談催化裂化裝置單元組成與工藝流程(圖文)

1、安全技術(shù)談催化裂化裝置單元組成與工藝流程(圖文)1.組成單元 催化裂扮裝置的基本組成單元為：反應(yīng)再生單元，能量回收單元，分餾單元，汲取穩(wěn)定單元。作為擴充部分有：干氣、液化氣脫硫單元，汽油、液化氣脫硫醇單元等。各單元作用介紹如下。 (1)反應(yīng)再生單元 重質(zhì)原料在提升管中與再生后的熱催化劑接觸反應(yīng)后進入沉降器(反應(yīng)器)，油氣與催化劑經(jīng)旋風分別器與催化劑分別，反應(yīng)生成的氣體、汽油、液化氣、柴油等餾分與未反應(yīng)的組分一起離開沉降器進入分餾單元。反應(yīng)后的附有焦炭的待生催化劑進入再生器用空氣燒焦，催化劑恢復活性后再進入提升管參與反應(yīng)，形成循環(huán)，再生器頂部煙氣進入能量回收單元。 (2)三機單元 所謂三機系指主

2、風機、氣壓機和增壓機。假如將反一再單元作為裝置的核心部分，那么主風機就是催化裂扮裝置的心臟，其作用是將空氣送人再生器，使催化劑在再生器中燒焦，將待生催化劑再生，恢復活性以保證催化反應(yīng)的連續(xù)進行。 增壓機是將主風機出口的空氣提壓后作為催化劑輸送的動力風、流化風、提升風，以保持反再系統(tǒng)催化劑的正常循環(huán)。 氣壓機的作用是將分餾單元的氣體壓縮升壓后送人汲取穩(wěn)定單元，同時通過調(diào)整氣壓機轉(zhuǎn)數(shù)也可達到掌握沉降器頂部壓力的目的，這是保證反應(yīng)再生系統(tǒng)壓力平衡的一個手段。 (3)能量回收單元 利用再生器出口煙氣的熱能和壓力使余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽和煙氣輪機作功、發(fā)電等，此舉可大大降低裝置能耗，目前現(xiàn)有的重油催化裂扮裝置

3、有無此回收系統(tǒng)，其能耗可相差1/3左右。 (4)分餾單元 沉降器出來的反應(yīng)油氣經(jīng)換熱后進入分餾塔，依據(jù)各物料的沸點差，從上至下分別為富氣(至氣壓機)、粗汽油、柴油、回煉油和油漿。該單元的操作對全裝置的平安影響較大，一頭一尾的操作尤為重要，即分餾塔頂壓力、塔底液面的平穩(wěn)是裝置平安生產(chǎn)的有力保證，保證氣壓機人口放火炬和油漿出裝置系統(tǒng)的通暢，是平安生產(chǎn)的必備條件。 (5)汲取穩(wěn)定單元 經(jīng)過氣壓機壓縮升壓后的氣體和來自分餾單元的粗汽油，經(jīng)過汲取穩(wěn)定部分，分割為干氣、液化氣和穩(wěn)定汽油。此單元是本裝置甲類危急物質(zhì)最集中的地方。 (6)干氣、液化氣脫硫和汽油液化氣脫硫醇單元該兩部分為產(chǎn)品精制單元。(風險管理

4、世界網(wǎng)-平安員之家) 干氣、液化氣在胺液(乙醇胺、二乙醇胺、甲基二乙醇胺等)作用下、汲取干氣、液化氣中的H2S氣體以達到脫除H2S的目的。 汽油和液化氣在堿液狀態(tài)中在磺化酞氰鈷或聚酞氰鉆作用下將硫醇氧化為二硫化物，以達到脫除硫醇的目的。 2.工藝流程 工藝原則流程見圖28。 原料油由罐區(qū)或其他裝置(常減壓、潤滑油裝置)送來，進入原料油罐，由原料泵抽出，換熱至202100C左右，分餾塔來的回煉油和油漿一起進入提升管的下部，與由再生器再生斜管來的650700C再生催化劑接觸反應(yīng)，然后經(jīng)提升管上部進入分餾塔(下部);反應(yīng)完的待生催化劑進入沉降器下部汽提段。被汽提蒸汽除去油氣的待生劑通過待生斜管進入再

5、生器下部燒焦罐。由主風機來的空氣送人燒焦罐燒焦，并同待生劑一道進入再生器連續(xù)燒焦，燒焦再生后的再生催化劑由再生斜管進人提升管下部循環(huán)使用。 煙氣經(jīng)一、二、三級旋分器分別出催化劑后，其溫度在650700C，壓力0.2-0.3MPa(表)，進人煙氣輪機作功帶動主風機，其后溫度為500550C，壓力為0.01MPa(表)左右，再進入廢熱鍋爐發(fā)生蒸汽，發(fā)汽后的煙氣(溫度大約為200左右)通過煙囪排到大氣。 反應(yīng)油氣進入分餾塔后，首先脫過熱，塔底油漿(油漿中含有2%左右催化劑)分兩路，一路至反應(yīng)器提升管，另一路經(jīng)換熱器冷卻后出裝置。脫過熱后油氣上升，在分餾塔內(nèi)自上而下分別出富氣、粗汽油、輕柴油、回煉油。回煉油去提升管再反應(yīng)，輕柴油經(jīng)換熱器冷卻后出裝置，富氣經(jīng)氣壓機壓縮后與粗汽油共進汲取塔，汲取塔頂?shù)呢殮膺M入再汲取塔由輕柴油汲取其中的C4-C5，再汲取塔頂干氣進入干氣脫硫塔脫硫后作為產(chǎn)品出裝置，汲取塔底富汲取油進入脫吸塔以脫除其中的C2。塔底脫乙烷汽油進