DFMEA管理辦法第三版

1、1. 目的發(fā)現(xiàn)、 評價產(chǎn)品設計過程中潛在的失效和后果； 找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施；制定書面設計FMEA 文件，把找到的措施付諸實行，確保用戶滿意。2. 適用范圍適用于與汽車用鋼有關(guān)的設計潛在的失效模式及后果分析。3. 術(shù)語DFMEA ：設計潛在失效模式及后果分析。4. 職責與要求4.1 職責4.1.1 設計 FMEA 文件由產(chǎn)品策劃小組負責人組織編制。4.1.2 各部門依據(jù)新出現(xiàn)的失效及產(chǎn)品及過程更改等信息及時反饋給APQP 小組長。4.2 要求4.2.1 設計潛在失效模式及后果分析是將研究人員的思維過程規(guī)范化、文件化。要求對執(zhí)行產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃控制程序的研發(fā)型新產(chǎn)品、有特殊特

2、性要求和類似產(chǎn)品用戶抱怨較嚴重的改進型新產(chǎn)品編制設計FMEA 文件。4.2.2 設計潛在失效模式及后果分析應在一個設計概念提出/批準之后，即在產(chǎn)品設計階段。而且，在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應及時、不斷地修改，并最終在產(chǎn)品設計完成之前全部結(jié)束。4.2.3 設計潛在失效模式及后果分析應為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開討論形式。4.2.4 新產(chǎn)品研發(fā)推廣中心、技術(shù)質(zhì)量部、生產(chǎn)廠等部門對新出現(xiàn)的失效及產(chǎn)品、過程更改等信息及時反饋給APQP 小組長。 APQP 小組長建立“失效模式臺帳” ，始終收集用內(nèi)外部質(zhì)量失效模式并登錄在“失效模式臺帳”中，更新維護“失效模式臺帳” ；

3、組織 APQP 小組根據(jù)更新的相關(guān)信息，對FMEA 文件做動態(tài)管理。5. 管理內(nèi)容5.1 由研究項目負責人（組）組織牽頭，項目各參加部門代表（需要時包括用戶代表 含下工序代表）參加，開展設計FMEA 活動。5.2 根據(jù)研究思想、特殊特性和關(guān)鍵產(chǎn)品性能，按各研究節(jié)點列出設計FMEA 的關(guān)鍵控制性能并填寫潛在失效模式及后果分析（設計FMEA ）表。5.3 評價這些失效對用戶產(chǎn)生的后果。5.4 現(xiàn)行設計控制列出預防措施，設計確認/驗證 （DV） 或其它活動，這些活動將保證該設計對于所考慮的失效模式和 / 或機理來說是恰當?shù)摹，F(xiàn)行控制方法是指那些已經(jīng)用于或正在用于相同（或相似）設計中的方法（設計評審、

4、失效與安全、可 行性評審、樣件試驗和使用試驗等）。有兩種設計控制方法：5.4.1 預防：防止失效的起因/機理或失效模式出現(xiàn)，或減少其出現(xiàn)率；5.4.2 探測：在大生產(chǎn)試制前，查出起因/機理或失效模式并對此在設計中加以考 慮并提出糾正措施；5.5 嚴重度（S）。故障（缺陷）的嚴重度（S）分10級。分級標準參見附表1;5.6 頻度（O）。故障（缺陷）的頻度（O）分10級。分級標準參見附表2;5.7 探測度（D）。故障（缺陷）的探測度（D）分10級。分級標準參見附表3）。5.8 確定優(yōu)先措施。一旦小組已經(jīng)完成了最初的失效模式和后果、要因以及控制 的識別，包括對嚴重度、發(fā)生率和探測度的排序，他們必須確

5、定是否需要進一步 努力來減少風險。由于在資源、時間、技術(shù)和其它因素方面的內(nèi)在限制，小組必 須選擇如何優(yōu)先這些措施。小組的最初焦點應定位于嚴重度最高等級的失效模 式。當嚴重度等級為9或10時，小組必須強制確保風險通過存在的設計控制或 建議措施來陳述（在FMEA中予以文件化）。對于嚴重度等級為8或8以下的失 效模式，小組應考慮最高發(fā)生率或探測度的要因。著眼識別的信息，確害方法， 確定如何將風險降低措施排序最優(yōu)化以最好的服務于組織和顧客。5.9 設計FMEA文件編制后，用設計FMEA檢查清單進行檢查。5.10 設計FMEA是一個動態(tài)文件，必須根據(jù)情況的變化而隨時更新，體現(xiàn)最新 的設計水平及最新采取的

6、有關(guān)措施，包括開始生產(chǎn)后發(fā)生的設計更改和措施，設計FMEA的編號規(guī)則參照生產(chǎn)件批準（PPAP）管理程序（SWZ07050）有關(guān) 規(guī)定執(zhí)行。5.11 項目組要進行設計FMEA活動，并根據(jù)項目進展情況適時進行設計FMEA文件檢查。5.12 當用戶要求時，設計FMEA提交給用戶。6. 記錄潛在失效模式及后果分析（設計FMEA）設計FMEA檢查清單失效模式臺帳7. 相關(guān)文件過程潛在的失效模式及后果分析過程FMEA檢查清單8. 附件附表1故障（缺陷）的嚴重度（S）定級附表2故障（缺陷）的頻度（O）評價準則附表3故障（缺陷）的探測度（D）評價準則修改記錄版次修改次數(shù)修改章節(jié)號及條款號更改人批準人實施日期擬

7、制人：日期：審核人：日期：批準人：日期：日附表1故障（缺陷）的嚴重度（S）定級判定準則：嚴重后果對產(chǎn)品影響的嚴重度度級（顧客影響）別未能符合安全和/或潛在失效模式影口向車輛安全運行和/或包含不符10法規(guī)要求合政府法規(guī)情形。失效發(fā)生時無警告。潛在失效后果影口向車輛安全運行和/或包含不符 合政府法規(guī)情形。失效發(fā)生時后警告。9主要功能喪失或降級喪失基本功能（汽布不能運行，不影響安全汽布 運行）8主要功能降級（汽不可運行但是性能水平降低）7次要功能的喪失或降級次要功能喪失（汽不可運行但是舒適性/便利性功 能失效）6次要功能降級（汽車可運行但是舒適性/便利等性 能水平降低）5干擾外觀或噪音等項目不合格，

8、汽車可運行但大多數(shù) 顧客（75%）會發(fā)現(xiàn)這些缺陷4外觀或噪音等項目不合格，汽車可運行但大多數(shù) 顧客（50%）會發(fā)現(xiàn)這些缺陷3外觀或噪音等項目不合格，汽不可運行但少數(shù)顧 客（25%）會發(fā)現(xiàn)這些缺陷適2無后果沒有可識別的影響1附表2故障（缺陷）的頻度（O）評價準則失效的可能性準則：起因頻度-DFMEA（設計項目/汽車的壽命/可靠性）準則：起因頻度-DFMEA（每個項目/車發(fā)生事故）等級非常高沒有歷史的新技術(shù)/新設計。100件/每千輛車A每10件中什-件10高失效是不可避免的，有新設計、新應用或職責循環(huán)/50件/每千輛車9操作條件的變更。母20件中什-件失效可能發(fā)生，有新設計、新應用或職責循環(huán)/操作

9、條件的艾更。20件/每千輛車每50件中甘一件8失效是不確定的，有新設計、新應用或職責循環(huán)/操作條件的艾更。10件/每千輛車每100件中仟-件7中等頻繁失效發(fā)生在類似的設計或設計模擬和試驗中。2件/每千輛車每500件中件-件6有時失效發(fā)生在類似的設計或設計模擬和試驗中。0.5件/每千輛車每2000件中什-件5只有單次失效發(fā)生在類似的設計或設計模擬和試驗 中。0.1件/每千輛車每10,000件中仟-件4低只有單次失效發(fā)生在幾乎相同的設計或設計模擬和 試驗中。0.01件/每千輛車每100,000件中仟-件3無明顯失效發(fā)生在幾乎相同的設計或設計模擬和試 驗中。工 0.001件/每千輛車每1,0 00,

10、000件中什-件2非常低通過預防控制失效被消除。通過預防控制失效被 消除。1附表3故障（缺陷）的探測度（D）評價準則探測機率評價準則：被設計控制探測的可能性等級探測可能性無探測機會無現(xiàn)有設計控制；不可探測或不可分析10幾乎/、可能不太可能在任何階段探測設計分析/探測控制探測能力較弱；仿真分析（如CAE, FEA,etc.）與期望的實際操作條件不是相互關(guān)聯(lián)的。9很微小設計定型后和設計投產(chǎn)前用通過/不通過測試（用接收準則如行駛和操縱，運輸評估等的子系統(tǒng)或系統(tǒng)測試）進行設計定型后設計投產(chǎn)前產(chǎn)品驗證/確認。8微小用測試到失效測試（直到失效發(fā)生的子系統(tǒng)或系統(tǒng)測試，系統(tǒng)7非常低相互作用的測試等）進行設計定型后設計投產(chǎn)前產(chǎn)品驗證 /確認。用降級測試（耐久性測試后的子系統(tǒng)或系統(tǒng)測試，例如：功能檢查）進行設計定型后設計投產(chǎn)前產(chǎn)品驗證/確認。6低設計定型前用通過/不通過測試（如對性能，功能檢查等的接收準則）進行 設計定型前的產(chǎn)品確認（可靠性測試，開發(fā)或確認測試）。5中等用測試到失效測試（如：直到漏洞、變形、裂縫等產(chǎn)生）進行 設計定型前的產(chǎn)品確認（可靠性測試，開發(fā)和確認測試）。4中上用降級測試（如數(shù)據(jù)趨勢、之前 /之后值等）進行設