液壓缸使用維修

1、液壓缸使用維修技術4.2液壓缸的安裝與維護4.2.1 液壓缸安裝的注意事項在將液壓缸安裝到系統(tǒng)之前，應將液壓缸標牌上的參數(shù)與訂貨時的參數(shù)進行比較。液壓缸的基座必須有足夠的剛度，否則加壓時缸筒成弓形向上翹，使活塞桿彎曲。缸的軸向兩端不能固定死。由于缸內受液壓力和熱膨脹等因素的作用，有軸向伸縮。若缸兩端固定死，將導致缸各部分變形。拆裝液壓缸時，嚴禁用錘敲打缸筒和活塞表面，如缸孔和活塞表面有損傷，不允許用砂紙打磨，要用細油石精心研磨。導向套與活塞桿間隙要符合要求。液壓缸及周圍環(huán)境應清潔。油箱要保證密封，防止污染。管路和油箱應清理，防止有脫落的氧化鐵皮及其他雜物。清洗要用無絨布或專用紙。不能使用麻線和

2、粘結劑做密封材料。液壓油按設計要求，注意油溫和油壓的變化。空載時，擰開排氣螺栓進行排氣。拆裝液壓缸時，嚴防損傷活塞桿頂端的螺紋、缸口螺紋和活塞桿表面。更應注意，不能硬性將活塞從缸筒中打出。4.2.2 液壓缸檢查與維護1 密封件的檢查與維護活塞密封是防止液壓缸內泄的主要元件。對于唇形密封件應重點檢查唇邊有無傷痕和磨損情況，對于組合密封應重點檢查密封面的磨損量，然后判定密封件的是否可使用。另外還需檢查活塞與活塞桿間靜密封圈有無擠傷情況?；钊麠U密封應重點檢查密封件和支承環(huán)的磨損情況。一旦發(fā)現(xiàn)密封件和導向支承環(huán)存在缺陷，應根據(jù)被修液壓缸密封件的結構形式，選用相同結構形式和適宜材質的密封件進行更換，這樣

3、能最大限度地降低密封件與密封表面之間的油膜厚度，減少密封件的泄漏量。2 缸筒檢查與維護液壓缸缸筒內表面與活塞密封是引起液壓缸內泄的主要因素，如果缸筒內產(chǎn)生縱向拉痕，即使更換新的活塞密封，也不能有效地排除故障，缸筒內表面主要檢查尺寸公差和形位公差是否滿足技術要求，有無縱向拉痕，并測量縱向拉痕的深度，以便采取相應的解決方法。缸筒存在微量變形和淺狀拉痕時采用強力珩磨工藝修復缸筒。強力珩磨工藝可修復比原公差超差2.5倍以內的缸筒。它通過強力珩磨機對尺寸或形狀誤差超差的部位進行珩磨，使缸筒整體尺寸、形狀公差和粗糙度滿足技術要求。缸筒內表面磨損嚴重，存在較深縱向拉痕時按照實物進行測繪，由專業(yè)生產(chǎn)廠按缸筒制

4、造工藝重新生產(chǎn)進行更換。也可運用TS311減磨修補劑修復缸筒。TS311減磨修補劑主要用于對磨損、滑傷金屬零件的修復。修復過程中，用合金刮刀在滑傷表面剃出1mm以上深度的溝槽，然后用丙酮清洗溝槽表面，用缸筒內徑仿形板將調好的TS311減磨修補劑敷涂于打磨好的表面上，用力刮平，確保壓實，并高于缸筒內表面，待固化后，進行打磨留出精加工余量，最后通過研磨使缸筒整體尺寸、形狀公差和粗糙度達到要求。但這種修復缸的壽命及可靠性都不高。3 活塞桿、導向套的檢查與維護活塞桿與導向套間相對運動副是引起外漏的主要因素，如果活塞桿表面鍍鉻層因磨損而剝落或產(chǎn)生縱向拉痕時，將直接導致密封件的失效。因此，應重點檢查活塞桿

5、表面粗糙度和形位公差是否滿足技術要求，如果活塞桿彎曲應校直達到要求或按實物進行測繪，由專業(yè)生產(chǎn)廠進行制造。如果活塞桿表面鍍層磨損、滑傷、局部剝落可采取磨去鍍層，重新鍍鉻表面加工處理工藝。4 緩沖閥的檢查與維護對于閥緩沖液壓缸，應重點檢查緩沖閥閥芯與閥座磨損情況。一旦發(fā)現(xiàn)磨損量加大、密封失效，應進行更換。也可運用磨料進行閥芯與閥座配磨方法進行修復。4.2.4提高液壓缸的壽命的途徑1在使用方面，應增加防止污染物侵入的措施應采取有效措施控制污染物的侵入，如在油箱呼吸孔增裝高效能的空氣濾清器、新油必須過濾等外，還必須提高液壓缸自身的抗污染能力。污染嚴重的環(huán)境下更要注意，如井下用液壓缸應采用氟橡膠（FR

6、M）和丁睛橡膠（NBR）防塵圈，地面機械液壓缸應采用丁睛橡膠防塵圈；自卸車、工程機械、工作平臺及其它設備的液壓缸的進油口處增加過濾裝置，而為了減少進油阻力，應盡量提高（增大）其過流面積,這樣可有效地減少來自系統(tǒng)的顆粒污染。2設計方面，改進密封采用組合式密封和混合密封相結合的密封形式（結構），如在EQ3092自卸車液壓缸中，活塞的密封形式改為圖4-7,液壓缸的壽命將顯著延長。圖4-7活塞的密封形式1.耐磨環(huán)（導向環(huán)）2.滑環(huán)式密封圈：3.“O”形圈耐磨環(huán)和滑環(huán)的材質一般為聚四氟乙烯+石墨，因純聚四氟乙烯容易產(chǎn)生塑性蠕變，僅適用于低壓、低耐磨性的工況。如果所用的密封圈為加石墨填充劑后形成的復合材料

7、，性能可得到有效的改善，抵御塑性蠕變的能力提高23倍，由負荷作用引起的初始變形降低3060%:剛性提高23倍：受熱尺寸穩(wěn)定性增加2倍，硬度增大1015%。圖4-7中“O”形圈的彈性力使密封滑環(huán)緊貼密封表面，產(chǎn)生密封壓力實現(xiàn)密封。當內部液壓壓力增大時，會使“O”形圈進一步變形擠壓滑環(huán)，從而增大密封壓力，提高密封性能。該結構具有摩擦系數(shù)低、耐磨性好，并有自動補償磨損和能吸收油缸內的硬質顆粒的特點，而且能夠完全密封。如果活塞桿的密封采用“O”形圈+Yx形密封圈混合，如圖4-8。圖4-8“O”形圈+Yx形密封圈混合1.缸體2.導向套3.活塞桿為了防止在Yx形密封和“O”形圈之間造成內壓，應在其中間加工

8、如M5的放氣孔。使用經(jīng)驗表明，當活塞桿退回時，存在于兩密封件問的“漏油”（低壓使用的油膜積聚）均被帶回缸體內，沒有漏液通過小孔流出。采用該結構，不管液壓缸處于何工況，活塞桿的油膜都能控制在最小的程度?！癘”形圈的壓縮量（動密封）一般控制在其截面尺寸的10%左右。3配件的選擇方面密封件的材質、形狀、壓縮量對液壓缸的使用壽命、工作效率影響很大，除要求有可靠的密封外，還應有較長的使用壽命和少的摩擦損失。目前全國密封件生產(chǎn)廠家很多，選擇質量可靠穩(wěn)定的優(yōu)質密封件也是至關重要的。4.制造加工方面活塞桿表面鍍銘后，應將鍍后拋光改為鍍后磨光的方法。這雖然需要增加磨前的鍍層厚度（一般直徑方向增加0.02左右），

9、但能很好的清除鍍銘缺陷，而且考驗了鍍層的結合力。另外，由于磨削表面的微觀不平，波谷可貯存潤滑油，既提高耐磨，又可延長使用壽命。如套筒缸產(chǎn)品，采用鍍后拋光和鍍后磨光的使用壽命就有很大的差距，特別是大批量生產(chǎn)更明顯。嚴格清理機械構件的飛邊、毛刺，特別是密封溝槽處的棱邊，微小金屬毛刺，嚴格組裝前清洗。缸體內孔的光整加工采用滾壓，能顯著地提高缸體表面的疲勞強度和抗應力腐蝕性能。摩擦副表面的粗糙度一般控制在Ra0.40.8之間。4.2.5液壓缸氣蝕的預防對液壓缸進行維修時，可以看到液壓缸內壁、活塞或活塞桿表面有一些蜂窩狀的孔穴，這都是氣蝕所致。對液壓缸的氣蝕作針對性的預防。是十分必要的。1產(chǎn)生氣蝕的主要

10、原因1）氣蝕的實質。隨著壓力的逐漸升高，油液中的氣體會變成氣泡，當壓力升高到某一極限值時，這些氣泡在高壓的作用下就會發(fā)生破裂，從而將高溫、高壓的氣體迅速作用到零件的表面上，導致液壓缸產(chǎn)生氣蝕，造成零件的腐蝕性損壞。2）液壓油質量不合格導致氣蝕。保證液壓油的質量，是防止產(chǎn)生氣蝕的一個重要因素。如果油液的抗泡沫性差，就很容易產(chǎn)生泡沫，從而導致氣蝕的發(fā)生。其次，油液壓力的變化頻率過快、過高，也將直接造成氣泡的形成，加速氣泡的破裂速度。試驗證明，壓力變化頻率高的部位出現(xiàn)氣蝕的速度就會加快。如液壓缸進、回油口處等，由于壓力變化的頻率相對較高，氣蝕的程度也相對高于其他部位。除此之外，油液過熱也會增加氣蝕發(fā)

11、生的機率。3）制造及維修不當導致氣蝕。由于在裝配或維修時未注意使液壓系統(tǒng)充分排氣，從而導致系統(tǒng)中存在氣體，在高溫、高壓的作用下即可產(chǎn)生氣蝕。4）冷卻液質量有問題導致氣蝕。當冷卻液中含有腐蝕介質，如各種酸根離子、氧化劑等，則易發(fā)生化學、電化學腐蝕等，在它們的聯(lián)合作用下，也會加快氣蝕的速度；若冷卻系統(tǒng)維護得好，可預防氣蝕的發(fā)生。例如冷卻系統(tǒng)散熱器的壓力蓋，如果維護得好，就可以使散熱器的冷卻液壓力始終高于蒸氣壓力，從而防止氣蝕的產(chǎn)生。2預防氣蝕的措施1）嚴把液壓油選用關。嚴格按照用油標準選用液壓油。選用質量好的液壓油，可以有效地防止液壓系統(tǒng)在工作過程中出現(xiàn)氣泡。在選用油液時，應根據(jù)不同地區(qū)的最低氣溫

12、進行選擇，并按油尺標準加注液壓油，同時還應保持液壓系統(tǒng)的清潔（加注液壓油時，應防止將水分和其他雜質帶入），經(jīng)常檢查液壓油的油質、油位和油色。如果發(fā)現(xiàn)液壓油中出現(xiàn)水泡、泡沫。或油液變成乳白色時，應認真地查找油液中空氣的來源，并及時加以消除。2）防止油溫過高，減少液壓沖擊。合理設計散熱系統(tǒng)、防止油溫過高是保持液壓油油溫正常的關鍵。應使系統(tǒng)的溫度保持在合適的范圍內，以降低氣泡破裂時釋放的能量。在不影響冷卻液正常循環(huán)的同時，可以適當?shù)靥砑右欢康胤栏砑觿﹣硪种其P蝕。在操縱液壓系統(tǒng)時，要力求平穩(wěn)，不宜過快、過猛，盡量減輕液壓油對液壓元件的沖擊。3）保持各液壓元件結合面的正常間隙。在制造或修理液壓缸的主

13、要零件（如缸體、活塞桿等）時，應按照裝配尺寸的公差下限值進行裝配，這樣可以很好地減少氣蝕現(xiàn)象的發(fā)生。如果液壓元件已經(jīng)出現(xiàn)氣蝕現(xiàn)象，則只能采用金相砂紙拋光技術除去氣蝕的麻點和表面積炭，切不可用一般的細砂紙進行打磨處理。4）維修時要注意排氣。液壓缸在維修后，應使液壓系統(tǒng)平穩(wěn)地運轉一定的時間，以使液壓系統(tǒng)中的液壓油得到充分循環(huán)；必要時，可將液壓缸進油管（或回油管）拆開。使液壓油溢出，以達到單只液壓缸排氣的效果。4.3液壓缸常見故障分析與排除在液壓缸運行故障的眾多原因中，安裝、使用和維護不當是造成其故障的重要原因。4.3.1 液壓缸動作不良1液壓缸不能動作1）執(zhí)行運動部件的阻力太大。排除方法：排除執(zhí)行

14、機構中存在的卡死、楔緊等問題；改善運動部件導與潤滑狀態(tài)。2）進油口油液壓力太低，達不到規(guī)定值。排除方法：檢查有關油路系統(tǒng)的泄漏情況并排除泄漏；檢查活塞與活塞桿處密封圈有無損壞、老化、松脫等現(xiàn)象；檢查液壓泵、壓力閥是否有故障。3）油液未進入液壓缸。排除方法：檢查油管、油路、特別是軟管接頭是否已被堵塞，應依次檢查從缸到泵的有關油路并排除堵塞；檢查溢流閥的錐閥與閥座間的密封是否良好；檢查電磁閥彈簧是否損壞或電磁鐵線圈是否燒壞；油路是否切換不靈敏。4）液壓缸本身滑動部件的配合過緊，密封磨擦力過大。排除方法：活塞桿與導向套之間應選用H8/f8配合；檢查密封圈的尺寸是否嚴格按標準加工；如采用的是V形密封圈

15、，應將密封磨擦力調整到適中程度。5）由于設計和制造不當，當活塞行至終點后回程時，壓力油作用在活塞的有效工作面積過小。排除方法：改進設計、重新制造。6）活塞桿承受的橫向載荷過大，特別別勁或拉缸、咬死。排除方法：安裝液壓缸時，應保證缸的軸線位置與運動方向一致；使液壓缸承受的負載盡量通過缸軸線，避免產(chǎn)生偏心現(xiàn)象；長液壓缸水平旋轉時，活塞桿因自重產(chǎn)生撓度，使導向套、活塞產(chǎn)生偏載，導致缸蓋密封損壞、漏油，活塞睡眠癥缸筒內，對此可采取如下措施：加大活塞計劃調節(jié)活塞外圓加工成鼓凸形，使活塞能自位，改善受力狀況，以減少和避免拉缸；活塞與活塞桿的連接采用球形接頭。7）液壓缸的背壓太大。排除方法：減少背壓。其中液

16、壓缸不能動作的重要原因是，進油口油液壓力太低，即工作壓力不足。造成液壓系統(tǒng)工作壓力不足的原因，主要是液壓泵、驅動電機和調壓閥有故障，其他原因還有：濾油器堵塞、油路通徑過小、油液粘度過高或過低；油液中進入過量空氣；污染嚴重；管路接錯；壓力表損壞等。2動作不靈敏（有阻滯現(xiàn)象）液壓缸動作不靈敏不同于液壓缸的爬行現(xiàn)象。此現(xiàn)象是指，液壓缸動作的指令發(fā)出后液壓缸不能立即動作，須短暫的時間后才能動作，或時而能動時而又停止不動，表現(xiàn)出運行很不規(guī)則。此故障的原因及排除方法主要有：1）液壓缸內有空氣。排除方法：通過排氣閥排氣。檢查活塞桿往復運動部位的密封圈處有無吸入空氣，如有，則更換密封圈。2）液壓泵運轉有不規(guī)則

17、現(xiàn)象，泵轉動有阻滯或有輕度咬死現(xiàn)象。排除方法：根據(jù)液壓泵的類型，按其故障形成的原因，分別加以解決，具體方法，請參看有關資料。3）帶緩沖裝置的液壓缸反向起動時，常出現(xiàn)活塞暫時停止或逆退現(xiàn)象。排除方法：單向閥的孔口太小，使進入緩沖腔的油量太少，甚至出現(xiàn)真空，因此在緩沖柱塞離開端蓋的瞬間會出現(xiàn)上述故障現(xiàn)象。對此，應加大單向閥的孔口。4）活塞運動速度高時，單向閥的鋼球跟隨油流流動，以致堵塞閥孔，液壓缸致使動作不規(guī)則。排除方法：將鋼球換成帶導向肩的錐閥或閥芯。5）橡膠軟管內層剝離，使油路時通時斷，造成液壓缸動作不規(guī)則。排除方法：更換橡膠軟管。6）液壓缸承受一定的橫向載荷。排除方法：與液壓缸不能動作”原因

18、的排除方法相同。3運動有爬行現(xiàn)象（1）液壓缸之外的原因1）運動機構剛度太小，形成彈性系統(tǒng)。排除方法：適當提高有關組件的剛度，以減小彈性變形。2）液壓缸安裝位置精度差。排除方法：提高液壓缸的裝配質量。3）相對運動件間的靜摩擦系數(shù)與動摩擦系數(shù)差別太大，即摩擦力變化太大。當相對滑動面為金屬并且有液體潤滑時，摩擦力矩與速圖4-9摩擦力矩與運動速度關系圖從圖4-9中看點1到點2,為摩擦力矩由靜力矩轉為動力矩。從點2到點3,隨著轉動速度增加，摩擦力矩下降，這就是所謂的摩擦力矩負阻尼特性（也稱摩擦力矩降落特性），是產(chǎn)生低速爬行的主要原因。此時，摩擦力矩隨運動速度增加而下降的原因，主要是由于潤滑條件的變化。物

19、體靜止時，兩潤滑面間的潤滑油被擠出，呈干摩擦或近似于干摩擦，直到速度增加到點3時，完全轉化為濕摩擦，這時兩金屬面間建立了一層油膜，被油分子隔開，此時摩擦力矩呈正阻尼特性，能阻止物體產(chǎn)生高速振動。運動速度繼續(xù)增大，摩擦力矩也繼續(xù)增大是因為潤滑油有黏性，當運動速度增大到一定數(shù)值時摩擦力矩不再隨速度變化而變化。排除方法：在相對運動表面之間涂一層防爬油（如二硫化鋁潤滑油），并保證有良好的潤滑條件。4）導軌的制造與裝配質量差，使摩擦力增加，受力情況不好。排除方法：提高制造與裝配質量。（2）液壓缸自身原因1）液壓缸內有空氣，使工作介質形成彈性體。排除方法：充分排除空氣，檢查液壓泵吸油管直徑是否太小，吸油管

20、接頭密封好否，以防止泵吸入空氣。2）密封磨擦力過大。排除方法：活塞桿與導向大的配合采用H8/f8的配合，密封圈的尺寸應嚴格按標準加工；采用V形密封圈時，應將密封磨擦力調整到適中程度3）液壓缸滑動部位有嚴重磨損、拉傷和咬著現(xiàn)象。4.5液壓缸的修理4.5.1 缸筒、活塞和活塞桿磨損或拉溝的修理1）修理時，要對其內、外徑及圓度進行精確測量。若缸筒內孔磨損較嚴重，可用研磨芯軸研磨或在鏈床上班磨修理；如果活塞外圓磨損，可用電鍍修復，磨損嚴重的應更換。若活塞桿磨損，可先進行刷鍍，后進行磨削，最后調整活塞桿與導向套的配合精度，此時可對導向套適當擴孔或重新車制導向套。當進行上述修理時，切記要及時更換各種橡膠密

21、封件。2）活塞桿出現(xiàn)拉溝或產(chǎn)生其他硬傷時，可采用刷鍍或焊補修復。補焊時，要先將活塞桿放穩(wěn)，用酸水洗凈油污，再將一塊紫銅板（厚2mm）彎成圖4-24所示形狀，其焊接開口的大小、形狀要根據(jù)實際需要剪切，最后用螺釘將其夾緊在活塞桿上，且鄰近的地方還要用絕緣材料擋好，才能開始補焊。焊后須修磨。圖4-24焊補保護罩1紫銅罩2緊固螺釘3焊接開口3）電刷鍍修復工藝。電凈：選用TGY1號電凈液，活塞桿接電源負極（正接），通電，電壓1014V,時間1030so電凈目的是去除表面油膜。電凈后用自來水沖去活塞桿表面的殘液?；罨哼x用THY5號活化液，活塞桿接電源正極（反接），通電，電壓1215V,時間1030s;活

22、塞桿接電源負極（正接），通電，電壓1012V,時間1020s,此時括塞桿表面呈銀灰色?；罨康氖侨コ钊麠U表面的氧化膜。刷鍍底層：鍍特銀（TDY101）,無電擦拭35s?；钊麠U接電源負極（正接），通電，電壓15l8v。陰陽極相對運動速度1015m/min。鍍層厚度8=2mo刷鍍工作層：選用快速銀（TDY102）,無電擦拭35s?；钊麠U接電源正極（反接），通電，電壓15V。陰陽極相對運動速度1215m/min,以消除應力、提高強度。當損傷處填滿后，用金相砂紙、油石打磨表面，并用樣板進行檢測。刷鍍最終工作層：活塞桿接電源正極（反接），通電，電壓15V。陰陽極相對運動速度1215m/min。鍍銘金，

23、鍍層厚度S=25pm。拋光：用拋光輪對刷鍍處進行拋光，使其表面粗糙度達到Ra=0.4wm,尺寸精度符合要求。4.5.2 缸筒的對焊及焊后處理設備發(fā)生折臂后，液壓缸往往變形很大，不能再用，因對焊兩段直徑相同的缸筒時解決不了焊口處焊后直徑縮小的問題?，F(xiàn)介紹一種對焊缸筒的修理工藝。圖4-25缸通焊接前機加工示意圖1缸筒12缸筒23內止口4外止口5焊接坡口1缸筒焊接前的機加工將兩段直的缸筒進行對接前（見圖4-25）,應先將對接的兩個端面在車床上加工平齊后在對接部位分別加工出凹進和凸起的對接止口（定心軸徑），止口軸向長度為58mm,軸、孔的配合公差為。20m,同時，應確保內、外止口與缸筒的同心度；最后還

24、須車出焊接坡口。12蝶施槽¥/圖4-26缸筒對焊防縮軸心1防縮軸徑2定心軸徑2對焊防縮軸芯的加工加工對焊防縮軸芯時（見圖4-26）,先要精確測量所接缸筒的內徑，以防研磨時遇到麻煩；防縮軸芯的防縮軸徑與缸筒對接處的內孔配合公差應為。20區(qū)m;在超出其60mm之外的軸徑配合公差應為2050m;軸徑外圓上要車出深1mm、寬2mm,導程為12mm的螺紋梢，螺紋梢的邊緣要修磨出光滑的圓角，以免刮傷缸筒；同時在軸芯的中心加工出M24或以上的螺紋通孔，且將螺紋通孔兩端加工成大些的錐形孔，以利于擰入螺桿時找正用：軸芯兩端應倒角，以方便焊后取出。對焊前，在軸芯左、右各1/2處的表面上先后涂滿黃油；然后

25、分別套上缸筒1和缸筒2（見圖3-23）,并使其對接止口接好且要對準軸芯的中點，待缸筒1和缸筒2的端面接觸嚴密后，沿焊口四周把油脂擦凈：最后將缸筒架在四段V形鐵上焊接即可。3將軸芯從缸筒中取出焊接完畢、待完全冷卻后，將長螺桿擰入防縮軸芯螺孔即可將軸芯從缸筒中取出來（見圖4-27）。還有一種用液壓油取出防縮軸芯的辦法，即將圖3-25中長螺桿4變成空心管，左端用螺塞封死，右端用螺紋與手動泵出油口連接；然后用手壓泵向螺桿中打油，當油壓上升到一定程度后，防縮軸芯便會從缸筒中退出來。但因油易污染環(huán)境，此法不宜常用。圖4-27取出對焊防縮軸芯及手工研磨示意圖1.缸筒2防縮軸芯（或研磨芯軸）3鎖緊螺母4長螺桿

26、5護套（取出支撐墊）6螺母7焊口L焊口到缸頭外端距離4焊后研磨焊后要對缸孔進行研磨，有條件的可用鏈床磨削或專用設備班磨。手工研磨的方法是，先制做精磨用研磨芯軸（見圖4-27中的2）,其直徑比缸筒內徑小40601Im。芯軸表面車出深2mm寬2mm、導程12mm的螺旋梢，梢的邊緣須修整光滑；中心加工出M20螺孔（擰長螺桿用，見圖4-27中的4）。研磨時，先按照圖4-27中的L尺寸在長螺桿上刻一記號，同時，在距離該記號兩邊都等于研磨芯軸長度1/2處再分別做一個記號，以此兩邊的記號為限來回推、拉芯軸，進行研磨。研磨用的金剛砂或其他研磨劑都應細一些，且要用油調勻。研磨時缸筒最好是豎放，但這需要有很深的坑

27、，所以常將缸筒斜放，并應在研磨過程中不斷按照900、1800、2700的角度順序轉動缸筒，以使研磨均勻。（5）護套（取出支撐墊）。護套安裝在缸筒頭部，研磨時能防止長螺桿運動時碰撞缸筒端口；在用長螺桿取出防縮軸芯時能當支撐板使用，承受拉動軸芯的力量，因此法蘭盤要有一定厚度（見圖4-28）。圖4-28護套取出支撐墊(6)缸簡焊口部位的加強。缸筒對焊后有時需要對焊口部位進行加強，加強板或加強圈的大小、長短、材質等均視具體情況而定。圖4-29(a)是用一個圓環(huán)加強，圖4-29(b)是用三塊弧形板加強，前者較好。應用此法，一般不將加強環(huán)的兩端做成坡El狀，以便將焊口位置在缸筒軸向上錯開，分散焊接應力。另外加工加強環(huán)比較困難，因此都用一段兩端面平行的圓環(huán)來加強。這種加強方法，不僅用在汽車起重機液壓缸上，其他設備上的缸筒也用得較多。(b)圖4-29兩種加強方式1缸筒2加強環(huán)3缸筒4加強板4.5.3缸筒和活塞桿的校直1長圓柱體彎曲校直機校值圖4-30長圓柱體彎曲校直機1底座2門架（內有導軌）3壓緊調直輪4壓緊輪5調節(jié)螺桿6手輪7主動輪8從動輪9主動小齒輪10從動大齒輪11減速器12電動機缸筒和活塞桿因事故產(chǎn)生彎曲后，一般要在壓力機上進行較直。但在壓力機上校直后的缸筒或活塞桿，經(jīng)過一段時間后往往會出現(xiàn)反彈現(xiàn)象，即缸筒或活塞桿在一定程度上恢復原來的形