沉降槽施工方案

1、 沉降槽制作安裝施工方案1.1工程概況工藝設(shè)備專業(yè)包括標準設(shè)備安裝及非標設(shè)備制作安裝以及相應(yīng)的工藝管道安裝。設(shè)備安裝主要包括兩臺46*7M一、二次洗滌沉降槽、兩臺22*16M高效深錐沉降槽、一臺0.9*24M針形槽等五臺非標設(shè)備的制作安裝，共計2377噸，以及相應(yīng)的粗液泵、溢流泵、底流泵、洗液泵、廢酸泵等33臺泵的安裝；管道安裝主要有粗液管、溢流管、底流管、洗液管、廢酸管等工藝管道及輔助系統(tǒng)管道共計405噸。1.2 46X7M沉降槽制作安裝施工方案1.2.1 沉降槽工程概況及工程特點1.2.1.1 工程概況沉降槽是氧化鋁赤泥分離沉降分離洗滌生產(chǎn)的主要設(shè)備，該設(shè)備是由鋼板制成的園筒狀非標容器設(shè)備

2、，直徑46米，高7m，赤泥沉降分離洗滌工程共2臺，每臺槽約重522噸。由于槽體直徑大，所以槽壁厚度也由上至下逐層加厚，槽底為平底式拼焊結(jié)構(gòu)，槽內(nèi)中心安裝機械攪拌裝置。全部重量由槽底下部鋼筋砼基礎(chǔ)支撐。1.2.1.2 工程特點（即施工難度）（1）直徑大：第一，槽體幾何尺寸大，直徑46m，高7m。由于體形粗，給制作安裝增加難度特別是吊裝時容易產(chǎn)生變形，需要采取強化加固措施；第二，設(shè)備超粗，施工中對于主體設(shè)備的槽體預制、運輸、吊裝、焊接，槽上設(shè)備的吊裝以及施工設(shè)備的選取上，需要認真計算、設(shè)計和采取強有力的針對性措施，以確保工程施工質(zhì)量、進度和人身設(shè)備安全。（2）槽體之間間距小，施工場地狹窄，加之工期

3、短，需要土建基礎(chǔ)施工與安裝的配合，所以應(yīng)根據(jù)實際地形對施工作業(yè)平面的布置作周密的設(shè)計，以滿足沉降槽主體施工和設(shè)備、構(gòu)件吊裝。1.2.2沉降槽施工方案1.2.2.1 施工順序：根據(jù)總體方案，確定槽體構(gòu)件預制、組對吊裝施工程序。（1）構(gòu)件預制順序：槽底板（按排板圖）槽壁板（由下至上）鋼梁及槽蓋板管件預制。（2）安裝順序：基礎(chǔ)交驗底板壁板（由下至上）槽內(nèi)焊縫補漆鋼梁及蓋板進出料裝置安裝攪拌裝置安裝驅(qū)動設(shè)備安裝防腐。1.2.2.2 施工材料及鋼材定尺 （1）沉降槽所使用的鋼材應(yīng)符合設(shè)計圖紙和產(chǎn)品標準，主要材質(zhì)為國產(chǎn)Q235普通碳結(jié)鋼，其質(zhì)量及各項力學性能應(yīng)符合國標GB700-88普通碳素結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件

4、，進場鋼材應(yīng)具有“質(zhì)量合格證和試驗報告單”，現(xiàn)場進行宏觀檢查和檢尺，其板厚偏差應(yīng)符合規(guī)定，同時進行抽檢，其試驗結(jié)果應(yīng)無問題，另外在下料之前，對變形超差鋼材進行調(diào)直校正，使材料的平整度、直線度等符合允偏要求。（2）由于工程所需鋼材量大，尤其是鋼板，槽壁厚度不等，板厚度為45種，用前應(yīng)按設(shè)計圖紙尺寸，對板寬、板長實行定尺，經(jīng)過計算核準后提出材料計劃，以節(jié)省材料，節(jié)省工時，加快施工進度。1.2.2.3 構(gòu)件預制（1）槽底板預制：A、按沉降槽底板排板圖進行（見沉降槽排板圖示意圖），邊緣板與中幅板分別預制，中幅板按編號加工制作。排板直徑應(yīng)考慮焊接收縮和工藝余量，按1.52/1000預留出；邊緣板沿底板半

5、徑方向最小尺寸應(yīng)800mm，中幅板寬度和長度應(yīng)1000mm，中幅板的數(shù)量力求越少越好；B、中幅板采用對接焊，對接縫下加40mm寬扁鋼墊板，對接縫寬為4mm，見(b)節(jié)點圖；墊板與底板點焊。底板焊縫為單面連續(xù)焊縫，見(b)節(jié)點圖；邊緣板與中幅板之間采用與中幅板同樣結(jié)構(gòu)，對接加扁鋼墊板，見(b)節(jié)點圖；邊緣板與邊緣板之間接頭采用對接接頭，坡口下設(shè)扁鋼墊板，邊緣板長度以90°內(nèi)6等分，共24塊邊緣板。C、坡口采用等離子切割機加工，須達到角度一致，偏差±5°，焊縫處要求清潔；接頭下墊板用-5厚扁鋼制作，預制時先和一側(cè)接頭板定位焊好，給底板安裝組拼創(chuàng)造條件。D、預制時邊板和

6、中板均應(yīng)放樣作好下料樣板，下料劃線時一律使用樣板，達到下料樣板化；采用機械剪切下料后應(yīng)去除切口處毛刺和板塊平整，用火焰切割機下料時，應(yīng)清除表面熔渣，對個別不整齊處用角向磨光機打磨光滑。E、底板先預制，單件預制完后在平臺上進行拼裝點焊，經(jīng)檢查驗收確認后再進行整體拼裝。預制時底板下面防腐按設(shè)計要求全部完成。（2）槽壁板預制A、沉降槽壁板按槽體高度7m計算，分三節(jié)組裝，其中上下節(jié)節(jié)寬2m，中間一節(jié)為3米，定尺供料。經(jīng)過計算核準，然后畫出槽身壁板整體展開排板圖，再確定壁板每種厚度或每節(jié)的預制片數(shù)，每片板長不夠時，預制時用兩張同厚板進行對接平焊，按級焊縫檢驗。每圈壁板的預制片數(shù)在起吊運輸允許情況下，以片

7、少為好，為防止吊裝運輸發(fā)生弧度改變，每片預制檢驗后，應(yīng)作防變形強固措施，作好臨時支護。B、樹立預制為安裝服務(wù)意識，根據(jù)安裝進度與要求安排預制順序和預制計劃，安裝時焊縫處坡口在預制時全部加工好，相互遮蓋的構(gòu)件預制時涂漆后再拼裝，防止出現(xiàn)遺漏，底板下表面涂裝全部完成經(jīng)檢驗合格同時辦理隱蔽工程施工手續(xù)方可進行安裝，其它部件經(jīng)噴砂除銹涂刷完防銹底漆，要求涂兩道面漆的預制時先涂一遍，安裝焊縫預留不涂，居高構(gòu)件有條件的在低位涂漆。預制時對易產(chǎn)生變形的要作臨時加固防變形工藝措施，以確保在吊運過程中保持原有構(gòu)件形態(tài)。C、壁板預制加工程序：板材檢查平整劃線剪切或切割下料加工坡口鋼板壓頭機械滾園弧檢驗與臨時加固除

8、銹防腐涂漆編號堆放。預制時板材拼接一律采取對接形式，開雙Y形坡口，采用埋弧自動焊焊接接頭，埋弧焊機型號MZ-1000型，使用焊絲直徑3.54.5mm，焊絲型號H08A，焊劑型號HJ431，根據(jù)板厚和坡口形式確定焊接使用電流、電壓，施焊速度等工藝參數(shù)。彎曲成形時，用大于1.5m長的弧度樣板對滾弧部位進行質(zhì)量監(jiān)測，其間隙0.3mm；壁板各層節(jié)厚度不同，預制時應(yīng)滿足裝配時要求即接口應(yīng)以內(nèi)表面對齊，安裝時各層帶板縱縫間距應(yīng)500mm，嚴禁出現(xiàn)十字焊縫。要保證幾片弧板合攏一起組成整圈壁板時的尺寸精度。1.2.2.4半成品運輸、保存 槽壁板滾弧經(jīng)檢查合格后，應(yīng)運至安裝地點周圍存放?，F(xiàn)場運輸采用四輪架子車，

9、在架子車上按照槽壁板的弧度制作專用運輸支架并與架子車固定牢固，以防運輸變形。在安裝地點暫時存放時地面一定要平整，且按照弧度要求固定和支撐以防變形和傾倒。1.2.2.5槽體安裝 (1) 槽底板安裝焊接與檢驗A 基礎(chǔ)驗收：檢查基礎(chǔ)質(zhì)量，復測基礎(chǔ)中心線和施工基準標記，移交土建施工測量記錄和有關(guān)資料，履行交接手續(xù)。B 底板鋪設(shè)按排板圖順序施工，在基礎(chǔ)上定好中心點，劃出底板輪廓線，確定基準方向，鋪設(shè)時由中心條幅板開始對稱式向兩側(cè)展開，在邊緣板與中幅板上事先劃出對接線，接頭坡口下設(shè)焊縫墊板應(yīng)焊在一片上，邊緣板配合中幅板鋪設(shè)；鋪設(shè)前底板下面施工項目須全部完成，經(jīng)檢驗確認同時簽署隱蔽工程記錄。C 防止底板焊接

10、變形是施工關(guān)鍵過程之一，作好焊接過程的質(zhì)量控制和預防措施十分重要。沉降槽焊接執(zhí)行GB5023698“現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范”。焊縫坡口處周圍50mm內(nèi)，須除污打磨保持清潔。中幅板之間焊接工藝順序：先焊短縫（橫縫）后焊長縫，每條橫縫焊序：應(yīng)從中間向兩邊對稱焊接，焊縱縫時由多名焊工自中心向兩端分段逆向焊，每條焊縫一次焊完。邊緣板與槽體下圈板焊序：焊邊緣板之間的對接縫，從外向內(nèi)先焊1/3長度，打磨焊縫余高，然后焊接底板與圈板間環(huán)狀T形縫，內(nèi)側(cè)環(huán)縫應(yīng)焊成園滑的不等邊角縫，之后再焊2/3邊緣板對接縫。最后焊接邊緣板與中幅板對接縫，由4名焊工在十字中心線位置上，同時同方向施焊；在施焊過程

11、中，應(yīng)松開卡具，鏟開焊點，實行焊縫無拘束自由伸縮。底板現(xiàn)場安裝焊縫，全部采用真空箱法進行嚴密性試驗，真空度不低于300mmHg柱，無滲漏為合格。底板焊后凸凹度檢查應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，無規(guī)定時按規(guī)范應(yīng)小于50mm，邊緣板對接縫外端射線探傷檢查拍片，探傷等級按設(shè)計要求。（2）槽壁板安裝、焊接與檢驗A 以底板中心點(設(shè)有中心板及中心點標記)為中心劃出壁板在底板上所在位置即圓形輪廓線和十字中心線及基準方向標記，邊緣板與中幅板可臨時點焊固定，下圈板與邊緣底板焊接前再鏟開焊點，以防止阻礙收縮。B 槽壁最下圈也是壁厚最大的一節(jié)而且也是比較重的層節(jié)，此節(jié)與底板可直接固定；施工時按位置線定位，將底圈板找正，控制偏差

12、：底園半徑±15mm，垂直度1/1000，檢測合格后進行臨時支護后就可焊接環(huán)縫，焊后拆去支護，然后擊打平整邊緣板同時消除焊接應(yīng)力；最后與上部吊起的壁板相對接，完成槽體合攏。C 施工中對每層每種厚度壁板，首先應(yīng)復驗預制板弧度、圓周展開總長度、板面平整度和所開設(shè)坡口質(zhì)量，確認后開始吊裝組拼按線落位，兩側(cè)設(shè)有定位擋板，縱縫以槽體內(nèi)園對齊，樣板檢測弧度，磁力線墜監(jiān)測垂直度，鉚工應(yīng)充分利用找正工裝、工具和專用漲圈等控制整圈圓度，找正后先進行定位焊，縱縫由持證焊工操作，由下至上同時焊接，一次完成?？v縫焊完后再焊環(huán)縫，先外后內(nèi)，每道連續(xù)施焊一次完成，手工焊接環(huán)縫時，焊工對稱分布，沿同方向同時施焊。

13、（3） 槽蓋焊接安裝A、利用型鋼做臨時支架，用于固定中心環(huán)梁。在環(huán)梁與角鋼圈上劃出48根徑向梁的安裝位置，采用8噸吊車進入槽內(nèi)進行徑向梁和內(nèi)環(huán)蓋板的吊裝；槽蓋板焊接由內(nèi)向外，先縱縫后環(huán)縫，采用分段跳焊法。1.2.2.6防腐涂漆(1) 除銹：槽體預制完成后，進行手工除銹，要求除后露出金屬光澤。(2)涂漆：構(gòu)件噴砂除銹后4小時內(nèi)涂第一遍防銹底漆，涂漆環(huán)境溫度宜在518，空氣相對濕度85%，涂時表面不應(yīng)結(jié)露，涂后4小時之內(nèi)勉受水浸，所有預制構(gòu)件加工制作后均先涂一遍防銹底漆，槽體內(nèi)表面按設(shè)計遍數(shù)涂完，焊縫處暫留不涂，待焊后補作，外表面留一遍面漆待安裝后涂裝。漆種型號按設(shè)計規(guī)定，無規(guī)定時，采用耐腐蝕涂料

14、。(3)涂漆檢查：涂層應(yīng)均勻、無明顯流墜、起皺、針孔、漏涂等缺陷，用測厚儀檢測漆膜厚度、應(yīng)達到設(shè)計要求，允偏-5m。1.2.3. 質(zhì)量控制與質(zhì)保措施1.2.3.1質(zhì)量檢測質(zhì)量檢測要與工程施工同步，發(fā)現(xiàn)超差及時警示同時制定糾正措施及時整改，結(jié)構(gòu)焊接工程師對分解槽施工特別是關(guān)鍵過程應(yīng)制定切實可行的產(chǎn)品質(zhì)量預防措施并監(jiān)督執(zhí)行，以防止和減少質(zhì)量事件發(fā)生。1.2.3.2焊縫檢驗預制件焊縫檢驗按方案和指導書要求，安裝之前全部透煤油試漏檢驗合格，外觀驗評合格，要求探傷檢測焊縫也要作完。底板焊縫除外觀檢查驗收外，全部作真空試驗，合格率100%。1.2.3.3沉降槽施工技術(shù)質(zhì)量控制附表序號項目允偏控制標準（）檢

15、測方法1底板凹凸度50尺量2底板焊縫真空度試驗53KPa 真空表3壁板底圓半徑偏差±15尺量4槽體橢圓35尺量5對口錯邊3平尺、塞尺檢測6槽壁縱縫間距500嚴禁十字縫尺量7焊縫加強高0.55焊縫檢尺測量8槽體垂直度1磁力線墜檢測9槽體高度偏差±10儀器測量10焊縫超聲檢測級超聲波探傷儀11焊縫外觀等級級焊縫驗評表12槽體開孔補強板密封試驗壓力0.6Mpa壓力表說明當設(shè)計施工圖下達后，設(shè)計要求高于表內(nèi)控制標準時執(zhí)行設(shè)計規(guī)定1.2.3.4質(zhì)保措施（1）建立沉降槽質(zhì)保體系和預控體系，實行專業(yè)技術(shù)責任工程師制，聘設(shè)質(zhì)保、材料、設(shè)備、焊接等責任工程師，各負其責，責權(quán)分明，從技術(shù)管理機

16、構(gòu)上作好質(zhì)保工作。（2）材料責任工程師主管負責材料的供應(yīng)及材料質(zhì)量，對所用鋼材、焊材管理的驗收、保管、供應(yīng)發(fā)放等層層把關(guān)并肩負直接責任。（3）在施工方案指導下，設(shè)備、焊接責任工程師負責編制施工技術(shù)交底書和吊裝、焊接關(guān)鍵控制過程作業(yè)指導書和焊接工藝卡，制定預防和糾正措施。（4）明確提出項目技術(shù)質(zhì)量主控單位、主控責任人、相關(guān)單位、人使質(zhì)控措施落實具體化，同時對主要工序同步實行技術(shù)質(zhì)量記錄表格化，使施工全過程具有可追溯性，在管理與施工中實實在在的執(zhí)行ISO9002質(zhì)量貫標文件和程序文件，確保分解槽工程，如期高質(zhì)量完成。1.2.4 沉降槽鋼索扭矩機構(gòu)及傳動裝置安裝1.2.4.1機械攪拌裝置及驅(qū)動裝置安

17、裝a安裝程序：中心柱驅(qū)動頭中心框架耙機組裝索引及懸掛鋼索及附件b吊裝設(shè)施：利用汽車吊完成吊裝任務(wù)。c安裝方法與技術(shù)要求中心柱安裝前必須檢查柱基礎(chǔ)是否符合設(shè)計要求，安裝中心柱之前先把中心框架垂直裝在槽底中央，裝時先放四個高約500mm臨時墊塊。再把中心柱置于中心框架中找出中心線，并用線錘測量垂直度，中心柱安裝后，要求支承驅(qū)動頭的中心上部表面絕對水平，中心柱頂板水平度允差不得大于0.1/1000，然后將地腳螺栓全部放入孔內(nèi)。中心柱找正后與槽底板焊接，焊后進行真空試驗，試驗方法與底板相同。兩個耙臂分四節(jié)運到現(xiàn)場，組對時必須注意對應(yīng)關(guān)系，保證兩個耙臂等長，組對后要保證刮料板底部在同一水平面，允許上撓5

18、10mm。驅(qū)動頭的4個減速器內(nèi)及大齒箱內(nèi)必須按規(guī)定加注合格的潤滑油脂。安裝應(yīng)作質(zhì)量平衡，確保攪拌平穩(wěn)運行；軸承部位作為安裝關(guān)鍵過程，所用軸承應(yīng)清洗干凈，檢查自身配合及制造間隙以及制造尺寸公差是否符合標準，確認無問題后裝入軸承座內(nèi)，按質(zhì)定量注入潤滑材料，同時裝好密封防止泄漏。減速機安裝水平度允偏0.2，和攪拌軸連接聯(lián)軸器應(yīng)進行精確找正，要求徑向跳動偏差0.06mm，傾斜度偏差0.1，間隙46mm，全周分布均勻，用塞尺或卡尺檢查測量；設(shè)備機座與機架連接固定，型鋼機架連接時加斜墊圈使螺栓承力均勻。所有潤滑點應(yīng)檢查注油，減速器內(nèi)換加新油，減少摩擦提高設(shè)備使用周期；安裝立式電機時依減速機輸出端V型皮帶輪

19、為安裝基準，通過調(diào)整電機的位置對電機皮帶輪與減速機皮帶輪進行找正，找好后兩輪槽中心線應(yīng)成一條直線，偏差2。試前裝好安全罩，設(shè)備接地線及有關(guān)保護裝置。試車時，先空試電動機，確認旋向和電機質(zhì)量，然后連接皮帶進行減速機空負荷試車，試運時間4h，合格后連接減速機輸出端與攪拌軸連軸器，進行空試車，然后以水代料進行負荷試車，時間4h，機械攪拌裝置試車合格標準：軸承部位溫升40，機械振動振幅0.08mm，運行電流不超過額定電流，運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，軸下部最大偏擺量3mm，流程暢通，輸送液量滿足生產(chǎn)要求。1.3 22X16M深錐沉降槽安裝施工方案沉降槽安裝采用倒裝法施工，分節(jié)分片組裝，用脹圈固定。根據(jù)總體方案，確定槽體

20、構(gòu)件預制、組對吊裝施工程序。構(gòu)件預制順序：立柱與柱間拉桿槽底板（錐體）槽壁板（由下至上）鋼梁及槽蓋板管件預制。安裝順序：基礎(chǔ)交驗立柱與柱間拉桿底板壁板（由下至上依次進行）鋼梁及蓋板槽內(nèi)焊縫補漆進出料管道安裝槽內(nèi)攪拌裝置安裝槽頂驅(qū)動設(shè)備安裝。1.3.1主要施工方法1.3.1.1預制、安裝兩條線作業(yè)，槽底、槽壁分別設(shè)計排板圖，并按圖序進行預制和吊裝組焊。構(gòu)件預制在在結(jié)構(gòu)廠進行，吊裝組拼焊接在施工現(xiàn)場。槽壁排版圖為每圈高度排版。1.3.1.2槽體吊裝是重點，作為施工的關(guān)鍵過程，以有效措施作好過程控制。沉降槽安裝采用倒裝法，依次安裝底板，壁板，槽蓋，攪拌裝置等。（1）吊裝使用設(shè)備與吊裝工藝A 設(shè)備與設(shè)

21、施：自制起重桅桿，在22m直徑槽底板上均勻布設(shè)18組桅桿作為主要起吊工裝設(shè)施，桅桿間距沿槽體內(nèi)側(cè)弧長約4m。桅桿用219×12無縫鋼管制作，高4m，上掛25t手拉葫蘆，可同時起吊重量450t，實際重量約300t?，F(xiàn)場配以25t或40t汽車吊，吊車根據(jù)現(xiàn)場起吊重量配置。現(xiàn)場安裝的汽車吊作為預制構(gòu)件和設(shè)備、散件的主吊設(shè)備；千斤頂和手拉葫蘆作為輔助工具。B 吊裝工藝和施工人員：槽錐底板安裝之后，開始安裝槽壁板，先吊裝最上節(jié)在底板上進行組拼焊接，完成一節(jié)（層）就起吊，由電動葫蘆作起重動力，倒吊起升，起升至指定高度時對筒節(jié)進行固定，不允許筒節(jié)擺動，由電動葫蘆承重。起吊時由1名起重工擔任總指揮，

22、其它起重工配合，使電動葫蘆同時工作。電動葫蘆的操作者必須聽從總指揮的號令，同時操作。步調(diào)一致。1.3.2 槽底板制作1.3.2.1槽底預制：根據(jù)圖紙對立柱和長短拉桿、斜撐臂和長斜撐臂、排料筒及其它部件下料，立柱和斜撐臂、長斜撐臂為工字鋼。斜撐臂和長斜撐臂一端焊在排料筒上另一端呈放射狀焊在立柱上，斜撐臂和長斜撐臂上表面焊一塊蓋板。槽底板為長扇形分兩節(jié)，邊緣節(jié)為=16mm,中心節(jié)為=12mm。底板按長度方向壓弧，邊緣端矢高268mm，中心端矢高28mm。1.3.2.2質(zhì)量要求坡口采用機械加工或磁座式切割機加工，須達到角度一致，偏差±5°，焊縫處要求清潔。預制時均應(yīng)放樣作好下料樣

23、板，下料劃線時一律使用樣板，達到下料樣板化；采用機械剪切下料后應(yīng)去除切口處毛刺和板塊平整，用火焰切割機下料時，應(yīng)清除表面熔渣，對個別不整齊處用角向磨光機打磨光滑。1.3.2.3槽底防變形措施a.防止底板焊接變形是施工關(guān)鍵過程之一，作好焊接過程的質(zhì)量控制和預防措施十分重要。焊縫坡口處周圍50mm內(nèi)，須除污打磨保持清潔。b.焊縫尺寸等于較薄板的厚度，當板厚等于或大于6毫米時，角焊縫應(yīng)至少焊兩遍。先焊短縫（橫縫）后焊長縫，每條橫縫焊序：焊縱縫時由多名焊工自中心向兩端分段逆向焊，每條焊縫一次焊完。底板現(xiàn)場安裝焊縫，全部采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不低于53KPa，無滲漏為合格。1.3.3 槽

24、壁板預制1.3.3.1沉降槽壁板按槽體高度計算，分節(jié)組裝，定尺供料。經(jīng)過計算核準，然后畫出槽身壁板整體展開排板圖，再確定壁板每種厚度或每節(jié)的預制片數(shù)，每片板長不夠時，預制時用兩張同厚板進行對接平焊，按級焊縫檢驗。壁板寬度不應(yīng)小于500毫米，長度不應(yīng)小于1000毫米。1.3.3.2壁板預制加工程序：板材檢查平整劃線剪切或切割下料加工坡口鋼板壓頭機械滾園弧檢驗與臨時加固噴砂防腐涂漆編號堆放。1.3.3.3沉降槽按GB50128-2005立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范進行制造、檢驗與驗收。焊接接頭除圖中注明外，手工焊按GB985-88，自動焊按GB986-88焊接高度取兩相鄰焊接件中較薄者之厚

25、度，且全部為連續(xù)焊縫。預制時板材拼接一律采取對接形式，開雙Y形坡口，采用手工焊接，焊條型號為E4315（5015）。壁板兩端滾圓前，宜進行預彎曲。壁板滾圓后，應(yīng)立放在平臺上用大于1.5m長的弧形樣板檢查，間隙不應(yīng)大于3毫米。在壁板寬度方向上用直線樣板檢查，間隙不應(yīng)大于1毫米。樣板長度不應(yīng)小于2米。壁板各節(jié)厚度不同，預制時應(yīng)滿足裝配時要求即接口應(yīng)以內(nèi)表面對齊，安裝時各層壁板縱縫間距應(yīng)500mm，嚴禁出現(xiàn)十字焊縫。要保證組成整圈壁板時的尺寸精度。 1.3.3.4加強角鋼圈及壁板、加強筋成型后，用樣板檢查弧度，間隙不應(yīng)大于4毫米。放在平臺上檢查，翹曲度不應(yīng)超過元件長度的2/1000，且不超過10毫米

26、。縱焊縫的對口錯邊量b應(yīng)小于或等于10%s，對單層鋼板b值且不應(yīng)大于3毫米，對復合鋼板b值且不應(yīng)大于2毫米；b、對接縱縫處形成的棱角E不應(yīng)大于0.1+2毫米，且不應(yīng)大于5毫米；用弦長等于Dg/6，且不小于300毫米的內(nèi)樣板或外樣板檢查。1.3.3.5預制件在保管和運輸過程中，應(yīng)使用胎具或采用其它措施固定以防止變形或損壞?；⌒螛影逵糜跈z查壁板內(nèi)表面、弓形邊緣板、包邊角鋼及其它構(gòu)件的弧度直線樣板且于檢查槽底板、壁板的平整度或直度。1.3.3.6鋼板邊緣加工面應(yīng)平滑，無溶渣或氧化皮，且不得有分層、裂紋和夾渣等缺陷。當有疑問時應(yīng)采用滲透探傷方法檢查。厚度大于19毫米的鋼板，其周邊應(yīng)全部按鋼制焊接壓力容

27、器技術(shù)條件（JB741-80）附錄六滲透探傷方法進行檢查。1.3.3.7樹立預制為安裝服務(wù)意識，根據(jù)安裝進度與要求安排預制順序和預制計劃，安裝時焊縫處坡口在預制時全部加工好，相互遮蓋的構(gòu)件預制時涂漆后再拼裝，防止出現(xiàn)遺漏，安裝焊縫預留不涂，高處構(gòu)件有條件的在低位涂漆。預制時對易產(chǎn)生變形的要作臨時加固防變形工藝措施，以確保在吊運過程中保持原有構(gòu)件形態(tài)。1.3.4 沉降槽安裝1.3.4.1基礎(chǔ)驗收：檢查基礎(chǔ)質(zhì)量，復測基礎(chǔ)中心線和施工基準標記，移交土建施工測量記錄和有關(guān)資料，履行交接手續(xù)。1.3.4.2立柱和錐體安裝先安裝立柱，用經(jīng)緯儀或線垂控制垂直度，找正后擰緊地腳螺栓。用長短拉桿將立柱連接固定。

28、找正槽錐體中心和標高，將排料管固定在基礎(chǔ)上。然后安裝斜撐臂和長斜撐臂，安裝斜撐臂要控制好錐體的弧度。鋪設(shè)預制好的底板，底板全部采用手工焊，底板焊縫為連續(xù)焊縫；底板現(xiàn)場安裝焊縫，全部采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不低于53KPa，無滲漏為合格。底板焊后凸凹度檢查應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，無規(guī)定時按規(guī)范應(yīng)小于50mm。1.3.4.3槽蓋固定頂?shù)慕M裝焊接（1）先安裝頂圈壁板，以錐體（底板）中心點為中心劃出壁板在錐體（底板）邊緣上所在位置即圓形輪廓線和十字中心線及基準方向標記，壁板組裝前，應(yīng)先在已經(jīng)焊完對接縫的底板邊緣上劃出底圈一節(jié)的組裝槽體圓弧線，組裝圓弧周長線，長度為設(shè)計內(nèi)徑計算周長加壁板立縫焊接收

29、縮量。并沿圓弧線內(nèi)側(cè)，每隔一定距離點焊定位擋板，擋板為8mm厚，5cm方形鋼板制作。頂圈壁板組裝焊接后，經(jīng)檢查各項符合要求后，可安裝槽蓋。（2）安裝包邊角鋼和槽鋼和中心柱上的角鋼。包邊角鋼和槽鋼的焊接順序：角鋼與壁板對接時，應(yīng)先焊角鋼對接縫，后焊角鋼與壁板的對接縫；角鋼和槽鋼與壁板搭接時，應(yīng)先焊角鋼和槽鋼對接縫，再焊內(nèi)部搭接角焊縫，最后焊接外部搭接連續(xù)角焊縫。角鋼和槽鋼高出壁板的局部偏差為±4毫米。包邊角鋼和槽鋼的對接必須采用對接接頭。（3）安裝組對鋼梁，要對應(yīng)安裝組對，防止嚴重變型。（4）鋼梁的焊縫采用對接焊，后焊與槽壁連接部位。（5）槽頂板應(yīng)按下列順序組對焊接：a.先焊內(nèi)側(cè)的斷續(xù)

30、焊縫，后焊外部的連續(xù)焊縫；b.連續(xù)焊縫應(yīng)先焊環(huán)向短環(huán)縫，再焊徑向長焊縫。長縫的施焊由中心向外分段退焊。c.焊接頂板和包邊角鋼間的環(huán)縫，焊工應(yīng)對稱均勻分布，沿同一方向分段退焊。（6）槽頂成型不應(yīng)有明顯的凸凹，用樣板測量，焊接前間隙不應(yīng)大于6毫米，焊接后間隙不應(yīng)大于15毫米。1.3.4.4槽壁板安裝、焊接與檢驗（1） 壁板吊裝采用倒裝法”，主要靠20組桅桿和25t手動葫蘆承載，另設(shè)固定裝置穩(wěn)定吊物，預制件運抵現(xiàn)場吊放在所要安裝槽位附近，以便于施工。預制件由最上節(jié)開始吊裝在底板上進行組對焊接，完成一個板厚節(jié)層就起吊升起接著第二種板厚節(jié)層在底板上組對焊接、吊起，依次類推。（2） 槽壁最下圈也是壁厚最大

31、的一節(jié)而且也是比較重的層節(jié)，此節(jié)與底板可直接固定，不用吊起；施工時按位置線定位，將底圈板找正，控制偏差：底園半徑±15mm，垂直度1/1000，檢測合格后進行臨時支護后就可焊接環(huán)縫，焊后拆去支護，然后擊打平整邊緣板同時消除焊接應(yīng)力；最后與上部吊起的壁板相對接，完成槽體合攏。（3） 施工中對每層每種厚度壁板，首先應(yīng)復驗預制板弧度、圓周展開總長度、板面平整度和所開設(shè)坡口質(zhì)量，確認后開始吊裝組拼按線落位，兩側(cè)設(shè)有定位擋板，縱縫以槽體內(nèi)園對齊，樣板檢測弧度，磁力線墜監(jiān)測垂直度，鉚工應(yīng)充分利用找正工裝、工具和專用漲圈等控制整圈圓度，找正后先進行定位焊，縱縫由持證焊工操作，由下至上同時焊接，一次

32、完成。焊接設(shè)備使用氣電立焊焊機，具體參數(shù)執(zhí)行焊接工藝卡規(guī)定?？v縫焊完后再焊環(huán)縫，先外后內(nèi)，每道連續(xù)施焊一次完成，最上節(jié)與中節(jié)環(huán)縫用單面埋弧橫焊機焊接，中節(jié)與最下節(jié)用手工電弧焊完成，手工焊接環(huán)縫時，焊工對稱分布，沿同方向同時施焊。（4）各圈壁板縱向焊縫宜向同方向錯開板長的三分之一，且不應(yīng)小于500毫米。壁板環(huán)縫的焊接，應(yīng)在其下圈壁板的縱縫全部完后進行。（5）環(huán)縫應(yīng)先外部焊縫，后焊內(nèi)部焊縫，焊縫的焊接應(yīng)按設(shè)計規(guī)定。焊工應(yīng)均勻分布并沿同方向施焊。（6）壁板的每塊板上，沿水平方向和垂直方向至少各兩處用樣板測量槽壁內(nèi)表面的局部凸凹度，凸凹度應(yīng)不大于10毫米。局部形狀偏差應(yīng)沿所測量的長度逐漸變化，不應(yīng)有明

33、顯的凸凹。（7）縱焊縫的對口錯邊量b應(yīng)小于或等于10%s。對接縱縫形成的棱角E不應(yīng)大于0.1s+2毫米，且不大于5毫米；用弦長等于用DG/6，且不小于300毫米的內(nèi)樣板或外樣板檢查。（8）包邊角鋼的對接焊縫和壁板縫均應(yīng)相互錯開200毫米以上。（9）在槽壁板上開孔，無補強圈時的邊緣（有補強圈時補強圈的邊緣）應(yīng)離開槽壁板焊縫100毫米以上，如必須在焊縫上開孔和補強圈覆蓋焊縫時，則應(yīng)按現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（GBJ236-83）第7.3.6條和第7.3.7條規(guī)定進行檢查。（10）對于罐體上任何部件的焊接都應(yīng)采取有效的防變形措施；為防止焊接裂紋和減少焊接應(yīng)力，應(yīng)避免強行組對。（11）

34、焊前應(yīng)將坡口面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)等于或大于10毫米范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺等清除干凈，使之干燥，并檢查或清除影響焊接質(zhì)量的裂紋、夾層等各種缺陷。（12）施焊前，應(yīng)根據(jù)施工圖和本規(guī)范的要求，制定焊接工藝規(guī)程及指導書。1.3.4.5質(zhì)量要求施工中對每層每種厚度壁板，首先應(yīng)復驗預制板弧度、圓周展開總長度、板面平整度和所開設(shè)坡口質(zhì)量，確認后開始吊裝組拼按線落位，兩側(cè)設(shè)有定位擋板，縱縫以槽體內(nèi)園對齊，樣板檢測弧度，磁力線墜監(jiān)測垂直度，鉚工應(yīng)充分利用找正工裝、工具和專用漲圈等控制整圈圓度，找正后先進行定位焊，縱縫由持證焊工操作，由下至上同時焊接，一次完成。焊縱縫焊完后再焊環(huán)縫，先外后內(nèi)，每道焊縫連續(xù)施焊

35、一次完成，焊接環(huán)縫時，焊工對稱分布，沿同方向同時施焊。 1.3.4.6焊縫檢驗（1）所有焊縫在檢驗和總體試驗合格前，嚴禁涂刷油漆。（2）全部焊縫應(yīng)進行外觀檢驗，并符合下列規(guī)定：a.焊縫的表面質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（GBJ236-82）焊縫表面質(zhì)量中級焊縫的標準和本規(guī)范的要求；b.焊縫表面及熱影響區(qū)不允許有裂紋；c.焊縫表面不允許有氣孔、夾渣和熔合性飛濺等缺陷；d.對接接頭焊縫咬邊深度應(yīng)小于0.5 毫米，長度不應(yīng)大于焊縫總長度的10%，且每段咬邊連續(xù)長度應(yīng)小于100毫米。e.對接接頭焊縫表面加強高不應(yīng)大于焊縫寬度的0.2倍再加1毫米，且最大為5毫米；f.對接接頭焊縫表

36、面凹陷深度應(yīng)不大于0 .5毫米；長度不應(yīng)大于焊縫全長的10%，且每段凹陷連續(xù)長度應(yīng)小于100毫米；g.角焊縫的尺寸應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，外形應(yīng)平滑過渡，其咬邊深度應(yīng)小于或等于0.5毫米。（3）槽體焊縫檢查合格后，進行了消除應(yīng)力處理。（4）對接焊縫無損檢查應(yīng)符合下列要求：A槽壁焊縫超聲波探傷數(shù)量為每條焊縫的10且符合規(guī)范要求：b探傷以丁字焊縫和縱縫為主；（5）若發(fā)現(xiàn)不合格者，應(yīng)對被查焊工所焊焊縫按原規(guī)定比例加倍探傷，如仍不合格，則對該焊工施焊的該貯罐上的焊縫進行100%的檢查。（6）對不合格的焊縫進行返修。返修前應(yīng)進行質(zhì)量分析，訂出措施。返修后按原定焊縫探傷。（7）同一部位焊縫返修次數(shù)一般不

37、得超過兩次，應(yīng)經(jīng)施工技術(shù)總負責人批準，并將返修情況記入交工資料。（8）槽底施焊后應(yīng)進行真空試驗。1.3.4.7總體試驗的一般規(guī)定（1）槽體建造完畢，應(yīng)進行充水試驗，試驗中檢驗如下內(nèi)容：a. 槽壁的嚴密性及強度；b.固定頂?shù)膰烂苄?、強度及穩(wěn)定性；c.槽體基礎(chǔ)沉降量。（2）充水試驗條件a.在充水過程中水溫不應(yīng)低于5；b.充水高度為設(shè)計最高操作液位；c.充水試驗必須始終在監(jiān)視下進行，并與土建專業(yè)密切配合，掌握基礎(chǔ)沉降情況。充水速度應(yīng)根據(jù)土建基礎(chǔ)設(shè)計要求確定，在充水過程中，基礎(chǔ)沉降量超過設(shè)計規(guī)定時，必須停止充水，并檢查槽體的變形和有無滲漏，待基礎(chǔ)施工單位按設(shè)計意見處理后，方可繼續(xù)進行試驗；d.在充水時

38、，應(yīng)將透光孔打開；e.在充水時，若發(fā)現(xiàn)槽底漏水，應(yīng)立即將水放掉，待泄漏處補焊后，方可繼續(xù)進行試驗；f.與槽體相連的工藝管線，不得在充水試驗合格前連接；g.放水管口應(yīng)遠離基礎(chǔ)，以防止基礎(chǔ)地基浸水；（3）槽底的嚴密性試驗a.槽底的嚴密性試驗前，應(yīng)清除一切雜物，除凈焊縫上的鐵銹，并進行外觀檢查。b.槽底的嚴密性試驗采有真空試漏法。當采用真實試漏時，真空箱內(nèi)真空度不應(yīng)低于300毫米汞柱?？拷诎宓装宓暮缚p如不能用真穿空試漏法進行檢查時，應(yīng)按滲透探傷的方法進行檢查。已發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)在鏟除后進行補焊，并用原方法進行檢查。（4）槽壁的嚴密性試驗和強度試驗a.充水過程中，應(yīng)對逐節(jié)壁板和逐條焊縫進行檢查。充水到最

39、高操作液位后，持壓48小時，如無異常變形和滲漏，槽壁的嚴密性和強度試驗即為合格。b.試驗中槽壁上若有少量滲漏現(xiàn)象處，修復后可以采用煤油滲透法復查；對于大量滲漏及顯著變形的部位，修復后應(yīng)重新作充水試驗。修復時應(yīng)將水位降至滲漏處300毫米以下。（5）基礎(chǔ)沉降觀測a.基礎(chǔ)的沉降觀測，應(yīng)從向槽內(nèi)充水時起（包括施工充水和試驗充水），到槽內(nèi)充滿水后持壓48小時結(jié)束。期間按設(shè)計規(guī)定時間觀測。設(shè)八個觀測點。觀察結(jié)果填入基礎(chǔ)沉降觀測記錄中。b.當需要靠近充水來預壓基礎(chǔ)時，應(yīng)由土建專業(yè)和使用單位另行安排。1.3.4.8質(zhì)量控制與質(zhì)保措施（1）質(zhì)量檢測質(zhì)量檢測要與工程施工同步，發(fā)現(xiàn)超差及時警示同時制定糾正措施及時整

40、改，結(jié)構(gòu)焊接工程師對分解槽施工特別是關(guān)鍵過程應(yīng)制定切實可行的產(chǎn)品質(zhì)量預防措施并監(jiān)督執(zhí)行，以防止和減少質(zhì)量事件發(fā)生。（2）焊縫檢驗預制件焊縫檢驗按方案和指導書要求，安裝之前全部透煤油試漏檢驗合格，外觀驗評合格，要求探傷檢測焊縫也要作完。底板焊縫除外觀檢查驗收外，全部作真空試驗，合格率100%。（3）沉降槽施工技術(shù)質(zhì)量控制附表序號項目允偏控制標準（）檢測方法1底板凹凸度30尺量2底板焊縫真空度試驗53KPa 真空表3壁板底圓半徑偏差±15彈簧秤鋼尺量4槽體橢圓35彈簧秤鋼尺量5對口錯邊3平尺、塞尺檢測6槽壁縱縫間距500嚴禁十字縫尺量7焊縫加強高0.55焊縫檢尺測量8槽體垂直度1磁力線墜檢測9槽體高度偏差±10儀器測量10超聲波檢測級超聲波探傷儀11無損探傷抽查比例%1012焊縫