切批量較大時，應盡量利用后擋料裝置，并檢查后擋板與剪床下刀刃之間的平行度，其平行度在1000mm測量長度上不得大于0.5mm。(5) 剪切時，嚴禁手指伸在壓腳下方和上、下刃之間。剪切最后剩下的料頭，必須保證剪床的壓料板能壓牢。5.2.3 型材下料的一般規(guī)定(1) 型材（圓鋼、角鋼、槽鋼、工字鋼等）下料應根據(jù)材料的牌號、規(guī)格和工藝要求確定下料的方式。鋸切下料時，要根據(jù)材料選好帶鋸、鋸條或鋸片，并在相應的鋸床上精心調(diào)試后進行下料。5.2.4 管材下料的一般規(guī)定(1) 管材可用帶鋸、砂輪切割機等設備進行下料。薄壁管下料可用切斷模在切斷機上切斷下料，但在切斷模前后需加兩套矯正裝置，以防管

8、端有凹痕。(2) 管材在切斷機上下料時，裝刀應使內(nèi)切刀的刀尖壁、外切刀的刀尖在接觸管子外壁時短0.30.5mm，并須進行試切。(3) 切斷機在切斷長度小于60mm的管接頭時，須用接棒穿入被切斷管子的一端，以接持管接頭。5.3 火焰切割下料5.3.1 氣割下料通用要求(1) 切割下料可采用半自動切割機、直條切割機、數(shù)控切割機、型鋼切割機等。(2) 提供切割的工件表面應平整、干凈。如果表面凹凸不平或有嚴重油污、銹蝕等，不得進行切割。(3) 為減少工件變形和利于氣割排渣，工件應墊平或選放好支點，且工件下面留出一定高度的空間。(4) 切割工件時，應選擇在余料較大部分結(jié)束切割，防止工件受熱變形而使工件移

9、動，影響工件尺寸。在切割長條工件時，雙邊應同時切割。(5) 數(shù)控切割下料，必須對首件進行檢查，合格后方可正式切割下料。(6) 采用套料切割時，應按照小零件-大零件的順序進行。(7) 點火前，應將氧氣和可燃氣的減壓器調(diào)到工作所需的壓力值；點火時，先開少量預熱氧，再點燃混合氣；關(guān)火時，先關(guān)切割氧，再關(guān)可燃氣和預熱氧。(8) 氣割過程中若發(fā)生回火而使火焰突然熄滅時，應立即關(guān)閉切割氧，然后依次關(guān)閉可燃氣和預熱氧，以防止回火火焰倒燃。(9) 切割結(jié)束或較長時間停止工作時，割炬關(guān)火后，應隨之關(guān)閉氧氣瓶和可燃氣瓶的供氣閥或工作點供氣出口閥。 5.3.2 氣割參數(shù)的選擇(1) 切割之前，應預先根據(jù)割件的厚度配

10、置相應的割嘴型號，同時調(diào)整好與板厚相應的切割氧壓力和可燃氣體的壓力。(2) 應根據(jù)可燃氣體性質(zhì)，對割件切口處采用中性焰預熱至切口處在氧流中燃燒的溫度，即可行走切割（割件越厚，預熱時間越長）。當采用氧-丙烷切割時，為了減少預熱時間，預熱火焰可用氧化焰，待正常切割時用中性焰。(3) 切割速度與割件厚度、切割氧純度和壓力、割嘴的氧流孔道形狀等有關(guān)。切割速度正確與否，主要根據(jù)割紋的后拖量大小來判斷。氧氣純度為99.8%，機械直線切割時，割速與后拖量的關(guān)系見表2。割件厚度51015202550割速（mm/min)500-800400-600400-550300-500200-400200-400后拖量（

11、mm）1-2.61.4-2.83-92-101-152-15(4) 割嘴傾角直接影響切割速度和后拖量。直線切割時，割嘴傾角見圖1、表3。曲線切割時，割嘴應垂直于工件。圖 1表3割嘴類型割件厚度（mm)割 嘴 傾 角普通割嘴<6后傾5°10°630垂直于工件表面>30始割前傾510°，割穿后垂直，割近終點時后傾5°10°快速割嘴1016后傾20°25°1722后傾5°15°2330后傾15°25°(5) 切割距離（噴嘴與工件的距離）與預熱焰長度及割件厚度有關(guān)。切割氣體壓力、噴

12、嘴與工件的距離見表4。(6) 應采用純度較高的氧氣，純度盡量不低于99.8%。表 4切割深度（mm)加熱氧氣（Mpa）丙烷氣體（Mpa)噴嘴與工件的距離（mm)>0100.20.023>10250.30.025>25500.30.026>501250.30.028>1252500.50.0210注： (a) 本表為采用氧-丙烷時的規(guī)范； (b) 上述所列壓力是使用的最低壓力；5.3.3 氣割下料的一般規(guī)定(1) 對于數(shù)量多、形狀復雜的工件不得采用手工氣割下料，應采用數(shù)控切割下料。(2) 根據(jù)割件厚度選好割嘴及規(guī)范參數(shù)后，即可點火調(diào)整預熱火焰，并試開切割氧，檢查切割

13、氧是否挺直清晰，是否符合切割要求。(3) 用預熱火焰將切口始端預熱到金屬的燃點（呈亮紅色），然后打開切割氧，待切口始端被割穿后，即移動割炬進入正常切割。(4) 手工切割時，用普通割嘴直線切割厚板，割近終端時，割嘴可稍作后傾，以利割件底部提前割透，保證收尾切口質(zhì)量。(5) 采用機械切割或半自動切割時，必須熟悉設備的使用性能和特點，按照設備規(guī)定的操作程序進行。(6) 機械或自動切割時，應根據(jù)板厚的不同，預先調(diào)整好割縫的補償量。工件旋轉(zhuǎn)角度切割時還必須設定旋轉(zhuǎn)角度。數(shù)控切割割嘴性能及基本參數(shù)見表5，用丙烷割嘴間距的參考值見表4。表5割嘴編號切割厚度mm氧氣壓力丙烷壓力切割速度/min005-100.

14、20-0.30>0.03600-450010-200.20-0.30>0.03480-380120-300.26-0.35>0.03400-320230-500.25-0.35>0.04350-280350-700.3-0.4>0.04300-240470-900.3-0.4>0.04260-200590-1200.4-0.6>0.04210-1706120-1600.5-0.8>0.05120-160(7) 自動切割的過程中，如果發(fā)生未割透等現(xiàn)象，必須立即停止機器運行，排除故障，沿軌跡返回原處，再重新切割。6直口、坡口、鎖口的加工：6.1 直邊

15、加工：6.1.1 對焊接H型鋼、箱形、十字形等構(gòu)件，當原材料長度不夠時，翼板、腹板需進行板材接長，接長完成后，用半自動切割機取長。6.1.2 翼板、腹板下料用多頭直條切割機切割。6.1.3 不規(guī)則零件板用數(shù)控切割機下料；板厚小于10規(guī)則零件板用剪板機下料；板厚大于10的零件板用半自動切割機下料；所有零件板的倒角、坡口使用半自動切割。6.2 坡口加工：6.2.1 焊接H型鋼腹板坡口用半自動切割機加工,雙側(cè)坡口應兩側(cè)同時切割；翼板端頭坡口及焊接H型鋼鎖口在AMADA加工線上加工；6.2.2 箱形構(gòu)件翼板、腹板的坡口及取長用半自動切割。6.2.3 十字構(gòu)件中的T型鋼為將焊接H型鋼用半自動切割剖開而成

16、；非端銑側(cè)坡口用半自動切割，切割方法詳見下圖：6.2.4 當構(gòu)件翼板、腹板之間的焊縫有全熔透和半熔透之分時，應在切割前首先準確畫出全熔透、半熔透的區(qū)域范圍及坡口邊緣線，并畫出半自動切割小車道軌位置線，全熔透與半熔透焊縫的坡口之間應以有緩坡過渡；6.2.5 圓管形構(gòu)件相貫口用相貫線切割機下料及加工坡口；6.2.6 環(huán)形板內(nèi)坡口加工：用仿形切割機或?qū)Ｓ迷O備切割。6.3 鎖口加工：6.3.1 除AMADA線加工的鎖口外，其余過焊孔應按設計要求加工。6.3.2 過焊孔應用樣板劃線后切割，切割面應光滑平整，切割面質(zhì)量應符合表6的要求。7下料尺寸公差（偏差）及質(zhì)量要求7.1 機械剪切及氣割允許偏差：除圖樣

17、標有明確的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差、截面垂直度等應符合如下規(guī)定：表6機械剪切的允許偏差項目允許偏差（mm）零件寬度、長度±3.0邊緣缺棱1.0板條端部垂直度2.0氣割的允許偏差項目允許偏差（mm）零件寬度±3.0長度圖紙有要求時按圖紙要求，圖紙無要求時為±2.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0與板面垂直度0.5鋸齒狀不直度（）0.5直線度（拱度）（）每1000允許1.0切割熔渣清除干凈7.2 端部銑平的允許偏差：表7項目允許偏差兩端銑平時構(gòu)件長度±2.0兩端銑平時零件長度±0.5銑平面的平面度0.3銑平面對

18、軸線的垂直度L/15007.3 坡口加工允許偏差：表8項目切割面平面度割紋深度局部缺口深度坡口角度偏差反坡口鈍邊偏差切割面直線度表面清潔度允許偏差0.05t且不大于2.00.31.0（但要求平滑過渡）±50不允許±1400米內(nèi)小于2，且不大于4無掛瘤、渣、氧化皮、鐵銹、水、油等雜物7.4 邊緣加工的允許偏差（mm）：表9零件寬度、長度加工邊的直線度相鄰兩邊夾角加工面垂直度加工面粗糙度缺口渣±1.0L/3000且2.0±60.025t且不大于0.51.0(修磨平緩過渡)清除8構(gòu)件外觀質(zhì)量要求：(1) 剪切下料后，切口斷面不得有撕裂、裂紋和棱邊；(2) 分幾刀剪成的工件，不得有明顯的凹凸剪口接頭，且接頭處的錯位應打磨平整，邊緣保持平直；(3) 火焰切割工作結(jié)束后，應將工件上的粘渣清除干凈，然后按工件的質(zhì)量要求對切割面質(zhì)量和尺寸偏差進行檢查。鋼板火焰切割后，保證邊緣光滑，適于焊接；(4) 鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱；(5) 產(chǎn)品氣割面外觀質(zhì)量及構(gòu)件機械剪切面