刮研作業(yè)指導書

1、刮研作業(yè)指導書編 號： DO/XS-版本：A 修訂狀態(tài)：0共4頁 第 8 頁一、 目的：降低工件表面粗糙度，提高表面接觸精度，提升工件幾何精度、配合精度、配合剛度、潤滑性能、機械效率和使用壽命。二、 使用的工具及輔助材料：刮刀、刮研平臺或刮研平尺、砂輪機、油石和紅丹粉。三、 刮研作業(yè)流程1、 刮研前的準備性工作1）、 準備合適的刮刀、研磨平臺或研磨平尺、油石、適量的紅丹粉和機油。2）、 刮刀修磨刮刀一般分為平面刮刀、三角刮刀和蛇頭刮刀。根據(jù)我們公司刮研作業(yè)特點，刮研的對象基本上為零部件的平面刮削，所使用的刮刀為平面刮刀。平面刮刀刀頭的幾何角度按照粗刮、細刮、精刮的要求而有所不同。粗刮刮刀的頂端

2、角度為90°92.5°，刀刃平直；細刮刮刀的為95°左右，刀刃稍帶圓??；精刮刮刀的為97.5°左右，刀刃帶圓弧。三種刮刀的頂端角度，如圖二所示。刮韌性材料的刮刀，得磨成正前角，但這種刮刀只使用于粗刮。刮刀平面應(yīng)平整光滑，刀口無缺陷。刮刀的時常修磨，刮刀修磨一般分為粗磨、熱處理、細磨和精磨。粗磨：粗磨時將刮刀的兩個平面分別貼在砂輪側(cè)面上進行磨削。開始時應(yīng)先接觸砂輪邊緣，再慢慢平放在側(cè)面上，并不斷地前后移動進行刃磨，使兩邊都達到平整，在刮刀全寬上用肉眼看不出有明顯的厚薄差別。然后粗磨端面，把刮刀的頂端放在砂輪緣上平穩(wěn)地左右移動刃磨，要求端面與刀身中心線垂直，

3、以一定的傾斜角與砂輪接觸，再逐步按圖示箭頭方向轉(zhuǎn)動至水平位置。參照圖四。如直接按水平位置靠上砂輪，刮刀會顫抖不易磨削，甚至會發(fā)生事故。熱處理：將粗磨后的刮刀，放在爐火中緩慢加熱到780-800°（呈櫻紅色）加熱長度為25mm左右，取出后迅速放入冷水中（或10%的鹽水中）冷卻，浸入深度約為8-10mm。刮刀接觸水面時作緩緩平移和間斷地上下移動，這樣可不使淬硬部分產(chǎn)生明顯界限。當刮刀露出水面部分為白色時，迅速把整個刮刀浸入水中冷卻，直到刮刀全部冷卻后取出即成。熱處理后刮刀切削部分硬度應(yīng)在HRC60以上，用于粗刮、精刮及刮花刮刀。淬火時可用油冷卻，這樣刀頭不易產(chǎn)生裂紋，金屬內(nèi)部金相組織也交

4、細，容易刃磨，切削部分硬度接近HRC60。細磨：熱處理后的刮刀要在細砂輪上細磨，基本達到刮刀的形狀和幾何角度要求，刮刀刃磨時必須經(jīng)常蘸水，避免刃口部分退火。精磨：刮刀精磨須在油石上進行，操作時在油石上加適量機油，先磨兩平面，如圖四a，直至平面平整，表面粗糙度Ra0.2um，然后精磨端面，如圖四b。刃磨時左手扶住手柄，右手緊握刀身，使刮刀直立油石上，略帶前傾（前傾角度根據(jù)刮刀角的不同而定）地向前推移，拉回時刀身略提起，以免磨損刃口，如此反復，直到切削部分形狀和角度符合要求，且刃口鋒利為止。初學時可將刮刀提起，如圖四c，此法速度雖慢，但容易掌握，待熟練后再采用前述方法修磨。2、 刮研原理刮研，即平

5、面刮削，再研磨顯示，又平面刮削，再研磨顯示，如此往復，交替循環(huán)下去，使工件的表面粗糙度值和形位誤差逐步降低，接觸精度、幾何精度在刮研中逐步提高，直到達到規(guī)定要求為止。3、 刮研操作方法1）、用適量的機油和與之相配的紅丹粉攪拌均勻后均勻的涂在被刮工件表面上，然后用平尺或刮研平臺壓緊被刮面并前后移動平尺或刮研平臺，這時，被刮平面上將會出現(xiàn)大小不一、數(shù)量不等的黑點和亮點。2）、將平面刮刀刀柄頂住人體胯骨部位，雙手握住刀具，使平面刮刀與被刮表面形成一定的切削角度并對刀頭施加壓力，使平面刮刀刀刃吃緊平面?？韫呛脱拷o刀柄以推力，使刀刃切入金屬表面并使刀刃在深入向前中切去研磨出的黑點。然后將雙手壓力立即轉(zhuǎn)

6、換成提升力，把刀頭快速提起離開工件表面，這樣便完成了挖掘式的刀跡成形切削過程，并刮去一層極薄的金屬，如圖三所示。3）、刀跡成形與受力分析刮研有三種方法，即直推法、直推加扭轉(zhuǎn)法、左右扭轉(zhuǎn)法。直推法產(chǎn)生長方塊、三角塊，表面呈現(xiàn)微波型，表面質(zhì)量較差，適合粗刮。直推加扭轉(zhuǎn)法產(chǎn)生反“6”塊、正“6”塊型，表面呈細微波形，表面質(zhì)量光滑，適宜細刮。左右扭轉(zhuǎn)法產(chǎn)生正鱗塊、反鱗塊、燕翼塊、燕身塊等。表面呈細曲紋波形，表面質(zhì)量光亮光滑，宜精刮或刮花。刮削是合力作用的結(jié)果，操作熟練程度和感覺決定了刮削質(zhì)量的優(yōu)劣！ 4）、黑點規(guī)律 研具和工件經(jīng)過研磨以后，工件凸起部分的表面顯示的全是黑點，黑點分亮點、濃黑點、淡黑點。

7、這些黑點在刮研中是一種變量。經(jīng)過連續(xù)不斷地研磨和刮研，黑點由稀少逐漸變得稠密，由不均勻分布變?yōu)榫鶆蚍植?。黑點的演變過程，也是工件表面光潔度、表面接觸精度和表面幾何精度逐步提高的過程。對研磨顯示出來的黑點要區(qū)別對待，對于濃黑點刮削的刀跡大小應(yīng)按粗、細、精三個階段規(guī)定的大小刮削。其刀跡方向應(yīng)同方向排列，逐漸刮削至黑點全數(shù)刮完。必須指出，每輪刮削，刀跡必須交錯，否則將影響工件表面的光潔度。在刮削中對黑點按亮、濃、淡的不同而在用力上有所不同。對亮點、大濃黑點用力要大，對大多數(shù)濃黑點用力要適中，對淡黑點則保留不刮，待下輪顯示后變黑時再刮。對于分布在工件平面邊緣、角落的亮點，因隱蔽而且稀少，不易察覺，極易

8、漏刮。漏刮的這些點在研磨時往往頂起研磨平板，妨礙黑點正常顯示，會形成黑點越來又少的現(xiàn)象。 5）、刮研三階段 刮研一般經(jīng)歷粗刮、細刮和精刮三個階段。粗刮的目的是解決形位公差問題，粗刮刀跡要寬大，要大刀闊斧的進行。對每個待刮的點只刮一次不刮第二次。刀跡方向是同方向順次排列，每輪變換一次。經(jīng)過反復循環(huán)不斷刮研，黑點由稀少變得稠密，由不均勻分布至均勻分布。當任意刮方（25mm×25mm）達到4-6個點時，表面粗糙度達到Ra2.5-Ra3.2時即告粗刮階段結(jié)束。細刮在粗刮的基礎(chǔ)上進行。細刮的目的是解決表面質(zhì)量問題，即接觸精度、幾何精度（平面度達到0.01毫米/500平方毫米），表面粗糙度達到Ra1.6-Ra3.2，同時還得兼顧形位公差。細刮的刀跡寬為6-8mm，長為10-12mm，刀法建議用直推加扭轉(zhuǎn)法，正“6”塊和反“6”塊刀跡較好。當任意刮方達到10-20個點時，細刮階段宣告結(jié)束。繼續(xù)下去是精刮，精刮的目的是進一步提高刮研表面質(zhì)量，兼顧核定形位公差。精刮要磨好平面刮刀，刃口要鋒利，落刀要穩(wěn)要輕，要避免刀角劃傷工件表面。精刮刀跡寬5-7mm。甚至更窄更短，視刮削平面大小而變化。刀法建議采用左扭轉(zhuǎn)法或右扭轉(zhuǎn)法，刮削時用力宜小。當黑點增加到每任意方20-25個點時，即精刮階段結(jié)束！其平面度