木寨嶺隧道右線擴挖圓形斷面試驗段方案

1、施工方案報審表施工合同段： LYS-3 標 施工單位：中鐵隧道集團有限公司施工單位送審意見： 我單位根據(jù)承包合同的約定已編制完成木寨嶺隧道右線圓形斷面擴挖（DyK181+257DyK181+232段）專項施工方案，并經(jīng)我單位技術負責人審查批準，請予以審查。附件：木寨嶺隧道右線圓形斷面擴挖（DyK181+257DyK181+232段）專項施工方案主要負責人：日 期監(jiān)理單位審查意見：主要負責人： 日 期 ：建設指揮部審查意見： 主要負責人： 日 期 ：注：本表一式4份，承包單位2份，監(jiān)理單位、建設單位各1份。新建鐵路蘭州至重慶線夏官營至廣元段LYS-3標段木寨嶺隧道右線圓形斷面擴挖（DyK181+

2、257DyK181+232段）專項施工方案編 制： 審 核： 批 準： 中鐵隧道集團蘭渝鐵路LYS-3標二工區(qū)二一六年一月目 錄1、編制說明21.1 編制依據(jù)21.2 編制范圍22、工程概況22.1 工程地質概況22.1.1 地質構造22.1.2 工程地質22.2 施工總平面布置圖33、施工方案及工藝33.1總體施工方案33.2漸變段擴挖施工工藝和方法33.2.1上臺階臨時仰拱及初期支護拆除53.2.2其他53.3 圓形斷面擴挖試驗段施工工藝和方法53.3.1上部開挖93.3.2 上部第一層初期支護103.3.3 中部開挖153.3.4 中部一層初期支護163.3.5 下部開挖及第一層初期支護

3、163.3.6 第二層初期支護施工173.3.7 仰拱施工173.3.8 拱墻第三層初期支護施工223.3.9 徑向注漿253.3.10 長錨桿273.3.11 拱墻襯砌施工294、資源配置計劃314.1人員配置計劃314.2設備配置324.3施工材料計劃324.3.1 施工段落324.3.2 施工材料325、施工保證措施335.1 技術保證措施335.2 物資保證措施345.3 質量保證措施345.4 過程控制措施355.5 安全保證措施371、編制說明1.1 編制依據(jù)木寨嶺隧道超前小導洞擴挖圓形斷面試驗段設計圖；蘭渝線木寨嶺隧道嶺脊段應力釋放小導洞設計技術通知單（鐵一院蘭渝總指【2015】

4、技288號）；木寨嶺隧道超前小導洞擴挖圓形斷面試驗段設計技術通知單（鐵一院蘭渝總指【2015】技344號）；木寨嶺隧道設計圖（圖號：蘭渝預隧-22（）、蘭渝預隧-22（）；鐵路隧道工程施工質量驗收標準（TB10417-2003 J287-2004）。1.2 編制范圍本方案編制范圍為蘭渝鐵路木寨嶺隧道右線DyK181+257DyK181+232段超前應力釋放小導洞擴挖圓形斷面試驗段。2、工程概況2.1 工程地質概況2.1.1 地質構造木寨嶺隧道位于秦嶺-昆侖緯向構造體系，后期被祁呂賀蘭山字形構造和茶固山帚狀構造復合、歸并、改造。受多期次構造復合疊加作用，褶皺斷裂發(fā)育，形成了形態(tài)各異、極其復雜的皺

5、曲與斷層束構造；區(qū)內主要構造為3個背斜、2個向斜，斷層有F2區(qū)域性大斷裂及其次生的10條斷層。2.1.2 工程地質木寨嶺隧道經(jīng)過的地層條件復雜，按時代由新到老分別包括了第四系、第三系、二疊系、石炭系、泥盆系等不同時代的地層。隧道洞身主要通過二疊系下統(tǒng)板巖、炭質板巖地層。木寨嶺隧道右線DyK181+257DyK181+232段開挖地層巖性為壓碎巖：灰色，原巖為板巖和炭質板巖為主，變余泥質、鈣質結構，薄層狀，板狀構造，大部分無板理，巖石表面呈瀝青光澤，夾有白色方解石脈，手可搓碎，由于受地質構造影響嚴重，揉皺發(fā)育，掌子面巖體扭曲變形嚴重，節(jié)理裂隙發(fā)育極發(fā)育，巖體破碎極破碎，圍巖層間結合差，拱部掉塊嚴

6、重，呈碎石狀、角礫狀結構，無基巖裂隙水，綜合判定為V級圍巖。2.2 施工總平面布置圖木寨嶺隧道南水溝有軌斜井右線DyK181+257DyK181+232段采用系統(tǒng)注漿+長錨桿試驗。木寨嶺隧道右線超前小導洞洞口里程為DyK181+257，正洞上臺階里程DyK181+251，中下臺階里程DyK181+257，第二層支護里程為DyK181+257，仰拱里程DyK181+260，襯砌里程DyK181+289。布置如下圖：3、施工方案及工藝3.1總體施工方案本方案包含木寨嶺隧道右線DyK181+257DyK181+232段小導洞擴挖漸變段及試驗段施工，施工步驟如下:步驟一：根據(jù)漸變段設計的起訖里程，開挖

7、及支護形式由原設計斷面輪廓采用漸變的方式向圓形斷面輪廓過渡。步驟二：根據(jù)圓形斷面擴挖試驗段起訖里程，分臺階進行小導洞擴挖施作第一層支護第二層支護第三層支護（根據(jù)試驗段參數(shù)進行錨桿、系統(tǒng)注漿）圓形斷面襯砌模筑混凝土，取得試驗段參數(shù)，并進行成果總結。步驟三：根據(jù)試驗段成果總結，進行剩余段圓形斷面擴挖及初支、襯砌施工。3.2漸變段擴挖施工工藝和方法根據(jù)木寨嶺隧道超前小導洞擴挖圓形斷面試驗段設計技術通知單（鐵一院蘭渝總指【2015】技344號）要求，木寨嶺隧道右線漸變段里程為DyK181+257（小導洞開始里程，原正洞中下臺階里程）。漸變段整個段落均為原正洞上臺階施工段落，需對原上臺階初期支護拆除并進

8、行擴挖。漸變段擴挖輪廓見圖3-1，根據(jù)開挖示意圖揭示，漸變段擴挖的施工方法采用三臺階工法開挖至圓形斷面，左右側擴挖寬度約1.8m，拱頂擴挖高度約1.1m。漸變段采用6榀異型鋼架進行過度，里程分別為DyK181+256.3、DyK181+255.6、DyK181+254.9、DyK181+254.2、DyK181+253.5、DyK181+252.8，到DyK181+252時開始到圓形斷面。開挖工法采用在小導洞位置回填洞渣反壓，三臺階法施工，臺階分上、中、下三部開挖，三部臺階法施工工序為：洞砟回填導洞拆除上臺階初期支護及臨時仰拱上臺階擴挖上臺階一層初期支護施工中臺階左、右側錯開開挖及一層初期支護

9、拆除導洞上臺階初期支護上中臺階二層初期支護下臺階左、右側錯開開挖及一、二層初期支護底部開挖（撿底）仰拱一、二、三層支護及仰拱填充拱墻第三層支護施工徑向注漿、長錨桿、錨索施工（根據(jù)試驗段要求進行組合）襯砌施工。圖3-1 現(xiàn)斷面及擴挖圓形斷面示意圖3.2.1上臺階臨時仰拱及初期支護拆除上臺階初期支護拆除采用弱爆破的方式，遵循“多打眼，少裝藥”的原則，盡量減少對圍巖和未拆換段的擾動。拆除的縱向長度為一榀鋼架間距，炮眼間距為30-40cm，鉆孔深度為初支厚度，單孔裝藥量為1/3-1/5節(jié)藥卷，裝藥后封堵孔口，增強爆破效果。爆破后從上往下，先人工手持風鎬鑿出噴射砼后，再松動螺栓，螺栓松動順序為先一端完后

10、，再松動另一端，松動另一端時，應用機械配合人工穩(wěn)固拱架，使其兩端螺栓拆完后拱架不直接掉下砸傷人，依次慢慢拆除下部拱架，直至整榀拆完。為了提高施工進度，鋼架間連接鋼筋和網(wǎng)片等可以采用氧氣進行切割，氧氣切割人員必須由專人操作，持證上崗。上臺階臨時仰拱采用破碎錘對混凝土進行拆除，鋼架間連接鋼筋和網(wǎng)片等可以采用氧氣或手動砂輪機進行切割，嚴禁采用挖機強制拆除。3.2.2其他漸變段其他工藝同正常擴挖一樣，見下圓形斷面擴挖施工工藝。3.3 圓形斷面擴挖試驗段施工工藝和方法圓形斷面擴挖輪廓見圖3-2，根據(jù)開挖示意圖揭示，圓形斷面擴挖的施工方法采用三臺階工法開挖至圓形斷面，左右側擴挖寬度約3m，拱頂、底部擴挖寬

11、度3.5m。開挖工法采用在小導洞位置回填洞渣反壓，三臺階法施工，臺階分上、中、下三部開挖，三部臺階法施工工序為：洞砟回填導洞上部開挖及一層初期支護中臺階左、右側錯開開挖及一層初期支護拆除導洞上臺階初期支護上中臺階二層初期支護下臺階左、右側錯開開挖及一、二層初期支護底部開挖（撿底）仰拱一、二、三層支護及仰拱填充拱墻第三層支護施工徑向注漿、長錨桿、錨索施工（根據(jù)試驗段要求進行組合）襯砌施工。圓形擴挖段三臺階開挖示意圖見圖3-3，擴挖圓形擴挖段施工工序示意圖見3-4。圖3-2 擴挖圓形斷面示意圖圖3-3擴挖圓形斷面三臺階示意圖序號工序名稱備注1洞砟回填導洞2上臺階開挖完成上臺階一層支護3開挖中臺階左

12、側完成一層支護4開挖中臺階右側完成一層支護5拆除小導洞上臺階初期支護6施做上中臺階第二層初期支護7開挖下臺階左側完成一、二層初期支護8拆除導洞下臺階初期支護、導洞仰拱，開挖出下臺階右側完成一層初期支護9開挖仰拱后施工一、二層初期支護及仰拱桁架10施工仰拱第三層支護11施工仰拱襯砌12施工仰拱填充13施工拱墻第三層支護14施工拱墻襯砌圖3-4 擴挖圓形斷面施工工序示意圖圖3-5 擴挖圓形斷面施工工序縱斷面布置圖3.3.1上部開挖通過漸變斷面后，圓形斷面擴挖上部已形成正常開挖面，并且超前應力釋放小導洞不在上部范圍內，上部按照正常施工進行開挖，擴挖前應對小導進行反壓回填。（1）開挖進尺及面積上臺階開

13、挖進尺為1榀鋼架距離；上臺階開挖高度為3.82m，開挖面積為面積26.2m2。（2）開挖方法開挖采用局部弱爆破開挖方法，必要時采用破碎錘配合人工手持風鎬進行開挖，采用破碎錘開挖時必須由專人在掌子面指揮，避免開挖過程中開挖進尺過大或者已支護好的初期支護進行擾動。采用局部爆破時，響炮通風15分鐘后，爆破負責人進入掌子面查看爆破情況，巡查是否有瞎炮啞炮，是否有大塊危石等其他異常情況，確定安全后方能調度挖掘機開始扒砟，詳見圖3-5、圖3-6。圖3-6臺階法施工示意圖3.3.2 上部第一層初期支護（1）鋼架安裝鋼架加工初支使用的鋼架在洞外加工房統(tǒng)一加工，加工注意事項如下：A、加工場地用砼硬化，精確抹平，

14、按設計放出加工大樣。鋼架彎制結合隧道開挖方法采用型鋼彎制機按照隧道斷面曲率分節(jié)進行彎制，彎制完成后，先在加工場地上進行試拼。B、加工拱架時，采用506焊條，必須保證焊縫密實、飽滿，焊砟應清除，焊縫寬度不得小于7mm，高度不得小于3mm。拱架接長時必須在兩側采用加強板幫焊，加強板寬度不小于型鋼肋板2cm，長度不小于20cm。C、各節(jié)鋼架拼裝，要求尺寸準確，弧形圓順，要求沿隧道周邊輪廓誤差不大于3cm；型鋼鋼架平放時，平面翹曲小于2cm。D、加工允許誤差：沿隧道周邊輪廓誤差不大于3cm，平面翹曲應小于2cm，接頭連接要求同類之間可以互換。鋼架架立鋼架安裝在初噴完成后進行。鋼架間距0.7m/榀，每榀

15、拱架之間縱向連接采用22螺紋鋼，環(huán)向間距1.0m。A、連接筋與鋼架、連接筋與連接筋應焊接牢固。B、鋼架各段間的連接采用螺栓連接,連接板間應密貼，螺栓必須擰緊，連接板連接無法密貼到位時，必須用鋼板焊接密實。C、鋼架安裝前應清除腳底下的虛砟及雜物，拱腳必須放在牢固的基礎上。鋼架安裝允許偏差：橫向和高程為±5cm，安裝間距為±5cm，垂直度為±2度。D、架立時測量人員全過程進行測量控制，及時調整拱架的位置和高程，保證拱架的位置和高程符合要求。（2）鎖腳錨桿錨桿布置上臺階每榀鋼架在左、右側拱腳處各設2根鎖腳錨桿，共4根。錨桿與連接板距離50cm以內施做，采用22砂漿錨桿，

16、長4.5m。錨桿加工錨桿在洞外加工房統(tǒng)一加工制作，錨桿采用22螺紋鋼加工，加工前應對鋼筋進行除銹，清除鋼筋表面的浮皮、油污等，錨桿加工尺寸及精度應符合要求，錨桿端部應加工成直角彎鉤，方便施工過程中與拱架焊接。錨桿施工錨桿孔采用風鉆成孔，錨桿孔應有1530度的下插角度，成孔后采用高壓風對錨桿孔進行徹底清孔，然后往孔內注入水泥砂漿，砂漿注飽滿后插入錨桿并安裝止?jié){塞，完畢后與鋼架焊接牢固。（4）縱向連接鋼架間縱向連接采用22螺紋鋼連接，環(huán)向平行布置，環(huán)向間距1.0m。連接筋的加工長度應大于鋼架間距，施工過程中應預留出下一循環(huán)的搭接長度，連接鋼筋縱應與拱架及鋼筋網(wǎng)片焊接牢固。（5）鋼筋網(wǎng)片鋼筋網(wǎng)加工鋼

17、筋網(wǎng)片采用級8鋼筋焊制，在鋼筋加工場內集中加工。先用鋼筋調直機把鋼筋調直，再截成鋼筋條，鋼筋網(wǎng)片尺寸根據(jù)拱架間距綜合考慮確定，網(wǎng)格大小為20cm*20cm布置。鋼筋焊接前要先將鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈；加工完畢后的鋼筋網(wǎng)片應平整，鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。為了加快初期支護作業(yè)速度，鋼筋網(wǎng)應在洞外預制成網(wǎng)片。網(wǎng)片制作采用焊接，但必須保證其牢固性，焊接不得有夾砟、氣泡等現(xiàn)象發(fā)生。鋼筋網(wǎng)的存放制作成型的鋼筋網(wǎng)片必須輕抬輕放，避免摔地產(chǎn)生變形。鋼筋網(wǎng)片成品應遠離加工場地，堆放在指定的成品堆放場地上。存放和運輸過程中要避免潮濕的環(huán)境，防止銹蝕、污染和變形。

18、鋼筋網(wǎng)的安裝鋼筋網(wǎng)應安裝在H175型鋼拱架外側翼緣板與圍巖間，由于取消了系統(tǒng)錨桿，須利用鋼架、連接筋或其它固定裝置連接牢固,在噴射砼時鋼筋網(wǎng)不得晃動。鋼筋網(wǎng)搭接長度應為1個網(wǎng)格尺寸，拱架端頭處預留1個網(wǎng)格與下循環(huán)鋼筋網(wǎng)進行搭接，搭接方式為焊接。（6）超前小導管圓形擴挖斷面拱部120°范圍設42超前注漿小導管，環(huán)向間距0.4m，每環(huán)設置28根；小導管每根長3.0m，縱向每2榀鋼架施作1循環(huán)；外插角控制在10°15°，可根據(jù)實際情況調整。超前小導管配合鋼架使用，利用上一循環(huán)架立的鋼架施作隧道超前支護。超前小導管布置圖如圖3-6、圖3-7所示：圖3-7 小導管布置圖圖3

19、-8 小導管縱向布意圖小導管加工注漿管一端加工成錐形，另一端做成3cm長的絲扣，在距絲扣端1.0m處開始鉆孔，鉆孔沿管壁間隔100200mm呈梅花形布設，孔位互成90度，孔徑8mm，孔間距15cm的壓漿孔眼。小導管加工見圖3-8所示：圖3-9 小導管加工示意圖小導管安裝A、小導管在安裝時先由測量組按照設計標出孔位，采用風鉆對應鉆孔。 B、成孔后，將小導管按設計要求插入孔中，或用鑿巖機直接將小導管頂進鉆好的孔內，外露20cm支撐于開挖面后方的鋼架上，與鋼架共同組成預支護體系。小導管注漿A、注漿漿液采用水泥漿液，漿液配合比應由現(xiàn)場試驗確定，漿液可采用水灰比為0.51.0，注漿壓力應為1.02.0M

20、pa。B、注漿前先沖洗管內沉積物，由下至上順序進行。單孔注漿壓力達到設計要求值，持續(xù)注漿10min且進漿速度為開始進漿速度的1/4或進漿量達到設計進漿量的80%及以上時注漿方可結束。C、注漿施工中認真填寫注漿記錄，隨時分析和改進作業(yè)，并注意觀察施工支護工作面的狀態(tài)。注漿參數(shù)應根據(jù)注漿試驗結果及現(xiàn)場情況調整。D、注漿結束標準單孔注漿結束標準:注漿過程中，壓力逐級上升，流量逐漸減少，當壓力達到注漿終壓，注漿量達到設計注漿量的80%以上，可結束該孔注漿；注漿壓力未達到注漿終壓，注漿量已達到設計注漿量，并無漏漿現(xiàn)象，宜可結束該孔注漿。本循環(huán)注漿結束標準：所有注漿孔均以達到注漿結束標準，無漏漿現(xiàn)象，可結

21、束本循環(huán)注漿。（7）噴射混凝土準備工作A、檢查機具設備和風、水、電等管線路，噴漿機就位，并試運轉。選用的空壓機應滿足噴射機工作風壓和耗風量的要求；壓風進入噴射機前必須進行油水分離；輸料管應能承受0.8MPa以上的壓力，并應有良好的耐磨性能；保證作業(yè)區(qū)內具有良好通風和照明條件。B、若遇受噴面有涌水、滲水或潮濕的巖面，噴射前應按不同情況進行處理。大股涌水宜采用注漿堵水后再噴射混凝土；小股水或裂隙滲漏水宜采用巖面注漿或導管引排后再噴射混凝土；大面積潮濕的巖面宜采用粘結性強的混凝土，如添加外加劑、摻合料以改善混凝土的性能。噴射作業(yè)A、噴射混凝土作業(yè)應采用分段、分片、分層依次進行，噴射順序應自下而上，分

22、段長度不宜大于6m。噴射時先將低洼處大致噴平，再自下而上順序分層、往復噴射。B、噴射混凝土分段施工時，上次噴混凝土應預留斜面，斜面寬度為200300mm，斜面上需用壓力水沖洗潤濕后再行噴射混凝土。C、分片噴射要自下而上進行并先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土。邊墻噴混凝土應從墻腳開始向上噴射，使回彈不致裹入最后噴層。D、分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再進行噴射時，應先用風水清洗噴層表面。邊墻一次噴射混凝土厚度控制在710cm，拱部控制在56cm，并保持噴層厚度均勻。頂部噴射混凝土時，為避免產(chǎn)生墮落現(xiàn)象，兩次間隔時間宜為24h。E、噴射時使噴嘴與受噴面間

23、保持適當距離，噴射角度盡可能接近90°，以使獲得最大壓實和最小回彈。噴嘴與受噴面間距0.81.2m，呈螺旋移動，風壓0.50.7MPa。液態(tài)速凝劑由自動計量在噴嘴處摻入。3.3.3 中部開挖（1）開挖進尺左、右側應錯開開挖，中臺階開挖進尺為12榀鋼架。（2）中部開挖中臺階已進入到小導洞的施工范圍，為確保施工安全和控制初期支護出現(xiàn)較大變形，中臺階分左、右進行單側開挖。先開挖一側開挖時先不拆除小導洞的初期支護，利用小導洞和回填的洞砟對未開挖一側形成支撐體系。開挖時采用破碎錘對小導洞和擴挖斷面間的臨空面進行破松，利用挖機對大面積的的洞砟進行挖出，再用人工手持風鎬進行局部修整。使用破碎錘擴挖

24、時應先由專人進行指揮，避免開挖進尺過大或者對已支護完成的進行擾動。（3）小導洞上部初期支護拆除待中臺階左、右側初期支護施工完成形成支護體系以后，再對小導洞初期支護進行拆除。正洞擴挖中下臺階初期支護交界位置為導洞的上中臺階交界位置，導洞初期支護拆除時先拆除導洞的上臺階。小導洞拱頂初期支護混凝土采用破碎錘配合人工受持風鎬破除，由于導洞初期支護已和正洞擴挖的初期支護已經(jīng)分離開，小導洞邊墻的初期支護拆除可以采取局部弱爆破?；炷疗瞥髲纳贤虏鸪摷?，為了提高施工進度，鋼架間連接鋼筋和網(wǎng)片等可以采用氧氣進行切割或手砂輪切割機進行切割。氧氣切割人員必須由專人操作，持證上崗。初期支護拆除過程中嚴禁采用挖機

25、對鋼架進行強拉強拆。初期支護拆除的鋼架必須拆除出場，嚴禁再次使用。3.3.4 中部一層初期支護中部一層初期支護施工工藝同上部一層初期支護。為控制擴挖后初期支護出現(xiàn)較大變形，在中臺階初期支護后，在拱腳位置設置臨時橫撐與原導洞初期支護連接，橫撐采用H175型鋼，橫撐與導洞初支及擴挖初支間采用焊接連接。3.3.5 上中部第二層初期支護（1）工序思路目前圓形斷面的第一層初期支護預留變形量40cm，根據(jù)目前已擴挖段監(jiān)控量測數(shù)據(jù)顯示，在中臺階施工前單側變形累計值就能達到35-40cm，變形速率能達到8-10cm/d,當中臺階一層初期支護施做后變形速率仍能達到1-2cm/d。根據(jù)臺階法要求及現(xiàn)場施工需要，中

26、臺階長度可保證在5m，需要施工5天，這樣一來下臺階還未施工前，上中臺階一層初期支護就已侵入二層支護凈空。為減少這種變形侵陷帶來的拆換拱施工，現(xiàn)將二層支護提前在中臺階施做，這樣既可避免前期拆換拱施工，又可減小變形速率，為后期仰拱、三支提供變形的時間。（2）二層初期支護施工時機為避免現(xiàn)場中部開挖過程中的影響，二層支護距離中臺階一層支護可控制在1.4-4.2m范圍內，既上中下三臺階同步施工4榀拱架后，可暫停掌子面施工，支護中臺階二層支護拱架4榀，施做完的二層支護距離中臺階一層支護須預留1.4m的操作空間。（3）作業(yè)臺架為確保中臺階套拱的施工，需要加工縱向長度3m，高度4.5-5m，寬度13m，具有三

27、級操作平臺的臺架。作業(yè)臺架應滿足下列要求：作業(yè)臺架應具備拆除作業(yè)各工序施工的操作空間和平臺，平臺采用工字鋼骨架鋪設安全網(wǎng)；作業(yè)臺架各操作平臺四周均需要設置安全防護欄桿，防護欄桿高度應符合要求，焊接牢固可靠。作業(yè)臺架應設置上下人員的樓梯及緊急事件發(fā)生時的逃生樓梯。作業(yè)臺架加工完后須經(jīng)公司安質、機械、工程等部門以及各班組負責人進行檢查，在安全可靠的情況下方可投入使用。作業(yè)臺架主立柱和橫梁采用H175型鋼加工，斜撐等附件采用I16工字鋼，伸縮管采用150mm鋼管加工。（4）第二層初期支護施工工藝第二冊初期支護全環(huán)設H175型鋼，0.7m/榀，與第一層初支鋼架交錯布置。全環(huán)噴射C30混凝土，厚度25c

28、m；拱墻設8鋼筋網(wǎng)片，網(wǎng)格間距20cm×20cm；每榀鋼架設12根22砂漿錨桿進行鎖腳，長3m。施工工藝與第一層初期支護相同。3.3.6 下部開挖及第一二層初期支護（1）下部開挖下部開挖分左、右進行單側開挖，工藝同中部一樣。（2）小導洞下部初期支護及導洞仰拱拆除待下臺階先開挖一側初期支護施工完成后，可對導洞下部初期支護及導洞仰拱全部進行拆除，拆除后對另一層進行擴挖及支護。（3）下部初期支護因上中臺階一二層初期支護已施做，下部開挖后，須將第一二層初期支護全部落底，做接腿處理，拱架支護后，分層進行錨桿網(wǎng)片施工。下部初期支護其他工藝同上、中部一樣。3.3.7 仰拱施工仰拱施工工序流程為：仰

29、拱開挖仰拱一層初期支護仰拱二層初期支護仰拱桁架安裝第三層初期支護鋼筋安裝第三層初期支護C35鋼筋混凝土施工仰拱鋼筋安裝C35仰拱混凝土施工C20仰拱填充砼施工，仰拱施作順序如圖3-9所示：圖3-10 仰拱施工順序圖（1）仰拱部距控制根據(jù)新奧法要求，初期支護要早封閉，封閉成環(huán)的支護能充分與圍巖形成一體，最大限度的發(fā)揮圍巖自身的承載力，可減少空間位移。原鐵道部120號文要求仰拱安全步距V級圍巖不超過35m，木寨嶺隧道目前因進入嶺脊大變形地段，須將距離提起至25m以內，現(xiàn)場根據(jù)距離緊湊安排并組織施工。（2）開挖木寨嶺隧道南水溝左、右線仰拱巖層均為軟巖，仰拱開挖直接采用挖機開挖。仰拱開挖注意事項：A、

30、仰拱一次性開挖長度不超過3m。B、開挖過程中應設專人指揮，避免挖機碰壞邊墻的初期支護以及控制超欠挖。C、開挖至設計深度2030cm時，采用人工開挖，避免擾動基巖。D、開挖仰拱時應設置集水坑，及時進行抽水，嚴禁水泡基巖。（3）仰拱一、二初期支護仰拱初期支護與拱墻初期支護一樣，設置兩層初期支護。第一層初期支護設H175型鋼鋼架，與拱墻第一層初期支護鋼架連接，縱向間距0.7m；22鋼筋縱向連接，環(huán)向間距1.0m；噴C30混凝土，厚度33cm。第二層初期支護設H175型鋼鋼架，與拱墻第二層初期支護鋼架連接，間距為0.7m；縱向連接采用22鋼筋，環(huán)向間距1.0m；噴C30混凝土，厚度25cm。仰拱與拱墻

31、初期支護拱架之間采用連接板上螺栓連接牢固，若存在縫隙必須焊接密實。仰拱縱向連接采用22螺紋鋼連接，連接鋼筋環(huán)向間距1.0m。仰拱鋼架施作好后噴射混凝土。其他施工工藝與拱墻初期支護施工工藝一樣。（4）仰拱鋼桁架仰拱鋼桁架與仰拱第二層初期支護鋼架焊連形成整體受力體系，仰拱桁架采用H175型鋼加工，縱向間距1.4m/榀，縱向連接采用H175型鋼，間距3m。桁架上梁位于仰拱填充頂面下20cm處，仰拱桁架結構見圖3-10所示。圖3-11 仰拱桁架結構示意圖為了減少現(xiàn)場焊接時間，仰拱桁架先在洞外完成、號塊的加工，在洞內通過號塊進行連接。在仰拱第二層初期支護鋼架上留設好牛腿，把仰拱桁架上梁放在牛腿上進行焊接

32、。桁架與仰拱第二層初期支護鋼架之間、桁架各構件之間應焊接牢固。（5）第三層支護鋼筋施工鋼筋進場檢查鋼筋進場時必須對其質量指標進行全面檢查，并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗，其質量應符合現(xiàn)行國家標準鋼筋砼用熱思光圓鋼筋（GB13013）鋼筋砼用熱軋帶肋鋼筋（1499）低碳鋼熱軋圓盤條（GB/T701）等的規(guī)定和設計要求。以同牌號、同爐罐號、同規(guī)格、同交貨狀態(tài)的鋼筋每60t為一批，不足60t也按一批計。鋼材必須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收，分別堆放，不得混雜，應設立識別標志。鋼筋在運輸過程中，應避免銹蝕和污染。鋼筋宜堆置在倉庫內，露天堆置時，應墊高并加遮蓋。鋼

33、筋應具有出廠質明量證書和試驗報告單。鋼筋加工二襯鋼筋統(tǒng)一在洞外下料并堆放，洞內彎制并臨時存放。A、鋼筋下料前應對鋼筋進行除銹，8鋼筋加工前應進行調直。B、鋼筋的彎制和末端的彎鉤應符合設計要求。彎制鋼筋從中部開始，逐步向兩端彎鉤應一次彎成。C、鋼筋加工的允許偏差不得超過下表的規(guī)定。鋼筋加工允許偏差序號偏差名稱鋼筋長度L（mm）檢驗方法1受力鋼筋順長度方向的全長±10尺量2彎起鋼筋的彎起位置203箍筋內凈尺寸±3D、鋼筋加工后，按照使用部位將加工后的鋼筋掛上牌子，分類堆放整齊，以便于使用和管理。堆碼時應做到上蓋下墊，防止鋼筋銹蝕。鋼筋安裝仰拱第三層初期支護主筋采用22螺紋鋼，縱

34、向間距20cm；分布筋采用14螺紋鋼，環(huán)向間距25cm，箍筋采用8圓鋼，間距25cm。仰拱第三層初期支護混凝土厚度為40cm,鋼筋層間距26.2cm。仰拱鋼筋與仰拱桁架有沖突時，適當調整鋼筋間距及層距。（6）第三層支護混凝土施工混凝土拌制：仰拱混凝土在南水溝有軌斜井拌合站統(tǒng)一生產(chǎn)，嚴格按照實驗室所提供的配合比拌制混凝土，不得隨意更改。混凝土運輸：混凝土通過混凝土罐車運至澆筑地點，運輸過程嚴禁加水?；炷翝仓涸囼灦窝龉安捎梅謱尤珨嗝嫫戒伔仓?，應從低處到高分層進行，均勻對稱下料。混凝土應隨澆隨平，不得堆積，若產(chǎn)生骨料堆積時，應用人工將其鏟到砂漿較多的部位，避免由此產(chǎn)生蜂窩麻面?；炷翝仓^程中

35、，嚴禁加水，不合格的混凝土嚴禁入模?；炷敛捎貌迦胧杰涊S振搗器進行振搗，振搗器宜垂直插入，如略有傾斜時，傾斜方向應一致，避免漏振，每一位置的振搗時間，以混凝土不再顯著下沉、不出現(xiàn)氣泡并開始翻漿為準，避免漏振和過振?；炷翍鶆蜻B續(xù)的澆筑，如因故終止，并超過混凝土初凝時間時，應按施工縫處理。（7）仰拱鋼筋施工鋼筋進場檢查及鋼筋加工同仰拱第三層初期支護鋼筋檢查及加工。鋼筋安裝仰拱鋼筋主筋采用22螺紋鋼，縱向間距20cm；分布筋采用14螺紋鋼，環(huán)向間距25cm ，箍筋采用8圓鋼，間距25cm。仰拱混凝土厚度為70cm,鋼筋層間距56.2cm。仰拱鋼筋與仰拱桁架有沖突時，適當調整鋼筋間距及層距。（8）

36、止水帶施工背貼和中埋式止水帶背貼式和中埋式止水帶安裝工藝流程：固定背貼式止水帶安裝仰拱下層模板安裝中埋式止水帶安裝仰拱上層模板止水帶定位加固模板澆筑混凝土安裝方法：沿仰拱初期支護面鋪設背貼式止水帶，將仰拱下層模板安裝在背貼式止水帶上，固定好仰拱下部模板，把中埋式止水帶安放在木板上，在安裝仰拱上部木板，把止水帶位置調整好后固定模板，待混凝土澆筑完成后拆除仰拱端頭板，將止水帶上的殘留混凝土清除干凈。安裝注意事項：安裝前計算好止水帶的長度，按照計算進行下料，止水帶盡量避免搭接；止水帶必須對稱安裝，升入模板內的長度和外露的長度必須一致。鋼邊止水帶鋼邊止水帶安裝流程：在端頭模板處開槽焊定位卡槽鋼筋安放止

37、水帶固定止水帶安裝方法：先在仰拱端頭模板處留好安裝鋼邊止水帶的卡槽，在中間部位焊接定位卡槽鋼筋，把鋼邊止水帶放在模板和定位卡槽鋼筋內，然后調直固定。安裝注意事項：嚴格按照測量組方向進行安設，確保埋入混凝土的深度和外露的高度一致；嚴禁在鋼邊止水帶上打孔進行加固；預留的搭接長度必須符合設計要求。（9）仰拱混凝土施工仰拱混凝土施工工藝同仰拱第三層初期支護混凝土施工工藝相同。3.3.8 拱墻第三層支護施工（1）拱墻第三層支護時機進入嶺脊段的施工，因初期支護拆換平繁、襯砌開裂情況嚴重，目前加設三了第三層支護，一方面是抵抗前方初期支護較大變形，另一方面是減少作用在最終的襯砌結構上的接觸應力，達到減少襯砌開

38、裂的目的。根據(jù)仰拱距離掌子面25m的距離，現(xiàn)場須預留三層支護的臺架6m空間和作業(yè)空間5m，從而拱墻第三層支護距離掌子面可控制在36m以內。（2）拱墻第三層支護鋼筋施工鋼筋進場檢查及鋼筋加工同上鋼筋進場檢查及鋼筋加工。鋼筋安裝拱墻第三層支護鋼筋主筋采用22螺紋鋼，縱向間距20cm；分布筋采用14螺紋鋼，環(huán)向間距25cm ，箍筋采用8圓鋼，間距25cm。拱墻第三層初期支護混凝土厚度為40cm,鋼筋層間距26.2cm。（3）臺車就位及堵頭模板安裝臺車就位A、每循環(huán)必須對臺車模板表面進行打磨，打磨光滑后涂抹脫模劑，脫模劑要求涂抹均勻。B、臺車定位前，先鑿除邊基表面的水泥砂漿和松弱層，并對邊基鑿毛，鑿毛

39、后的基面須用水沖洗干凈。C、臺車定位后，要檢查并緊固臺車各部位及部件間的連接，關緊倉門，加強臺車地錨等支撐，臺車與上循環(huán)襯砌端頭搭接要緊密，襯砌脫模后砼錯臺不得大于3mm。端頭板施工及接縫封堵A、臺車端頭采用木制堵頭模板進行封堵，封堵前須在施工縫處提前安設止水帶。B、木制堵頭模板采用已加工好后的定型木模，靠臺車一側木板端頭采用預先設置好的定位鋼筋進行固定，靠防水板一側利用臺車上檔桿進行固定，擋桿連接必須牢固，模板安裝必須穩(wěn)固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。 C、端頭施工縫處背貼止水帶利用堵頭模板緊貼防水板固定，中埋止水帶采用定位鋼筋及鋼筋卡進行固定，固定方式滿足防水要求。D、臺車底部與仰拱填充面接觸

40、處須采用木模板進行縱向封堵，封堵模板采用木支撐利用錨固鋼筋及仰拱墊層進行固定。E、堵頭模板及封堵模板安裝完成后必須仔細檢查，看其是否有松動，模板縫隙是否已經(jīng)封堵，擋桿螺栓是否緊固。（4）拱墻第三層支護混凝土施工混凝土生產(chǎn)及運輸A、第三層支護采用C35鋼筋混凝土。B、實驗室必須按要求提供混凝土配料單指導現(xiàn)場施工，理論配合比須經(jīng)過驗算，并經(jīng)現(xiàn)場試驗得出?；炷潦┕み^程中，當砂石料含水量變化時，實驗室必須結合實際情況調整施工配合比，并通過試驗進行確定。C、第三層初期支護混凝土在南水溝有軌斜井拌合站統(tǒng)一拌制，采取全自動計量強制式攪拌機，施工配料應嚴格按配合比進行操作。D、目前是冬季施工，拌合混凝土用的

41、水必須加熱至50才能拌制混凝土。E、砼在運輸中應保持其勻質性，做到不分層、不離析、不漏漿。運到灌注點時，要滿足坍落度的要求。F、混凝土宜在攪拌后60min內泵送完畢，且在1/2初凝時間內入泵，并在初凝前澆筑完畢。G、混凝土攪拌運輸車裝料前，必須將拌筒內積水倒凈。當運至現(xiàn)場的混凝土發(fā)生離析現(xiàn)象時，應在澆筑前對混凝土進行二次攪拌，但不得再次加水。H、混凝土攪拌運輸車在運輸途中，拌筒應保持24r/min的慢速轉動。當攪拌運輸車到達澆筑現(xiàn)場時，應高速旋轉2030s后再將混凝土拌和物喂入泵車受料斗。H、混凝土攪拌運輸車給混凝土泵喂料時，應符合下列要求：喂料前，中、高速旋轉拌筒，使混凝土拌合均勻，若大石子

42、夾著水泥漿先流出，說明發(fā)生沉淀，應立即停止出料，再順轉攪拌23min，方可出料；喂料時，反轉卸料應配合泵送均勻進行，且應使混凝土保持在集料斗內高度標志線以上；中斷喂料作業(yè)時，應使拌筒低速攪拌混凝土。I、混凝土攪拌運輸車喂料完畢后，應及時清洗拌筒并排盡積水混凝土澆筑A、灌注實行分層灌注，先使用溜管或串筒將砼引至臺車1號窗口，澆筑完畢后再引至2、3號窗口，砼的傾落高度不超過2m。施工中如發(fā)現(xiàn)泵送砼坍落度不足時，不得擅自加水，應當在技術人員的指導下用追加減水劑的方法解決。B、混凝土澆筑應連續(xù)澆筑，當因故間歇時，其間歇時間應小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間。C、砼澆注施工中臺車兩側應對稱澆筑，兩

43、側砼面高差不大于1.0m。兩側設專職搗固人員進行不間斷搗固，并要求搗固均勻。D、施工過程中試驗員、質檢員實行旁站制度。封頂施工封頂時應有專人指揮，排氣孔觀察人員與砼泵司機間要保持密切聯(lián)系，排氣孔一有漏漿，立即停止正常泵送，采取點動控制泵送，注意澆筑安全。在灌注封頂時，混凝土必須確保連續(xù)供應，并插好排氣孔，注意封頂程序，確保安全和封頂密實。封頂結束后，當混凝土初凝后及時將排氣管松動，拔出。3.3.9 徑向注漿（1）拱墻襯砌施工時機徑向注漿在第三層初期初期支護后施工。（2）徑向注漿布置徑向注漿管沿隧道徑向梅花型布置，間距為1.2×1.2m，每循環(huán)布置23根，徑向注漿小導管布置圖如圖3-1

44、1所示：圖3-12 徑向注漿管平面示意圖（3）預留標記因為徑向注漿在第三層初期初期支護后施工，需要從第一層初期支護開始逐層預留標記至第三層初期支護。預留標記采用22螺紋鋼，每一層初期支護施工時對標記進行接長。標記應錯開鋼架，標記周圍的網(wǎng)片和連接筋做適當?shù)恼{整。標記布置和徑向注漿管布置相同。（4）徑向注漿小導管加工小導管采用外徑42mm、壁厚3.5 mm的熱軋無縫鋼管加工，注漿管前端做成圓錐形，長200mm，尾部做成3cm長的絲扣并預留300mm的止?jié){段，鉆孔沿管壁間隔150mm，呈梅花型布設，孔徑8mm。預制形狀如圖3-12所示：圖3-13 徑向注漿管加工示意圖（5）徑向注漿管成孔與安裝徑向注

45、漿小導管采用風鉆成孔，鉆孔時根據(jù)標記的位置進行鉆孔。成孔直徑62，孔口鉆眼偏差小于50mm，孔眼長度大于小導管長度。成孔后采用吹管利用高壓風進行清孔，然后利用風鉆把注漿小段管頂入孔內。徑向注漿小導管外露端口長度應滿足注漿要求，小導管外露端口應進行拔外絲扣處理，與止?jié){閥內絲扣連接牢固，必要時可添加麻絲、布料等增強小導管端口與止?jié){閥密封性，保證注漿過程中、停止注漿封閉閥門后止?jié){閥處都不得漏漿。（4）徑向小導管注漿制漿制漿應采用攪拌桶制漿，攪拌時間23min，制漿后通過濾網(wǎng)進入儲漿桶然后進行壓漿，壓漿過程中要對儲漿桶中的漿液進行適當攪拌。漿液配料時制漿材料必須計量準確，其中水、水泥稱量誤差不大于2%

46、。攪拌時不得將繩頭，紙片等雜物帶入攪拌機內，攪拌后的漿液必須經(jīng)篩網(wǎng)過濾后方可進入注漿機。攪拌時間不得小于規(guī)定時間，以免漿液攪拌不均勻。徑向小導管注漿將高壓注漿管與閥門連接，完成后打開注漿機，關閉小導管尾部進漿閥門，打開排水（漿）閥門，試注水1分鐘，潤濕管道。確認試運轉正常后，進行漿液攪拌。漿液攪拌時間應嚴格按照配合比進行攪拌，進入攪拌內的水泥及應嚴格按照計量器具計量后方可進入攪拌機內，攪拌均勻后方可放入注漿桶內，放入注漿桶內需要人工繼續(xù)攪拌，漿液攪拌好后，迅速將吸漿龍頭放入漿液桶內，同時打開注漿閥門，進行注漿。注漿過程中認真填寫注漿記錄，隨時分析和改進作業(yè)，并注意觀察施工支護工作面的狀態(tài)。注漿

47、參數(shù)應根據(jù)注漿試驗結果及現(xiàn)場情況調整。注漿量木寨嶺隧道延米注漿量如下表：工程項目材料規(guī)格單位注漿量徑向注漿水泥漿m32.5注漿結束標準a.單孔注漿結束標準:當達到設計終壓并繼續(xù)注漿10min以上，單孔進漿量小于20L/min，檢查孔涌水量量小于0.2 L/min。b.本循環(huán)注漿結束標準：所有注漿孔均已符合單孔結束條件，無漏漿現(xiàn)象；注漿后段內涌水量不大于5m3/m.d；進行壓水實驗，在1.0MPa壓力下，進水量小于2L/m.min。3.3.10 長錨桿（1）長錨桿施工時機長錨桿在第三層初期初期支護后施工。（2）長錨桿布置木寨嶺隧道右線試驗段在邊墻設R38N自進式錨桿，長8m，每環(huán)10根，縱向間距

48、為0.7m。長錨桿布置圖如圖3-13所示：圖3-14 長錨桿布置示意圖（3）預留標記長錨桿預留標記同徑向注漿管。（4）鉆孔自進式錨桿成孔采用潛孔鉆車+潛孔鉆機組合進行鉆孔，號長錨桿采用潛孔鉆車成孔，號長錨桿采用KG930A型潛孔鉆車。鉆孔注意事項如下：嚴格按照標記進行鉆孔。鉆孔必須干鉆，嚴禁水鉆，確保鉆孔施工不致于惡化隧道巖層的工程地質條件和保證孔壁的粘結性能。如遇坍塌地層松散時，應采用套管跟進的鉆進技術，使鉆孔完整不坍。鉆孔速度根據(jù)使用鉆機性能和錨固地層控制，防止鉆孔扭曲和變徑，造成下錨困難或其它意外事故。鉆孔時要定段檢查鉆孔前進方向的偏移情況，以便及時采取措施糾正，確?？孜徽_，鉆孔時要記

49、好鉆入孔內的鉆桿數(shù)量，以便核準鉆孔深度。鉆進過程中對每個孔的地層變化、鉆進狀態(tài)（鉆壓、鉆速）、地下水等情況作好施工記錄。鉆孔時如果遇到塌孔，應立即停鉆，進行固壁灌漿處理，注漿36小時后重新掃孔鉆進。鉆進達到設計深度后，不能立即停鉆，要求穩(wěn)鉆12分鐘，防止孔底達不到設計孔徑。在鉆孔完成后，使用高壓空氣（風壓0.20.4MPa）將孔內巖粉及水體全部清除出孔外，以免降低水泥砂漿與孔壁巖土體的粘結強度，不得采用高壓水沖洗。若遇錨孔中有承壓水流出，待水壓、水量變小后方可下安錨筋與注漿，必要時在周圍適當部位設置排水孔處理。鉆造結束并經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理檢驗合格后，進行下道工序?？讖?、孔深檢查一般采用設計孔徑、鉆頭和

50、標準鉆桿在現(xiàn)場監(jiān)理旁站的條件下驗孔，要求驗孔過程中鉆頭平順推進，不產(chǎn)生沖擊或抖動，鉆具驗送長度滿足設計錨孔深度，退鉆要求順暢，用高壓風吹驗不存明顯飛濺塵碴及水體現(xiàn)象。同時要求復查成孔孔位、傾角和方位，全部錨孔施工分項工作合格后，即可認為錨孔鉆造檢驗合格。（5）注漿及封錨錨桿灌漿料采用1：1水泥單液漿，按單管達到設計注漿量作為結束標準。最后在綜合檢查判定注漿質量合格后，用專用螺帽將錨桿頭封堵，以防漿液倒流管外，隨后加上墊板，墊板尺寸15×15cm,墊板螺栓牢固。3.3.11 拱墻襯砌施工（1）拱墻襯砌施工時機拱墻襯砌在徑向注漿及長錨桿施工完成后施工。監(jiān)控量測資料應作為拱墻襯砌施工的依據(jù)

51、，第三層初期支護變形速率1mm/d時，才能施工拱墻襯砌。（2）防水施工基面處理A、拱墻防排水施做前，測量組須及時對第三層初期支護斷面進行復測，二襯混凝土厚度符合設計要求才允許施作防水。B、施作防水前應檢查初支表面是否有鋼筋、初支注漿管、錨桿等外露部分，對于外露部分要使用氧氣乙炔切除，然后采用砂漿對錨桿、注漿管端頭及錨索錨具進行封堵。盲管安設初期支護基面處理并驗收合格后布置環(huán)縱向盲管，環(huán)向盲管采用50單壁打孔波紋管，縱向盲管采用80單壁打孔波紋管，環(huán)向盲管宜設于地下水發(fā)育處，其間距一般為610m，縱向盲管以分段排泄為原則，環(huán)縱盲管分別用土工布包裹?？v向排水盲管、環(huán)向排水盲管應用變徑三通連為一體，

52、形成完整的排水系統(tǒng)，確保其排水通暢。盲管鋪設必須超前一循環(huán)布置。土工布施工土工布應在初期支護基面處理、盲管鋪設驗收合格后進行鋪設，先用射釘將熱塑性墊圈和土工布平順地固定在初期支護面上，固定點間距拱部0.8m、邊墻1.0m，呈梅花形排列，土工布搭接寬度不小于5cm。防水板施工A、防水板采用熱溶法與塑料熱熔墊圈進行手工焊接，固定在拱墻上，焊接前接縫處必須擦洗干凈，焊接應牢固可靠，避免澆注和振搗混凝土時防水板脫落，防水板固定松緊適度，并留有一定的富余量，不得拉的過緊或出現(xiàn)大的鼓包，鋪設好的防水板應與基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏貼，以免影響二襯灌注混凝土的尺寸或防水板脫離墊片。B、防水板之間搭

53、接采用雙焊縫熱熔焊接，接縫必須擦洗干凈，焊縫接頭應平整，不得有氣泡褶皺及空隙，搭接長度大于15cm（不允許環(huán)向搭接），防水板接縫應與施工縫錯開距離不小于12m的距離。分段鋪設的防水板的邊緣部位應預留至少60cm的搭接余量，并對預留邊緣部位進行有效的保護。單條焊縫的有效焊接寬度不應小于15mm。C、防水板鋪設完畢后應對其表面進行全面的檢查，發(fā)現(xiàn)破損及時進行補焊，補丁應剪成圓角，不得有三角形或四邊形存在，補丁邊緣距破損邊緣不得小于7cm，補丁應滿焊，不得有翹邊空鼓部位，補丁應進行漏氣檢測。止水帶施工拱墻襯砌臺車端頭處環(huán)向施工縫設背貼、中埋橡膠止水帶，止水帶環(huán)向布設。臺車定好位并鎖定，有關預埋件及管

54、線安設完畢后，方可進行止水帶的安設；止水帶采用鋼筋卡、定位鋼筋固定,固定方式要能滿足防水要求，使臺車脫模下一循環(huán)襯砌施工后止水帶能達到設計的止水功能。（3）拱墻襯砌鋼筋施工拱墻襯砌鋼筋主筋采用22螺紋鋼，縱向間距20cm；分布筋采用14螺紋鋼，環(huán)向間距25cm ，箍筋采用8圓鋼，間距25cm。拱墻襯砌混凝土厚度為70cm,鋼筋層間距56.2cm。（4）其他拱墻襯砌施工其他施工工藝同拱墻第三層初期支護施工工藝。4、資源配置計劃4.1人員配置計劃根據(jù)施工進度要求，木寨嶺隧道右線試驗段組織一個開挖班組及仰拱襯砌班組。開挖班組負責施工一、二層初期支護，仰拱襯砌班組負責施工第三層支護、仰拱及襯砌。各班組人員配置如下：表4-1 導洞開挖及正洞擴挖右線開挖班組 班組負責人：茍勇