工藝技術實木復合地板加工工藝

1、3實木復合地板的工藝流程圖3.1三層實木復合地板生產工藝流程圖3-1三層實木復合地板生產工藝流程圖3.2多層實木復合地板生產工藝流程圖圖3-2多層實木復合地板生產工藝流程圖3.3實木復合地板生產工藝關鍵在實木復合地板生產過程中對產品質量控制有關鍵作用的工藝點為：剖片、干燥、 壓貼、企口、油漆。4實木復合地板的工藝關鍵及問題分析4.1實木復合地板的質量要求在實際生產過程中實木復合地板的質量控制和檢測標準按照GB/T181032000進行操作。根據產品的外觀質量、理化性能分為優(yōu)等品、一等品、合格品16 o4.2實木復合地板表板的加工4.2.1表板加工工藝流程圖：表板坯料加工*框鋸剖片亠圖4-1表板

2、加工流程圖4.2.2.1表板加工的關鍵工藝在表板加工中，框鋸剖片加工控制因素較多、加工的穩(wěn)定較差，其加工過程對表板 最終的質量有重大影響作用為表板加工的關鍵工藝。4.2.2實木復合地板表板加工設備一覽表表4-1加工設備一覽表工序設備設備型號生產廠家坯料加工四面刨GN-6S218高境機械工業(yè)有限公司框鋸剖片框鋸機F15萬代利機械股份有限公司砂光二帶平面砂光機KL-610RR臺灣泓震木工機械有限公司4.2.3表板坯料的分選表板坯料的好壞直接決定表板質量的好壞，因此表板坯料的分選要比實木地板的坯 料分選標準嚴格，要兩面都沒有缺陷的坯料才可以用來剖分表板。4.2.3.1表板分選時的要求板面上不能有影響

3、外觀質量的色差、白點、白邊（含邊材部分）、鋸痕、蟲眼、開裂、死節(jié)；不能有影響框鋸加工和力學性能的結疤、翹曲。4.2.3.2注意事項分選者要對表板的質量要求熟練掌握，靈活掌握分選標準。挑選過于嚴格會導致出 材率過低，挑選過于寬松或者工人不負責任往往會導致之后工序的一系列的問題，會造 成更大的浪費。圖4-2白邊圖4-3鋸痕4.2.4表板坯料的加工因此表板坯料在剖片前要進行四表板坯料進行剖片加工時對坯料的尺寸要求較高, 面刨光、砂光。4.2.4.1加工機械GAU JING六軸四面刨，刨削加工精度± 0.2mm二帶平面砂光機，加工精度土 0.1mm4.2.4.2加工要求板面平整不出現啃頭、壓

4、痕等缺陷，加工精度-0.2mm,+0.1mm4.2.4.3注意事項:(1) 對符合框鋸加工要求的坯料可以不進行加工，根據表板坯料的加工余量和實際 加工的情況選擇加工機械。一般表板坯料厚度比要求厚度大于等于0.3mm的選擇刨削,比要求厚度大0.3mm以下的選擇砂光。(2) 刨削時盡量控制誤差為負，防止框鋸加工時卡鋸(3) 如果刨削后的表板坯料在加工是出現卡鋸現象，要立即對余下未剖分的坯料進行砂光使厚度達到允許范圍。刪令臥8日 catling as desired. 53 la :i lmunn,圖4-5臺灣F15框鋸(4) 由于框鋸剖片速度較慢，表板坯料加 工完成后要立即用塑料薄膜包裝好，防止在

5、 放置過程中含水率變化引起尺寸變化和翹曲 變形。對加工產生不利影響。4.2.5表板的鋸切表板的剖片在框鋸進行。這樣的加工方 法可以最大限度的保持木材美麗的紋理；與 刨切和旋切相比木材的加工準備時間大大縮 短。4.2.5.1加工機械:萬代利機械股份有限公司生產的F15框鋸機，具體技術指標見表4-2表4-2框鋸工作參數項目指標項目指標進料速度鋸切精度0.10.8m/min(60160mm)±).1mm鋸切寬度鋸切精度(多導槽型)24X 2065mm(160250mm)±).2mm容許咼度差±).5mm鋸路損失0.91.4mm鋸切高度60250mm鋸條壽命424hour

6、最短木料長度300mm圖4-6框鋸導板425.2加工要求：加工后的表板厚度均勻；經過砂光后在厚度方 向為后續(xù)工序留有合適余量。以成品4mm的表板鋸 切完成的厚度應當為4.8mm。4.2.5.3加工質量的影響因子：木材的影響：木材的密度大小和內含物的成 分對加工的質量有很大的影響。密度較小的木材加 工精度相對較高；木材中的侵填體對加工影響很大， 對于侵填體多的木材要時刻注意鋸條工作情況，一 旦發(fā)生問題應立即停機更換鋸條。(2) 板坯的厚度和寬度(高度)：框鋸的導板是有一定規(guī)格的，在加工中要避免加工尺寸規(guī)格不合適的木材，否則會出現兩邊厚度不一致的 情況?？蜾彽募庸し绞绞峭鶑瓦\動，高的板子會使切削距

7、離加大切削精度會相應下 降。(3) 加工表板厚度影響：在鋸切厚度很薄的表板時加工難度加大，主要表現在出 料口壓緊力調整上。壓緊力過大表板會被破壞，壓緊力過小木材會隨著鋸切跳動導 致跑鋸。為了保證加工精度鋸切薄板時要降低進給速度。圖4-7跑鋸壞掉的表板(4) 機械本身的影響：機器本身的條件是加工精 度的基礎。在機器狀態(tài)良好的情況下降低進給速度可以使 加工質量提高，當進給速度過大時每齒進給量也會增 大，機械振動增加，加工質量下降。進給輥的壓緊力 也是影響因素，壓力過大會使加工出來的表板變形， 過小會使機器因振動過大降而低加工質量。鋸條是機器的直接切削部件其本身性能和安裝會對加工質量產生直接影響。

8、當鋸條張緊力不夠或張緊不均勻時會導致鋸路增大、加工精度降低、跑鋸可能性增 大等風險。425.4注意事項：(1) 每種木材加工前要進行試驗、確定合理的鋸條、進給速度、壓緊力等參數， 以保證加工質量。(2) 鋸切前要確保鋸條的工作狀態(tài)良好，鋸切時注意鋸條壽命及時更換。(3) 鋸切時要時刻注意鋸機的工作情況，一旦發(fā)生嚴重跑鋸立即停機并更換鋸條。(4) 鋸切前要了解當時情況下的加工精度，留有足夠的加工余量。4.2.6表板的砂光4.2.6.1砂光機使用條件表板砂光采用二帶平面砂光機，第一條采用P40砂帶進行粗砂，第二條砂帶采用P60砂帶進行精砂，砂光機加工量一次為 0.2mm,加工精度為0.1mm。4.

9、262地板的生產對砂光的要求在實木復合地板加工中對于準備進行膠貼的表板，厚度方向的誤差要求為±).1mm，表面要平整，粗糙度控制在200300m。4.2.6.3砂光的目的圖4-8表板砂光(1) 保證精確地厚度，實際生產中經過框鋸 剖片后的表板厚度偏差較大，為達到地板加工要求 的誤差范圍要對表板進行砂光。(2) 保證表板的平整，在框鋸剖片中由于木材本身和機器的原因會導致表板局部的凸凹，如果不進行處理會在壓貼時使地板表面產生局部突出 或內部缺膠、空洞。(3) 保證表板膠貼面的粗糙度，膠合時表面 粗糙度過大會使涂膠量增大，層間壓貼不緊密導致 膠合質量下降。(4) 增強木材表面活性，木材表面

10、有很多自由基，這些自由基的存在有利于增加 膠合強度。在空氣中自由基很容易被氧化，因此膠貼前要對表板進行砂光增加表面自由 基的含量，提高膠合質量。(5) 對表板進行初步分選，鋸切加工時產生的尺寸誤差、坯料加工時留下的鋸痕 等缺陷在砂光時會初步分選酌情作出處理。4.2.6.4注意事項(1) 砂光前要對待砂表板進行測量，取表板的按表板的實際厚度調整砂光機，一' 般砂光機的顯示的讀數比實際厚度小 0.2mm。（2）批量砂光前要少量測試，確定尺寸合格后方可批量砂光。砂光過程中要注意 砂光機的讀數是否在設定值，如果不在立即停機調整。（3）砂光時要注意電流表讀數，若超載現象嚴重要減小進給速度或調整砂

11、光量 0.1mm。送料時要挑選出明顯較厚的表板，以免因砂削量過大損傷砂帶和電機。（4）若砂光后板面多見黑色砂痕并伴有超載，應及時檢查砂帶是否應該更換。（5）根據實際加工要求，要對板面有鋸痕、因板面不平全部未砂到的表板進行分 選。分選出來的表板再砂掉0.1m m,仍不合格的改做其他規(guī)格。圖4-9鋸痕圖4-10未砂到154.2.7表板的分選427.1分選的目的防止不合格的表板進入下一道工序造成更大的損失，合理利用木材。表板的本身和 在加工過程會導致有一定的缺陷，這些不合格表板一旦有流入后續(xù)工序將導致以后的生 產中產生廢品，造成更大的浪費。如果及時對表板進行分選，合格的表板進入下一道工 序不合格的該

12、做其它規(guī)格會最大限度的利用木材，創(chuàng)造更大的效益。427.2分選的標準表板分選主要剔除表面有裂紋（如圖圖4-11白點圖4-12裂痕4-12）、白點（如圖 4-11）、圖4-13色差蟲眼、色差（如圖4-13）、節(jié)子等影響外觀質量和加工性能的缺陷。4.2.8實木復合地板表板加工小結在實木復合地板生產中，表板是外觀質量的主要控制點。在表板加工中人為的分選 的好壞是表板質量控制的主要影響因素，因此在分選中對工人的經驗和對地板生產的理 解要求較高，要做到寬嚴適度、量材為用。表板的剖片影響表板的尺寸精度、表面質量，其生產效率較低、廢品率咼、加工影 響因素復雜為表板加工中的關鍵工藝。 在坯料加工和框鋸剖片加工

13、中都要本著科學嚴謹 的態(tài)度，結合加工木材的實際和機器的性能確定合理的工藝參數。不能為了增加生產效 率或降低成本盲目修改工藝參數或延長鋸條等易損件的使用時間導致廢品率增高和批 量加工不合格。表板砂光在實木復合地板的生產中有重要意義，加工過程要對尺寸加工精度和表面 質量進行控制。4.3實木復合地板基材的加工4.3.1實木復合地板基材加工流程圖：基材入庫a 多片鋸剖片 » 橫截* 砂光圖4-14多層實木復合地板基材加工芯板條入庫砂光”穿簾圖4-15三層實木復合地板芯板加工4.3.2實木復合地板基材加工設備一覽表表4-3加工設備一覽表工序設備設備型號生產廠家多片鋸剖片多片鋸溢邦木工機械刀具廠

14、橫截氣動橫截鋸精達機械有限公司砂光二帶平面砂光機臺灣泓震木工機械有限公司穿簾芯板穿線機4.3.1多層實木復合地板基材的要求和加工方法4.3.1.1多層實木地板基材的要求：膠合板的材料沒有確定的要求。南方一般用桉木膠合板、北方一般用楊木膠合板,膠合板的面層會采用樺木貼面。對于要求較高的客戶也會采用純樺木的膠合板。采購來的多層實木復合地板所用的膠合板基材的各種性能檢測按照LY/T 17382008 進行?；慕涍^剖片和階段后要四邊平直，橫向尺寸加工精度±）.5mm,長度方向尺寸加工精度±.5mm。在加工余量上，寬度方向根據膠合板的幅面和地板的實際寬度（板面 + 榫頭）留23mm

15、的加工余量；長度方向根據地板的規(guī)格要留有57mm的加工余量。壓貼前要對基材進行砂光，目的是去除表面氧化層有利于膠合。4.3.1.2多層實木復合地板基材加工采購的膠合板經過檢測為合格產品，用多片鋸進行剖分，剖分后根據要求的長度規(guī) 格要進行截斷加工。剖分后的膠合板基材經過干燥后要進行砂光以去除表面氧化層，增加膠合性能。431.3注意事項(1) 加工前調校機器到最佳狀態(tài)，批量加工前先試鋸并檢查尺寸精度和平直度。(2) 截斷加工時要調整好靠尺的位置并確認鎖緊，加工過程中要注意尺寸是否復 合要求防止靠尺在撞擊下移動導致尺寸誤差。加工時幾層基材疊加鋸切時要保證端頭對 齊。4.3.2芯板條的加工4.3.2.

16、1芯板條的加工要求芯板條的材料為速生材如杉木、松木等。芯板條的規(guī)格根據地板和表板的厚度不同而調整，常見規(guī)格有：9mm x 30mmx 1300mm、8mm x 90mmX 1300mm 等。圖4-16芯板穿線機穿簾前砂光要進行去除表面氧化層增強膠合性能。芯板條是很松散的小塊材料，為 方便涂膠、組坯和保證拼接縫隙在一定范圍內要 進行穿簾加工使芯板條結合成一定的幅面。由于芯板條的材料為速生樹種，為保證企口 中榫的強度在穿簾時要在企口的位置用膠合板 條代替。芯板條的含水率控制在8%左右。4.322芯板條的加工采購來的干燥過的芯板條先進行砂光去除 氧化層。砂光用二帶平面砂光機，砂帶用 P40P60,砂

17、削量為0.2mm。用芯板穿線機把芯板條結合成一定規(guī)格的 幅面。常用的幅面規(guī)格為:圖4-17背板的堆放O1910mnX 1300mm； 1890mnX 1030mm4.3.2.3注意事項：(1) 芯板條在砂光時要剔除含有過大的節(jié) 子、長度不夠、明顯彎曲的芯板條。(2) 芯板條在穿簾前的拼接要緊密，防止 過大空隙；穿簾時要保證板面平整，之前要剔 除彎曲、變形的板條，在氣動壓緊后可以通過敲擊的方式使板條排列平整。(3) 芯板條之間的縫隙控制在5mm以下94.3.3背板的加工4.3.3.1背板的要求:背板采用大幅面旋切單板一般為楊木，厚度 2mm,含水率控制在7%9%。背板要 求平整，不能有太大的裂隙

18、。4.3.3.2注意事項：由于旋切的單板很容易產生波浪裝變形因此存放是單板上要壓有重物（如圖 4-17）4.3.4 實木復合地板基材加工小結 基材是實木復合地板的主要承載部分, 其加工精度和材質的優(yōu)劣直接關系到實木復 合地板的強度、膠合性能、尺寸穩(wěn)定性等性能,在生產中有重要意義。在實木復合地板基材加工中芯板穿簾的工序較多,需要重點控制。砂光時要剔除條 件不合格的板條,在穿簾加工過程中要確保進入板簾的芯板條的平直,確保芯板簾幅面 的平整規(guī)格準確,板條之間排列緊密,縫隙小于 5mm。膠合板基材采購后要進行檢驗,其后續(xù)加工為剖片、截斷加工,對機器要調校準確 加工過程多加注意即可。在技工精度控制上，橫

19、向尺寸加工精度±）.5mm、長度方向尺寸加工精度 ±1.5mm。背板為旋切的楊木單板， 極易發(fā)生波浪狀變形影響膠合， 在濕板堆放時要壓有重物。4.4實木復合地板原料的干燥和平衡 含水率對木材各項性能的影響是非常大的，實木復合地板的翹曲變形、膠合性質不 理想都和含水率有著密不可分的聯系， 因此加工過程中要對含水率進行精確的控制對控 制地板的質量有著非常重要的意義。實木復合地板干燥使用的干燥窯為不同太克干燥窯和真空干燥窯兩種。4.4.1 表板坯料的干燥 表板坯料為經過分選的坯料，為了加快干燥速度、減少干燥缺陷引起的損失故采用 真空干燥。真空干燥窯為連續(xù)式真空干燥窯，加熱方式為蒸

20、汽加熱，每次干燥木材為89m3。4.4.1.1真空干燥控制條件：（1）真空干燥的原理 在木材干燥過程中木材表面水分蒸發(fā)的速度要比木材內部水分移動的速度快很多。 周圍空氣的壓力對木材內部水分的移動起關鍵性作用。研究發(fā)現，木材內水分移動速度 隨著空氣壓力的減小而急劇加大。真空條件下水的沸點也會降低。實際生產中的真空壓力為15KPa,此時水的沸點為54C。這使木材表面的水分蒸發(fā)速度加快，木材內部含水率梯度加大。同時木材表，面 的水分劇烈蒸發(fā)會吸收大量的熱這會木材的表面冷卻。木材表面與內部的溫度梯度加 大。這些因素都加快了水分向木材表面移動的速度，也增加了木材干燥的速度15。在實際生產中，需要根據干燥

21、木材的后度和實際含水率對真空度進行設置。（2）溫度：木材干燥時必然會消耗一部分的熱量， 為了維持木材干燥的持續(xù)進行必須要進行加熱。在干燥時要形成溫度外高內低的梯度，促進木材內部水分向外移動。實際生產中，采用加熱板直接接觸的方式進行加熱，加熱介質為干飽和蒸汽，通過 控制加熱板內管道里的蒸汽壓力來控制熱量的釋放和溫度（3）含水率真空干燥的基準是含水率基準，根據木材不同的含水率情況采用不同的基準。 實際生產中根據木材實際含水率情況選擇開始的階段。（4）干燥周期真空干燥的周期根據板坯的材種、厚度和初含水率的不同一般為57天圖4-18真空干燥加熱板641.2真空窯的干燥工藝基準如下：結合生產實際，本基準

22、表是干燥表板坯料常用的硬木（孿葉蘇木、香脂木豆、香二 翅豆、重蟻木等），厚度50mm的基準。表4-4真空干燥基準表設定/階段階段0階段1階段2階段3階段4階段5階段6階段7階段8階段9干燥的起始階段-包括階段升溫梯度（C /h）10木材含水率（%）5040302520171411真空壓力（百帕）150150150150150150150150150溫度（攝氏度）5858586063656973時間（h）45注意事項:（1）干燥前應對真空干燥窯進行檢查，確保各系統運行良好，干燥程序和干燥木 材相符合。（2） 真空干燥窯在裝窯時候要保證木材厚度方向尺寸一致最大差異小于2mm,材 種一致或性質相近，

23、初始含水率相同。檢查含 水率探針安放方式和位置是否合理。（3）干燥過程中每隔一小時進行一次監(jiān)控 并填寫好記錄。442表板的干燥442.1表板的干燥要求：實木復合地板生產中根據地板銷售地區(qū)不 同對表板含水率的要求是7%9%。4.4.2.2表板的干燥工藝由于表板的厚度較薄，在干燥堆垛時兩個 為一組中間放墊條。干燥時材堆得規(guī)格為：圖4-20干燥窯1900 >800 >970mm。圖4-22準備進窯的表板干燥窯采用自動控制、蒸汽加熱，可以減少人為影響。干燥基準為根據經驗得到的4.4.2.3干燥基準以實際生產中最常用到的硬木（孿葉蘇木、香脂木豆、香二翅豆、重蟻木等）表板 為例，干燥基準為：第

24、一階段：干球溫度升至40C ;濕球溫度升至35C；升溫速度0.25C /h 此時空氣的相對濕度為77%，木材的平衡含水率為13.5%保持8 10h第二階段：干球溫度保持40C ;濕球溫度降至28C ;降溫速度0.25C /h此時空氣的相對濕度為40%，木材的平衡含水率為6.7% 保持若干小時出窯442.4注意事項：（1）堆垛時墊條要上下對正，每組組表板之間的空隙也要盡量平直使通風順暢， 保證干燥質量和出材率。（2）干燥前檢查干燥窯的工作狀態(tài)保證良好，按照規(guī)定設置檢驗板和含水率測定 點。（3）在干燥過程中要按時檢查干燥窯的工作狀況并做好記錄，出窯前要對木材的 含水率進行檢驗，合格方可出窯。圖4-

25、23準備干燥的基材4.4.3膠合板基材的干燥4.4.3.1膠合板基材的干燥要求：膠合板基材的含水率要求控制在9%左右。4.4.3.3膠合板基材的干燥基準：第一階段：不噴蒸，2°C/h的升溫速度升至60°C保持18 20h第二階段：開始自動運行，干球溫度保持60 C濕球溫度降至51 Co此時空氣的相對濕度為 61%，木材的平衡含水率為8.6%保持若干小時出窯4.4.3芯板條的平衡芯板條采購回來即是含水率復合要求的，為8%左右。當含水率出現問題是一般和膠合板基材或表板一起回窯干燥。4.4.4背板的干燥背板為楊木膠合板，為了避免翹曲和波紋狀變形一般采用真空干燥。同時為了放至 背板

26、在干燥過程中出現大的裂紋一般會用線把邊部縫合。在干燥中由于背板的幅面和干燥加熱板的幅面有差異，通常采用背板和表板坯料一起干燥的工藝，干燥的基準采用表板坯料的干燥基準。最終含水率控制在7%左右。圖4-24背板上的線圖4-25干燥好的背板445實木復合地板原料的干燥和平衡小結含水率是木制品加工中需要重點控制的因素，在實木復合地板的生產過程中含水率會影響地板尺寸穩(wěn)定性，影響地板的膠合性能等。由于實木復合地板為多層結構且占大 部的基材為密度較小的速生材，因此尺寸穩(wěn)定性較好。根據地域不同實木復合地板的出 廠含水率控制在6%8%。在表板坯料和背板干燥中，由于對干燥質量要求較高故采用真空干燥。真空干燥窯 為

27、熱板加熱連續(xù)式真空干燥窯。其干燥速度較快干燥后板材質量較高。特別是背板干燥 由于在干燥過程中熱板對其施加壓力使其干燥后更加平整。干燥過程中要根據干燥基準嚴密控制各項條件以確保干燥質量。背板的含水率控制在7%9%;表板坯料控制在最優(yōu)鋸切含水率約12%14%。表板、基材的進窯時初始含水率較低加之表板厚度較薄、基材為多層結構，因此采 用常規(guī)干燥窯進行干燥，干燥基準為時間基準。表板的含水率控制在7%左右；基材的含水率控制在9%左右。4.5實木復合地板的壓貼實木復合地板是多層結構，壓貼是把實木復合地板各層膠合在一起的過程，是地板 生產中非常關鍵的工藝。木材的膠合是非常復雜的過程，材料的性質、膠合的工藝條

28、件 都會對膠合的質量產生影響，從而影響地板的質量。實際生產中多層實木復合地板采用 熱壓工藝，三層實木復合地板采用冷壓工藝。4.5.1實木復合地板的冷壓4.5.1.1實木復合地板冷工藝壓流程圖：圖4-26實木復合地板冷壓工藝流程圖4.5.1.2冷壓對材料的要求：膠合板基材：含水率9%左右，干燥后單面砂光表板：含水率79% （具體根據地板的使用條件確定），膠貼面經過砂光表4-5冷壓的工藝條件4.5.1.3冷壓的工藝條件:項目條件冷壓機油壓拼板機(R6-2800-1300-8)雙面液壓拼板機(MH2506)膠黏劑雙組分聚異氰酸酯乳液型膠黏劑膠黏劑配比主劑：固化劑=100： 15涂膠量200220g/

29、m2(單面涂膠)板面壓力0.9MP閉合陳放時間<15mi n加壓時間45min卸壓后養(yǎng)生時間2472hour4.5.1.4注意事項:(1 )冷壓時要保持面板和基材的一組相鄰邊對齊，以便以后加工。(2) 在實際生產過程中要注意陳放時間，在高溫天氣下要適當減少陳放時間已保 證膠合質量。(3) 壓貼時要控制表板和基材的含水率在 7%9%，且壓貼前要進行砂光處理4.5.2實木復合地板的熱壓4.5.2.1實木復合地板熱壓工藝流程圖:圖4-30三層實木復合地板熱壓工藝1623圖4-33熱壓圖4-31熱壓生產線4.523熱壓設備涂膠：雙面涂膠機生產線：秋林機械預壓機：BY814X8/35熱壓機：BY2

30、14X8/60(15)ZC4.522三層實木復合地板熱壓的工藝條件:表4-6熱壓工藝參數項目工藝參數膠黏劑太爾公司生產的脲醛樹脂膠膠粉膠黏劑配比膠粉：固化劑：改性劑=10： 2： 1涂膠量320g/tf（芯板雙面涂膠）預壓板面壓力0.70.8MP預壓時間20min熱壓板面壓力1.01.2MP熱壓時間6.5min (3mm 表板)熱壓溫度95 C4.5.2.3注意事項:（1）為方便以后，加工表板在組坯時要用特定的模具定位。（2）膠黏劑的配比要精確，配膠量不宜過大應遵循隨用隨配的原則。（3）工作前檢查各預壓機和熱壓機的時間設定、熱壓機的溫度設定及各系統工 作正常方可開工。(4) 壓貼過程中注意熱壓

31、機的溫度是否在合理的范圍內。4.5.3實木復合地板壓貼小結壓貼是實木復合地板生產中的關鍵工藝過程，次過程把實木復合地板結合成一個整體。壓貼過程影響因素較多材料的含水率、表面、膠黏劑、壓力、涂膠量、時間等因素 都會對地板的質量有直接影響。在冷壓過程中要嚴密控制壓力、涂膠量和陳方時間等工藝條件。膠黏劑和固化劑 的比例要精確合理，陳放時間要在膠黏劑允許范圍內并隨著車間溫度濕度的變化而微 調。涂膠量和板面壓力根據膠黏劑的要求進行調整，對于生產中實際使用的雙組分聚異 氰酸酯乳液型膠黏劑：單面涂膠量控制在 200220g/卅，板面壓力控制在0.9MPa。熱壓過程要控制膠黏劑配比、涂膠量、預壓壓力、熱壓壓力

32、、熱壓溫度等工藝參 數。在實際生產過程中使用的是粉狀脲醛樹脂膠，膠粉：固化劑：改性劑=10: 2: 1;雙面涂膠量320g/m2;預壓壓力0.70.8MP、預壓時間20min ;熱壓壓力1.01.2MP， 熱壓溫度95E，熱壓時間根據厚度和膠黏劑調整。4.6實木復合地板的企口加工壓貼后的實木復合地板要進行企口加工， 加工包括鋸頭、齊邊，砂光、企口等工序, 得到精確的尺寸和一定的粗糙讀才能進入油漆車間進行涂飾。 這些是地板進入用戶之前 的最后一組切削加工，對地板最終的質量有著重要的意義。4.6.1實木復合地板企口加工工藝流程圖鋸頭»開背槽(多層)*雙面砂光”企口圖4-35多層實木復合地

33、板企口加工工藝流程圖4.6.2實木復合地板企口加工設備一覽表表4-7實木復合地板企口加工設備一覽表工序設備設備型號生產廠家剖片（三層）多片鋸新禾邦機械有限公司鋸頭雙端銑蘇福馬股份有限公司齊邊四面刨高境機械工業(yè)有限公司開背槽背槽機德威機械砂光下砂帶砂光機青島豪邁隆木業(yè)機械有限公司砂光三帶定厚砂光機臺灣豊釣木機廠企口福馬線意大利 Friulmac企口四面刨高境機械工業(yè)有限公司463企口前的準備463.1咅y片圖4-36板面寬度不夠三層實木復合地板熱壓時的幅面很大，一般有五片地板。因 此要首先進行剖片加工。剖片加工再多片鋸上進行。剖片加工的注意事項：（1）剖片時要注意板面的情況，當發(fā)現板面組坯不規(guī)整

34、時應用推臺鋸單獨處理。防止剖片后面板寬度不夠（如圖4-36）造成缺陷。（2）剖片后的地板堆放時要放隔條，并留有空隙以利于熱量的圖4-37板面缺邊散發(fā)使地板盡快冷卻。（3）鋸切時，面板的寬度要比成品板面寬 23mm。（4）剖片后的地板要至少陳放24h待其完全冷卻應力釋放 到一定程度后才能進行下一工序的加工。4.6.3.2 鋸頭在壓貼工程中由于表板和基材所留的加工余量不同和工人 在組坯時的誤差都會導致板面不齊；通過鋸頭加工使地板在長 度方向規(guī)格統一并保證一定的精度，為企口加工做準備。鋸頭在 橫向雙端銑上進行。注意事項：（1）鋸頭加工前地板要經過陳放使膠黏劑充分固化。（2）鋸切前要調整靠尺的高度和加

35、工長度，試鋸后沒有問題方可批量加工。（3）調整進給皮帶的松緊，防止皮帶過緊壓壞面板。（4）加工中要有一定的方向性，在一般基材外露時要求操作者進行必要的掉頭處理，以保證表板能覆蓋基材463.3齊邊由于剖片后的地板很多兩邊都有毛邊要對一邊進行精確 加工為企口提供基準，因此要進行齊邊加工。注意事項：（1）齊邊是在四面刨對地板的兩邊進行銑削加工。 加工 后的地板要保證一個邊沒有毛邊，因此在出料時要進行分選 同時還要對鋸頭時留下的毛邊進行分選。（2）對分選出來不合格的地板經過推臺鋸等其它機械的圖4-38毛邊修正可以滿足要求的進入下一道工序，如果不能滿足則該做更小規(guī)格的地板4.6.3.4開背槽在多層實木復

36、合地板的表板較厚（2m m）或表板密度較 大時，當地板的含水率變化時因為結構不對稱往往會產生較大 的內應力導致地板變形。在地板的背面均勻的開上一定深度的 背槽可以在一定程度上釋放應力減少地板的變形o在板面上開背槽會在一定程度上影響地板的靜曲強度，因此背槽的深度不宜過大20 o463.5砂光砂光在定厚砂光機上進行，三條砂帶的規(guī)格為：P60、P80、P120齊邊后經過分選合格的地板要經過雙面砂光保證兩面的質量, 板在厚度上符合要求。砂光后的實木復合地4.6.4實木復合地板的企口加工圖4-40企口加工圖4-41福馬生產線地板的拼接方式一般有平拼、企口、鎖扣等，實際生產中企口由于加工、鋪裝相對 方便得

37、到廣泛的應用。4.641企口加工的要求企口加工的規(guī)格根據板面的不同而不同，長度方向的榫頭為7mm,寬度方向的榫頭為57mm板面寬度在125mm以下的為5mm，125mm以上的為7mm。加工后的企口拼接離縫在0.2mm以下。地板的企口在福馬公司生產的地板企口生產線上加工。4.6.4.2注意事項：（1）加工前要調整機器在最佳狀態(tài)，檢查氣壓除塵系統工作是否正常。試加工進行拼接合格后方可批量生產；加工過程中也要進行檢查確保機器狀態(tài)穩(wěn)定13。（2）生產時在生產線的進料口要進行分選、掉頭確保開榫頭榫槽的邊正確對應， 對毛邊板面寬度不夠的板子要進行再次加工方可進入生產線。（3）在生產線的后端要檢查沒片地板的長端榫頭，分選出因地板長度過短導致的 榫頭不完整和加工刀具導致的角部劈裂。（4） 生產線的末端要對地板進行分選，剔除表面有缺陷的板。根據GB/T 18103 2000，修補“可以存在但須修補”的缺陷。圖4-42修補后的地板圖4-43修補地板的工具4.6.5企口加工小結企口加工是實木復合地板的最后一道機械加工工段，為實木復合地板加工的關鍵控制點。企口加工的質量將直接影響地板的長度、寬度和厚度規(guī)格；直接影響拼接誤差， 還會影響地板的表面質量。在企口前的各道準備工序中要對加