現(xiàn)代數(shù)控制造執(zhí)行系統(tǒng)技術(shù)與應用讀書報告 ——數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展趨勢

1、現(xiàn)代數(shù)控制造執(zhí)行系統(tǒng)技術(shù)與應用讀書報告數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展趨勢學號： 姓名： 專業(yè)： 數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展趨勢1、 數(shù)控系統(tǒng)的概述1.1 概述自1952年美國研制出第一臺試驗性數(shù)控系統(tǒng)以來，數(shù)控技術(shù)的發(fā)展十分迅速，數(shù)控系統(tǒng)也由原先的硬連接數(shù)控發(fā)展成為今天的計算機數(shù)控(CNC)，它是綜合了計算機、通信、微電子、自動控制、傳感、測試、機械制造等技術(shù)而形成的一門邊緣學科。近幾年來，機械加工業(yè)大量采用數(shù)控機床取代傳統(tǒng)的普通機床進行機械加工，普通機械逐漸被數(shù)控機械所代替。數(shù)控機床綜合了微電子、計算機、信息處理、自動檢測、自動控制、電機與拖動、電子和電力、精密測量、氣液壓及現(xiàn)代機械制造技術(shù)等多種先進技術(shù)的機電一體化產(chǎn)品，

2、是數(shù)控機床的心臟。具有高精度，高效率，柔性自動化等特點決定了今后發(fā)展數(shù)控機床是我國機械制造業(yè)技術(shù)改造的必由之路，是工廠自動化的基礎(chǔ)。數(shù)控機床在各個機械制造企業(yè)已成為大、中型企業(yè)的主要技術(shù)裝備。機床數(shù)控系統(tǒng)，即計算機數(shù)字控制（CNC）系統(tǒng)是在傳統(tǒng)的硬件數(shù)控(NC)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。它主要由硬件和軟件兩大部分組成。通過系統(tǒng)控制軟件與硬件的配合，完成對進給坐標控制、主軸控制、刀具控制、輔助功能控制等。CNC系統(tǒng)利用計算機來實現(xiàn)零件程序編輯、坐標系偏移、刀具補償、插補運算、公英制變換、圖形顯示和固定循環(huán)等。使數(shù)控機床按照操作設(shè)計要求，加工出需要的零件。1.2 發(fā)展歷程數(shù)控系統(tǒng)也由當初的電子管式起步，

3、發(fā)展到了今天的開放式數(shù)控系統(tǒng)，經(jīng)歷了以下幾個發(fā)展階段: 分立式晶體管式小規(guī)模集成電路式大規(guī)模集成電路式小型計算機式超大規(guī)模集成電路微機式的數(shù)控系統(tǒng)。第一代數(shù)控系統(tǒng)，以MIT 研制的三坐標數(shù)控系統(tǒng)為標志，系統(tǒng)全部采用電子管元件，邏輯運算與控制采用硬件電路完成。第二代數(shù)控系統(tǒng)，以晶體管元件和印刷電路板廣泛應用于數(shù)控系統(tǒng)為標志。第三代數(shù)控系統(tǒng)，60 年代中期，由于小規(guī)模集成電路的出現(xiàn)，使其體積變小、功耗降低，數(shù)控系統(tǒng)的可靠性得以進一步提高，推動了數(shù)控系統(tǒng)的進一步發(fā)展。上述三代，都屬于硬邏輯數(shù)控系統(tǒng)，稱為NC（Numberical Control）。1970 年在芝加哥展覽會上，首次展出了采用小型計算

4、機的計算機數(shù)控CNC（Computer Numberical Control）裝置，標志著計算機數(shù)控技術(shù)的問世，數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展到了第四代。第五代數(shù)控系統(tǒng)，20 世紀70 年代后期，中、大規(guī)模集成電路技術(shù)所取得成就，促使價格低廉、體積更小、集成度更高、工作可靠的微處理器芯片的產(chǎn)生，并逐步應用于數(shù)控系統(tǒng)。進入90 年代，受通用微機技術(shù)飛速發(fā)展的影響，數(shù)控系統(tǒng)正朝著以個人計算機(PC)為基礎(chǔ)，向著開放化、智能化、網(wǎng)絡(luò)化等方面進一步發(fā)展。1.3 數(shù)控系統(tǒng)的組成是由系統(tǒng)程序、輸入輸出設(shè)備、通信設(shè)備、數(shù)控裝置、可編程控制器、伺服驅(qū)動裝置和測量裝置等組成。數(shù)控裝置是數(shù)控系統(tǒng)的核心，數(shù)控裝置有兩種類型：一是完全

5、由硬件邏輯電路的專用硬件組成的數(shù)控裝置即NC 裝置；二是由計算機硬件和軟件組成的計算機數(shù)控裝置即CNC裝置。由于計算機技術(shù)的不斷發(fā)展，尤其是微處理器和微型計算機應用于數(shù)控裝置后，現(xiàn)在NC裝置已逐步被CNC裝置所取代。數(shù)控系統(tǒng)的硬件除了一般計算機具有的CPU、EPROM、RAM接口外，還具有數(shù)控位置控制器、手動數(shù)據(jù)輸入(MDA)接口、視頻顯示(CRT 或LCD)接口和PLC 接口等。所以CNC 裝置是一種專用計算機。目前CNC系統(tǒng)大都采用體積小，成本低，功能強的微處理機。系統(tǒng)主要由微機及其相應的I/O 設(shè)備、外部設(shè)備、機床控制及其I/O 通道組成。數(shù)控系統(tǒng)的軟件分為管理軟件和控制軟件兩種。管理軟

6、件用來管理零件程序的輸入、輸出、刀具位置、系統(tǒng)參數(shù)、零件程序顯示、機床狀態(tài)及報警，故障診斷等?？刂栖浖勺g碼、插補運算、刀具補償、速度控制、位置控制等軟件組成。 系統(tǒng)程序存于計算機內(nèi)存儲器。所有的數(shù)控功能基本上都依靠該程序來實現(xiàn)。硬件是軟件活動的物理基礎(chǔ)。而軟件則是整個系統(tǒng)的靈魂，整個CNC裝置的活動均依靠系統(tǒng)軟件來指揮。2、國內(nèi)外數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展現(xiàn)狀2.1 國外數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展現(xiàn)狀在國際市場，德國、美國、日本等幾個國家基本掌控了中高檔數(shù)控系統(tǒng)。國外的主要數(shù)控系統(tǒng)制造商有西門子（Siemens）、法蘭克（FANUC）、三菱電機（Mitsubishi Electric）、海德漢（HEIDENHAIN

7、）、博世力士樂（Bosch Rexroth）、日本大隈（Okuma）等。納米插補與控制技術(shù)已走向?qū)嵱秒A段。納米插補將產(chǎn)生的以納米為單位的指令提供給數(shù)字伺服控制器，使數(shù)字伺服控制器的位置指令更加平滑，從而提高了加工表面的平滑性。將“納米插補”應用于所有插補之后，可實現(xiàn)納米級別的高質(zhì)量加工。在兩年一屆的美國芝加哥國際制造技術(shù)（機床）展覽會（IMTS 2010）上，法蘭克就展出了30i/31i/32i/35i-MODEL B數(shù)控系統(tǒng)。除了伺服控制外，“納米插補” 也可以用于Cs 軸輪廓控制；剛性攻螺紋等主軸功能。西門子展出的828D 所獨有的80bit浮點計算精度，可使插補達到很高的輪廓控制精度，從

8、而獲得很好的工件精度。此外，三菱公司的M700V 系列的數(shù)控系統(tǒng)也可實現(xiàn)納米級插補。機器人使用廣泛。未來機床的功能不僅局限于簡單的加工，而且還具有一定自主完成復雜任務(wù)的能力。機器人作為數(shù)控系統(tǒng)的一個重要應用領(lǐng)域，其技術(shù)和產(chǎn)品近年來得到快速發(fā)展。機器人的應用領(lǐng)域，不僅僅局限于傳統(tǒng)的搬運、堆垛、噴漆、焊接等崗位，而且延伸到了機床上下料、換刀、切削加工、測量、拋光及裝配領(lǐng)域，從傳統(tǒng)的減輕勞動強度的繁重工種，發(fā)展到IC 封裝、視覺跟蹤及顏色分檢等領(lǐng)域，大大提高了數(shù)控機床的工作效率。典型的產(chǎn)品有德國的KUKA，F(xiàn)ANUC 公司的M- 1iA、M- 2000iA、M- 710ic。智能化加工不斷擴展。隨著

9、人工智能在計算機領(lǐng)域的滲透和發(fā)展，數(shù)控系統(tǒng)引入了自適應控制、模糊系統(tǒng)和神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的控制機理，不但具有自動編程、前饋控制、模糊控制、學習控制、自適應控制、工藝參數(shù)自動生成、三維刀具補償、運動參數(shù)動態(tài)補償?shù)裙δ?，而且人機界面極為友好，并具有故障診斷專家系統(tǒng)使自診斷和故障監(jiān)控功能更趨完善。伺服系統(tǒng)智能化的主軸交流驅(qū)動和智能化進給伺服裝置，能自動識別負載并自動優(yōu)化調(diào)整參數(shù)。應用自適應控制技術(shù)數(shù)控系統(tǒng)能夠檢測到過程中的一些重要信息，并自動調(diào)整系統(tǒng)中的相關(guān)參數(shù)，改進系統(tǒng)的運行狀態(tài)；車間內(nèi)的加工監(jiān)測與管理可實時獲取數(shù)控機床本身的狀態(tài)信息，分析相關(guān)數(shù)據(jù)，預測機床狀態(tài)，使相關(guān)維護提前，避免事故發(fā)生，保證其不穩(wěn)定工

10、況下生產(chǎn)的安全，減少機床故障率，提高機床利用率。應用先進的伺服控制技術(shù)，伺服系統(tǒng)能通過自動識別由切削力導致的振動，產(chǎn)生反向的作用力，消除振動。應用主軸振動控制技術(shù)，在主軸嵌入位移傳感器，機床可以自動識別當前的切削狀態(tài)，一旦切削不穩(wěn)定，機床會自動調(diào)整切削參數(shù)，保證加工的穩(wěn)定性。CAD/CAM 技術(shù)的應用。當前，為了使數(shù)控機床操作者更加便利地編制數(shù)控加工程序，解決復雜曲面的編程問題，國際數(shù)控系統(tǒng)制造商將圖形化、集成化的編程系統(tǒng)作為擴展數(shù)控系統(tǒng)功能、提高數(shù)控系統(tǒng)人機互動性的主要途徑。最新的CAD/CAM技術(shù)為多軸多任務(wù)數(shù)控機床加工提供了有力的支持，可以大幅地提高加工效率。ESPRIT、CIMATRO

11、N等一些著名CAM軟件公司的產(chǎn)品除了具備傳統(tǒng)的CAM軟件功能模塊，還開發(fā)了多任務(wù)編程、對加工過程的動態(tài)仿真等新的功能模塊。2.2 國內(nèi)數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展現(xiàn)狀我國數(shù)控技術(shù)起步于1958 年，發(fā)展歷程大致可分為三個階段：第一階段是封閉式發(fā)展階段。在此階段，由于國外的技術(shù)封鎖和我國的基礎(chǔ)條件的限制，數(shù)控技術(shù)的發(fā)展較為緩慢。第二階段是引進技術(shù)，消化吸收，初步建立起國產(chǎn)化體系階段。在此階段，我國數(shù)控技術(shù)的研究、開發(fā)以及在產(chǎn)品的國產(chǎn)化方面都取得了較大的進步。第三階段是實施產(chǎn)業(yè)化的研究，進入市場競爭階段。在此階段，我國國產(chǎn)數(shù)控裝備的產(chǎn)業(yè)化取得了實質(zhì)性進步。目前我國數(shù)控技術(shù)的發(fā)展已由研究開發(fā)階段向推廣應用階段過渡

12、，也是由封閉型系統(tǒng)向開放型系統(tǒng)過渡的時期?，F(xiàn)已出現(xiàn)了一批能百臺成批量生產(chǎn)數(shù)控機床、數(shù)控系統(tǒng)的企業(yè)。國內(nèi)數(shù)控系統(tǒng)基本占領(lǐng)了低端數(shù)控系統(tǒng)市場，在中高檔數(shù)控系統(tǒng)的研發(fā)和應用上也取得了一定的成績。其中，武漢華中數(shù)控股份有限公司、北京機電院高技術(shù)股份有限公司、北京航天數(shù)控系統(tǒng)有限公司和上海電氣（集團）總公司等已成功開發(fā)了五軸聯(lián)動的數(shù)控系統(tǒng)，分別應用于數(shù)控加工中心、數(shù)控龍門銑床和數(shù)控銑床。近期，武漢重型機床集團有限公司應用華中數(shù)控系統(tǒng)，成功開發(fā)了CKX5680 數(shù)控七軸五聯(lián)動車銑復合加工機床。國內(nèi)主要數(shù)控系統(tǒng)生產(chǎn)基地有華中數(shù)控、航天數(shù)控、廣州數(shù)控和上海開通數(shù)控等。國內(nèi)的數(shù)字化交流伺服驅(qū)動系統(tǒng)產(chǎn)品也有了很大

13、的發(fā)展，已能滿足一般的應用，并能與進口產(chǎn)品競爭，占領(lǐng)了國內(nèi)的大部分市場。伺服系統(tǒng)和伺服電機生產(chǎn)基地主要有蘭州電機廠、華中數(shù)控、廣州數(shù)控、航天數(shù)控和開通數(shù)控等。2.3 國內(nèi)數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展存在的問題然而，由于我國原有數(shù)控系統(tǒng)的封閉性及數(shù)控軟硬件研究開發(fā)的基礎(chǔ)較差，技術(shù)積累較少，研發(fā)隊伍的實力較弱，研發(fā)的投入力度不夠，國產(chǎn)中高檔數(shù)控系統(tǒng)在性能、功能和可靠性方面與國外相比仍有較大的差距，限制了數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展。主要問題有以下幾方面：技術(shù)創(chuàng)新成分低、消化吸收能力不足。技術(shù)引進是加快我國數(shù)控技術(shù)發(fā)展的一條重要途徑，但引進技術(shù)后要實現(xiàn)從根本上提高我國數(shù)控技術(shù)水平，必須進行充分的消化吸收。消化吸收的力度不強，不

14、但無法擺脫對國外技術(shù)的依賴，而且還會造成對國外技術(shù)依賴性增強的反作用。技術(shù)創(chuàng)新環(huán)境不完善。我國尚未形成有利于企業(yè)技術(shù)創(chuàng)新的競爭環(huán)境。企業(yè)技術(shù)創(chuàng)新的動力來源于對經(jīng)濟利益的追求和外部市場的競爭壓力，其主動技術(shù)創(chuàng)新意識不強。企業(yè)還沒有建立良好的技術(shù)創(chuàng)新機制，絕大部分企業(yè)的技術(shù)創(chuàng)新組織仍處于一種分散狀態(tài)，很難取得高水平的科研成果。產(chǎn)品可靠性、穩(wěn)定性不高?？煽啃?、穩(wěn)定性上與國外技術(shù)相差較大，影響了產(chǎn)品的市場占有率。網(wǎng)絡(luò)化程度不夠。我國數(shù)控技術(shù)的網(wǎng)絡(luò)化程度不夠，其集成化、遠程故障排除、網(wǎng)絡(luò)化水平有限。體系結(jié)構(gòu)不夠開放。大部分數(shù)控產(chǎn)品體系結(jié)構(gòu)不夠開放，用戶接口不完善，少數(shù)具有開放功能的產(chǎn)品又不能形成真正的產(chǎn)

15、品，只是停留在試驗、試制階段。用戶不能根據(jù)自己的需要將積累的技術(shù)經(jīng)驗融入到系統(tǒng)中，無形中流失了很多對數(shù)控技術(shù)改進、創(chuàng)新和完善的資源。服務(wù)水平與能力欠缺。一部分企業(yè)不顧長遠利益，對提高自身的綜合服務(wù)水平不夠重視，只注重推銷而不注重售前與售后服務(wù)，導致用戶對制造商缺乏信心。3、數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展趨勢3.1新一代數(shù)控系統(tǒng)采用開放式體系結(jié)構(gòu)進入20世紀90年代以來,由于計算機技術(shù)的飛速發(fā)展,推動數(shù)控機床技術(shù)更快的更新?lián)Q代。世界上許多數(shù)控系統(tǒng)生產(chǎn)廠家利用PC機豐富的軟硬件資源開發(fā)開放式體系結(jié)構(gòu)的新一代數(shù)控系統(tǒng)。開放式體系結(jié)構(gòu)使數(shù)控系統(tǒng)有更好的通用性、柔性、適應性、擴展性,并向智能化、網(wǎng)絡(luò)化方向發(fā)展。近幾年,

16、許多國家紛紛研究開發(fā)這種系統(tǒng),如美國科學制造中心(NCMS)與空軍共同領(lǐng)導的“下一代工作站/機床控制器體系結(jié)構(gòu)”NGC,歐共體的“自動化系統(tǒng)中開放式體系結(jié)構(gòu)”O(jiān)SACA,日本的OSEC計劃等。一些開發(fā)研究成果已得到應用,如Cincin2nati - Milacron 公司從1995 年開始生產(chǎn)的加工中心、數(shù)控銑床、數(shù)控車床等產(chǎn)品中采用了開放式體系結(jié)構(gòu)的A2100 系統(tǒng)。開放式體系結(jié)構(gòu)可以大量采用通用微機的先進技術(shù),如多媒體技術(shù),實現(xiàn)聲控自動編程,圖形掃描自動編程等。數(shù)控系統(tǒng)繼續(xù)向高集成度方向發(fā)展,每個芯片上可以集成更多個晶體管,使系統(tǒng)體積更小、更加小型化、微型化,可靠性大大提高。利用多CPU的

17、優(yōu)勢,實現(xiàn)故障自動排除;增強通信功能、提高進線、聯(lián)網(wǎng)能力。開放式體系結(jié)構(gòu)的新一代數(shù)控系統(tǒng),其硬件、軟件和總線規(guī)范都是對外開放的,由于有充足的軟、硬件資源可供利用,不僅使數(shù)控系統(tǒng)制造商和用戶進行的系統(tǒng)集成得到有力的支持,而且也為用戶的二次開發(fā)帶來極大方便,促進了數(shù)控系統(tǒng)多檔次,多品種的開發(fā)和廣泛應用,既可通過升檔或剪裁構(gòu)成各種檔次的數(shù)控系統(tǒng),又可通過擴展構(gòu)成不同類型數(shù)控機床的數(shù)控系統(tǒng),開發(fā)生產(chǎn)周期大幅縮短。這種數(shù)控系統(tǒng)可隨CPU升級而升級,結(jié)構(gòu)上不必變動。3.2新一代數(shù)控系統(tǒng)控制性能大幅提高隨著人工智能在計算機領(lǐng)域的滲透和發(fā)展，數(shù)控系統(tǒng)引入了自適應控制，模糊系統(tǒng)和神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的控制機理，不但具有自動

18、編程、前饋控制、模糊控制、學習控制、自適應控制、工藝參數(shù)自動生成、三維刀具補償、運動參數(shù)動態(tài)補償?shù)裙δ?，而且人機界面極為友好，并具有故障診斷專家系統(tǒng)，使自診斷和故障監(jiān)控功能更趨完善。伺服系統(tǒng)智能化的主軸交流驅(qū)動和智能化進給伺服裝置，能自動識別負載并自動優(yōu)化調(diào)整參數(shù)。直線電動機驅(qū)動系統(tǒng)已實用化?？傊?，新一代數(shù)控系統(tǒng)技術(shù)水平大大提高，促進了數(shù)控機床性能向高精度、高速度、高柔性化方向發(fā)展，使柔性自動化加工技術(shù)水平不斷提高。要提高加工效率，首先必須提高切削和進給速度，同時，還要縮短加工時間；要確保加工質(zhì)量，必須提高機床部件運動軌跡的精度，而可靠性則是上述目標的基本保證。為此，必須要有高性能的數(shù)控裝置作

19、保證。為了滿足市場和科學技術(shù)發(fā)展的需要，為了達到現(xiàn)代制造技術(shù)對數(shù)控技術(shù)提出的更高要求，當前，世界數(shù)控技術(shù)及其裝備發(fā)展趨勢主要體現(xiàn)在以下幾個方面：1) 高速、高效機床向高速化方向發(fā)展，可充分發(fā)揮現(xiàn)代刀具材料的性能，不但可大幅度提高加工效率，降低加工成本，而且還可提高零件的表面加工質(zhì)量和精度。超高速加工技術(shù)對制造業(yè)實現(xiàn)高效、優(yōu)質(zhì)、低成本生產(chǎn)有廣泛的適用性。新一代數(shù)控機床(含加工中心)只有通過高速化來大幅度縮短切削工時才可能進一步提高生產(chǎn)率。超高速加工特別是超高速銑削與新一代高速數(shù)控機床特別是高速加工中心的開發(fā)應用緊密相關(guān)。2) 高精度從精密加工發(fā)展到超精密加工(特高精度加工)，是世界各工業(yè)強國致力

20、發(fā)展的方向。其精度從微米級到亞微米級，乃至納米級( < 10 nm)，應用范圍日趨廣泛。超精密加工主要包括超精密切削(車，銑) 、超精密磨削、超精密研磨拋光以及超精密特種加工(三束加工及微細電火花加工,微細電解加工和各種復合加工等) 。隨著現(xiàn)代科學技術(shù)的發(fā)展，對超精密加工技術(shù)不斷提出了新的要求。新材料及新零件的出現(xiàn)，更高精度要求的提出等都需要超精密加工工藝，大力發(fā)展新型超精密加工機床，完善現(xiàn)代超精密加工技術(shù)，以適應現(xiàn)代科技的發(fā)展。當前，機械加工高精度的要求如下:普通的加工精度提高了1倍，達到5m；精密加工精度提高了2個數(shù)量級；超精密加工精度進入納米級( 0. 001 m)；主軸回轉(zhuǎn)精度要

21、求達到0. 010. 05m；加工圓度為0. 1m；加工表面粗糙度Ra = 0. 003m等。精密化是為了適應高新技術(shù)發(fā)展的需要，也是為了提高普通機電產(chǎn)品的性能，質(zhì)量和可靠性，減少其裝配時的工作量，從而提高裝配效率的需要。隨著高新技術(shù)的發(fā)展和對機電產(chǎn)品性能與質(zhì)量要求的提高，機床用戶對機床加工精度的要求也越來越高。為了滿足用戶的需要，近10多年來，普通級數(shù)控機床的加工精度已由±10m提高到±5m，精密級加工中心的加工精度則從±3 5 m提高到±1 1. 5m。3) 高可靠性數(shù)控系統(tǒng)的可靠性要高于被控設(shè)備的可靠性1個數(shù)量級以上，但也不是可靠性越高越好，仍然是

22、適度可靠，因為是商品，受性能價格比的約束。對于每天工作2班的無人工廠而言，如果要求在16 h內(nèi)連續(xù)正常工作，無故障率P ( t) 99%的話，則數(shù)控機床的平均無故障運行時間MTBF就必須大于3 000h。MTBF大于3 000 h，對于由不同數(shù)量的數(shù)控機床構(gòu)成的無人化工廠差別巨大，我們只對1臺數(shù)控機床而言，如主機與數(shù)控系統(tǒng)的失效率之比為10 1(數(shù)控系統(tǒng)的可靠比主機高1個數(shù)量級)。此時數(shù)控系統(tǒng)的MTBF就要大于33 333. 3 h，而其中的數(shù)控裝置，主軸及驅(qū)動等的MTBF就必須大于10 萬h。當前國外數(shù)控裝置的MTBF值已達6 000 h以上，驅(qū)動裝置達30 000 h以上。4) 模塊化、專門化與個性化機床結(jié)構(gòu)模塊化、數(shù)控功能專門化、機床性能價格比顯著提高并加快優(yōu)化。為了適應數(shù)控機床多品種，小批量的特點，機床結(jié)構(gòu)模塊化、數(shù)控功能專門化、機床性能價格比顯著提高并加快優(yōu)化、個性化是近幾年來特別明顯的發(fā)展趨勢。5) 智能化智能化的內(nèi)容包括在數(shù)控系統(tǒng)中的各個方面:為追求加工效率和加工質(zhì)量方面的智能化，如自適應控制，工藝參數(shù)自動生成；為提高驅(qū)動性能及使用連接方便方面的智能化，如前饋控制，電動機參數(shù)的自適應運算，自動識別負載自動選定模型，