方案工藝管道安裝和清洗方案

1、方案二、工藝管道安裝和清洗方案1、 概述1.1 工程概況本工程共有管道近萬米管道（包括管廊管道） ，其材質(zhì)有有： 20#、Q235A/B、復合材料（20#+316L）、不銹鋼 TP316L 0Cr18Ni10Ti、00Cr17Ni14Mo2 0Cr19Ni9、1Cr18Ni9Ti及耐熱鋼Cr5Mo等。工藝介質(zhì)為易燃易爆的油氣物，管線對焊接質(zhì)量 要求高。1.2 工藝特點 由于本工程工藝介質(zhì)為易燃易爆介質(zhì)，因此管道的焊接和嚴密性質(zhì)量要求較 高。焊接難度大、質(zhì)量要求高，為保證焊接質(zhì)量，所有管道的焊接工作我們采取 公司成熟的焊接工藝氬電聯(lián)焊法，確保工程質(zhì)量。1.3 編制依據(jù)1.3.1 本工程工藝管道施

2、工執(zhí)行的主要施工及驗收規(guī)范 工藝金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-97 現(xiàn)場設備、工業(yè)金屬管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 GB50236-98 工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準 GB50184-93 工業(yè)安裝工程質(zhì)量檢驗評定統(tǒng)一標準 GB50252-94 以及招標文件和圖紙。2、工藝管道施工程序3、施工前應具備的條件：3.1 設計圖紙、相關技術規(guī)范、標準及其它技術資料齊全，圖紙會審完畢。3.2 熟悉合同，明確施工范圍內(nèi)容，熟悉圖紙，計算工程量，了解生產(chǎn)工藝 流程。3.3 根據(jù)設計文件及相關規(guī)程、規(guī)范的要求，編制施工方案，經(jīng)主管部門批 準后，向施工班組進行技術交底，使所有參戰(zhàn)職工熟悉本工程

3、管道安裝的程序、操作要領、質(zhì)量指標、及有關安全技術措施。3.4 所有上崗焊工應持有勞動部門頒發(fā)的焊工合格證，施焊的鋼材種類和焊接位置均與合格證的項目相符，并在有效期內(nèi)。3.5 所有鋼種的焊接應按公司合格的焊接工藝評定，制定焊接工藝規(guī)程，指 導工藝管道焊接工作。3.6 按照已經(jīng)業(yè)主批準的施工組織設計的規(guī)劃， 在規(guī)定的區(qū)域布置原定的施 工暫設，滿足工程施工需要。3.7 工程主要材料、 勞動力、工器具機具、 計量器具按照規(guī)定的進點計劃及 時采購、調(diào)遣進廠。3.8 施工用水、電、氣等能夠保證滿足連續(xù)施工。3.9 組建現(xiàn)場工藝管道安裝工程質(zhì)量保證體系，制定質(zhì)量計劃和質(zhì)量目標， 并報業(yè)主審批。4、材料的檢

4、查、驗收及保護管理4.1 所有管子、管件、閥門、焊接材料，必須具有制造廠的產(chǎn)品質(zhì)量合格證 書，技術文件齊全，規(guī)格、材質(zhì)、型號符合設計要求。4.2 全部管子應進行外觀檢查，其表面應無裂紋、結疤、麻點、夾雜物、折 皺、重皮、劃痕、嚴重銹蝕等缺陷。4.3 各種材質(zhì)與規(guī)格的管子應按規(guī)范規(guī)定進行檢查，檢查直徑、壁厚、彎曲 度，均應符合材料設計標準的有關規(guī)定。4.4 對壓力管道使用的所有法蘭，必須進行全部的仔細檢查，其密封面應平 整光潔，不得有毛刺、徑向劃傷及溝槽。4.5 各種材質(zhì)的非金屬墊片應柔韌，無老化、分層現(xiàn)象，纏繞式墊片應無徑 向劃痕、松散、翹曲等缺陷。4.6 驗收合格的材料要按規(guī)格、材質(zhì)、型號分

5、層妥善保管，驗收和發(fā)放過程 中要做好標記移植。4.7 驗收不合格的材料要做上標記，隔離存放及時處理，防止不合格的材料 被誤用到工程中。4.8 特殊管件的驗收要按設計圖紙的要求進行，并單獨存放，妥善保管。4.9 材料的保管發(fā)放要定專人負責，做好材料的登記、發(fā)放臺帳，在施工過 程中做好材料的校核、庫存、缺件的統(tǒng)計工作。4.10 合金鋼管道、管件應按規(guī)定的比例進行光譜分析，不合格者禁止使用。4.11 全部閥門應做外觀檢查，并規(guī)范要求檢查下列項目：a、閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、壓力等級、材質(zhì)標注應符合圖紙設計要 求。b、外部和可見的內(nèi)表面，螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現(xiàn)象，鑄造閥體應 無砂眼、縮孔、氣

6、孔、裂紋等有害性缺陷，鍛體閥件應無裂紋、折皺、重皮、銹 蝕、凹陷等。c、每批同制造廠、同規(guī)格、同型號的閥門，按設計文件和規(guī)范要求的比例 進行強度試驗、嚴密性試驗和泄漏量試驗，合格后方可交付使用，并按規(guī)定填寫 閥門試驗記錄。d、工程帶有蒸汽夾套的閥門夾套部分應以 1.5 倍的蒸汽工作壓力進行壓力 試驗。e、不銹鋼閥門要整齊擺放在木質(zhì)貨架上。f 、 所有閥門兩端密封面及其它傳動部位應涂防銹油或潤滑脂，并封閉兩端 口，小型管件、閥門等要在貨架上擺放整齊。g、 所有存放的材料均要做出明顯標識，注明規(guī)格、材質(zhì)、合格證號、數(shù)量 等內(nèi)容。4.12 焊材的存放a、現(xiàn)場設立焊條二級庫，設專人看管，庫內(nèi)應裝有性能

7、良好的去濕機、通 風機、干（濕）溫度計及焊條烘烤設備，并掛有產(chǎn)品合格證和產(chǎn)品質(zhì)量證明書。b、焊條嚴格按規(guī)范要求分類、按規(guī)格擺放整齊，掛標識。5、管道加工、預制5.1 管道切割下料a、管道的切割應根據(jù)管材的直徑、壁厚、材質(zhì)及現(xiàn)場設備情況確定切割辦 法，施工現(xiàn)場通常采用下列方法：不銹鋼宜采用等離子切割或切管機切割。碳鋼、20R鍋爐鋼管道原則上采用機械方法切割，也可采用氧一一乙炔火 焰切割或加工坡口 ,但采用氧 - 乙炔火焰切割加工時，應使用砂輪機除去坡口表面 氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。b、切割后的管子應用銼刀或砂輪磨光機清除管子切口內(nèi)、外的毛刺、鐵屑 和浮銹。c

8、、切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物等， 切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的 1%且不得超過3mm.d、所有管道切割完畢后，應及時做好材質(zhì)標記的移植，防止混亂5.2管道加工a、所有管子按單線圖下料，各種材質(zhì)的管道預制時分開進行，預制完畢要作 好標記。b、 坡口型式，對于壁厚，相同的管子，采用V型坡口。2L * 一 一 . 一3二VZ66<a3 < 6亠a : 3035°h bbL:13 p : 0.5 2(2) 3 < 16a : 30 35° b:13 p : 12c、不同厚度的管子，內(nèi)壁尺寸不等而外壁平齊時，加工型式為:153

9、 2 3 K 10mme、內(nèi)外壁尺寸均不相等時，加工型式為：f、管口組裝前應將焊口表面及內(nèi)外壁清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，每側清 理范圍10mn以上。g、 組對點固焊的工藝措施及材料與正式焊一致，長度一般為1015mm高度 24,且w 2/3 S。5.3鋼板卷管的加工a、 卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱縫間距不宜小于200mm 卷管組對時，兩縱縫間距應大于 100 mm支管外壁距焊縫不宜小于 50 mmb、卷管對接焊縫的內(nèi)壁錯邊量應符合規(guī)范要求。c、卷管的周長偏差及圓度偏差應符合下表的要求：公稱直徑（mmv 80080012001300160017002400周長偏差（mm

10、77; 5± 7± 9± 11圓度偏差（mm外徑的1%且不應大于4468d、卷管的校圓樣板的弧長應為管子周長的1/61/4 ;樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應符合下列規(guī)定：對接縱縫處不得大于壁厚的10%加2 mm，且不得大于3 mm距離管端200 mm的對接縱縫處不得大于2 mm 其他部位不得大于1 mme、 卷管端面與中心線的垂直度偏差不得大于管子外徑的1%且不得大于3 mm 平直度偏差不得大于1 mm/ m。f、 焊縫不能雙面成型的卷管，當公稱直徑大于或等于600 mm時，宜在管內(nèi) 進行圭寸底焊。g、在卷管加工過程中，應防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位必須進行

11、修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚不得小于設計壁厚。5.4管道的預制a、管道的預制程序材料核對f管線圖審核f現(xiàn)場實測f繪制管道空視圖f計算下料尺寸f確定 預留焊口的位置一下料、坡口加工一組焊一編號。b、復核管線圖和管段材料表，嚴格按照材料的規(guī)格、型號、材質(zhì)、數(shù)量領 取材料。c、非關鍵部位（DN25m以下設計未選定型標準管件），可采用現(xiàn)場煨制和開 孔焊接。d、奧氏體不銹鋼管道嚴禁采用熱煨。e、當設計允許用焊接鋼管彎制彎管時，焊縫應避開受拉或受壓。f、采用熱煨彎的管子，升溫應緩慢，碳鋼管的熱彎溫度區(qū)間為7501050C。 熱彎后應在5C以上靜止空氣中緩慢冷卻。g、高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的

12、 5倍，其它管子的彎曲半徑宜大 于管子外徑的3.5倍。h、高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要熱處理的應在熱處理 后進行；當有缺陷時，可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的 90%且不得小于設計壁厚。加工合格后應填寫“高壓管件加工記錄” 。i、 管道彎制后應無裂紋、分層、過燒等缺陷，壁厚減薄率不超過15%且不 小于設計計算壁厚，橢圓率不超過 8%彎曲角度偏差不超過土 3mm/m5.5管道組對應符合下列要求組對前應將坡口進行打磨，并觀察坡口處有無裂紋等缺陷組對時，內(nèi)壁應齊平，錯邊量應小于壁厚的 10%且不大于2mm管子對口時應檢查其平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏

13、差1mm/m 但全長方向不超過10mm預制管段加工尺寸允許偏差如下:項目允許偏差（mm自由管段封閉管段長度(mm)± 10± 1.5管道直徑DN< 1000.50.5100< DNC 3001.01.0DN> 3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度± 1.6± 1.6管道預制深度應由現(xiàn)場的具體情況所決定，預制好的管段要編號，妥善堆放， 以備安裝。6、管道焊接管道焊接本標書將另行編制焊接施工方案，本方案在此不再進行敘述。7、不銹鋼管道的酸洗、鈍化處理7.1 奧氏不銹鋼焊縫經(jīng)質(zhì)量檢查合格后， 應進行焊縫及其附近表面進行酸洗、 鈍化處理。7.

14、2 酸洗、鈍化前應進行工藝試驗，制定出適宜的配方和操作工藝。7.3 焊口的酸洗、鈍化處理用酸洗鈍化膏劑涂刷法進行，酸洗前必須用汽油、 堿液或凈洗劑除去油污，并用水沖洗干凈，不允許用碳鋼絲刷洗管道表面。7.4 酸洗后的不銹鋼表面不應有明顯的腐蝕液跡和顏色不均勻的斑紋，焊縫 及熱加工表面不得有氧化色。酸洗后須用水沖洗干凈，不得有殘留酸洗液。鈍化 后的不銹鋼表面應用水沖洗，呈中性后擦干水跡。8、焊接質(zhì)量檢查8.1 焊接完畢后，應及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈，并打 上焊工鋼印。奧氏體不銹鋼管道表面嚴禁打鋼印，而用無污染的記號筆或其它方 式進行標記。8.2 焊縫表面質(zhì)量檢查8.2.1 焊縫

15、全部焊完后應按規(guī)定進行表面外觀檢查，外觀檢查質(zhì)量標準應符 合設計文件和規(guī)范的有關規(guī)定。822 對應進行表面無損檢測（MT或PT）的焊縫，其檢驗方法、檢查數(shù)量 及質(zhì)量應符合設計文件和相關標準的規(guī)定。8.2.3 對有再熱裂紋傾向的焊縫，其表面無損檢測應在熱處理后進行一次。8.3 焊縫內(nèi)在質(zhì)量檢查8.3.1 對應進行無損檢測（RT或UT焊縫的檢驗方法、檢驗數(shù)量和焊縫質(zhì)量等級應符合設計文件的規(guī)定，若設計文件未規(guī)定按GB50235-97有關規(guī)定執(zhí)行。8.3.2 對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鉻鉬耐熱鋼，焊縫無損檢測應在焊完 24 小時后進行。8.4 焊接返修841 焊縫經(jīng)無損檢測為不合格焊縫時，應及時進行焊縫

16、返修。842 缺陷消除采用砂輪打磨方法，磨槽需修整成適合補焊的形狀，并經(jīng)檢 查或無損檢測確認缺陷已被清除后方可補焊。843 補焊方法采用鎢極氬弧焊或手工電弧焊，且與正式焊接相同的焊接工 藝，預熱溫度比正式焊接時的預熱溫度高 30-50 C,預熱范圍也應適當擴大。844 對有焊后熱處理要求的焊縫，返修后應重新進行熱處理。8.4.5 返修部位應按原探傷方法進行檢驗。同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩 次。若超次返修應分析原因、制定措施，并經(jīng)項目技術負責人批準9、管道安裝9.1管道安裝前應具備的條件9.1.1 與管道連接的設備已找正合格，并已固定。9.1.2 管子、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，且無雜物。9

17、.1.3 在管道安裝前必須完成的脫脂等有關工序已進行完畢。9.1.4 脫脂后的管子、閥門、管件等在安裝前必須進行嚴格的檢查，不得有油跡污染。9.2碳鋼及不銹鋼管安裝9.2.1 管道安裝時，應檢查法蘭密圭寸面與密圭寸墊片，不得有影響密圭寸性能的劃痕、斑點等缺陷。9.2.2不銹鋼管在安裝前應按設計文件要求進行酸洗鈍化處理，酸洗后的管 口應用黃膠帶及時封閉管口，不銹鋼管道不得與碳鋼支架直接接觸，其之間應墊 入不銹鋼或氯離子含量不超過 50ppm的非金屬墊片。9.2.3高溫管道的螺栓，在試運行時應按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固:管道熱態(tài)緊固溫度應符合下表要求：管道工作溫度C）一次熱緊溫度（C）二次熱緊溫度（C

18、）250-350工作溫度> 350350工作溫度熱態(tài)緊固應在保持工作溫度2小時后進行。緊固管道螺栓時，管道最大內(nèi)壓應根據(jù)設計壓力確定，當設計壓力小于或等于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓力應為 0.3MPa；當設計壓力大于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓力應為0.5MP&緊固應適度，并應有安全技術措施，保證操作人員安全。9.3合金鋼管安裝9.3.1 合金鋼管在安裝前應進行預熱及焊后的熱處理，具體要求見焊接施工9.3.2 合金鋼管安裝時，如需進行局部彎度矯正時，加熱溫度應控制在臨界 溫度以下。9.3.3 合金鋼管道上不宜焊接臨時支撐物，當必須焊接支撐物時，應符合合 金鋼焊接的有關規(guī)定。9.

19、4與傳動設備連接的管道9.4.1 與傳動設備連接的管道在安裝前，內(nèi)部要處理干凈，與傳動設備連接 的固定焊口一般應遠離設備，以避免焊接應力對機組找正的影響。9.4.2 管道與設備口組對時，應防止強力相對，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其允許偏差如下:設備轉速（轉/分）平行度（mm同軸度（mm30006000< 0.15< 0.50>6000< 0.1< 0.209.4.3 配管時，閥門應處于關閉狀態(tài)，而且管道安裝合格后，不得承受設計以外的額外附加力。9.5閥門安裝9.5.1 閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調(diào)節(jié)余量。9.5.2 閥門安裝前，應按設計文

20、件核對其型號，并應按介質(zhì)流向確定其安裝 方向。9.5.3 安裝高壓閥門時，必須復核產(chǎn)品合格證和試壓記錄。9.5.4 安全閥安裝時，應注意其垂直度，在管道投入運行之前，及時進行調(diào)校，調(diào)校后的安全閥，應及時會同甲方進行鉛封，并填寫安全閥調(diào)試報告。9.6支、吊架安裝9.6.1 管道安裝同時，應及時進行管道支、吊架安裝，安裝位置及結構形式應符合設計要求9.6.2 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象， 其安裝位置應從支承面中心向位移方向偏移，偏移值為位移值的一半，而且保溫 層不得防礙熱位移。9.6.3 彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規(guī)定安裝，彈簧應調(diào)整至冷 態(tài)值，并做記錄。

21、彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆 除。9.6.4 支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。9.6.5 管架安裝完畢后，應按設計核對支、吊架的形式、材質(zhì)和位置。10、管道試壓10.1 為了考驗工藝、儀表、管道、管件等的材質(zhì)、強度、嚴密度和安裝質(zhì) 量，必須進行認真的管道試壓，為了確保裝置一次試車成功，所以通過試壓進行 強度及嚴密度性試驗意義非常重大。10.2 管道試壓前應具備的條件及準備工作10.2.1 管道系統(tǒng)施工完畢，并符合設計要求和規(guī)范規(guī)定。10.2.2 支、吊架管架均安裝完畢焊接工作結束，射線探傷已完全達到設計 規(guī)范規(guī)定，并經(jīng)檢驗合格，焊縫及其它應檢驗的部位未

22、經(jīng)涂漆和保溫。10.2.3 試驗用壓力表已經(jīng)校驗，精度規(guī)定為 1.5 級，表的滿刻度值應為被 測量最大壓力的1.52倍。10.2.4 試驗前將不能參與試驗系統(tǒng)、設備及附件加以隔離，并且加盲板位 置應用白漆標有記號和記錄。1025 試壓用水應采用潔凈水，水中氯離子含量不得超過25X10( 25ppm10.2.6 試驗用的臨時管線加固，應經(jīng)檢查確認安全可靠。10.2.7 檢查管路上所有閥門是否在開啟狀態(tài)，墊片是否都加完，止回閥閥 芯要拆除，等吹掃后才能復位。10.2.8 具有完善并經(jīng)批準的試壓方案。10.3 管道試壓10.3.1 管道試驗壓力為設計壓力的 1.5 倍。夾套管內(nèi)管的試驗壓力應按內(nèi) 部

23、或外部設計壓力的高者確定，外管的試驗壓力為設計壓力的 1.5 倍。10.3.2 當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于 設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的 1.15 倍，經(jīng)甲方同意， 可按設備的試驗壓力進行試驗。10.3.3 系統(tǒng)注水時，應將空氣排盡，空氣排放點應在管線最高點，并加設 排氣閥。10.3.4 對位差較大的管道，應將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力，液體管道 的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受 力。1035試壓時，升壓應緩慢進行，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10mi n,以無泄漏目測無變形為合格，再將試驗壓力降至設計壓力

24、，停止30mi n,以壓力不降、無泄漏為合格。10.3.6 試驗結束后應及時拆除盲板，排盡積水，排水時應防止形成負壓， 并不得隨地排水，當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后，應重 新進行試驗。10.3.7 由于本工程有許多介質(zhì)為有毒及可燃介質(zhì)多， 所以必須按規(guī)范要求 對這些管道進行泄漏性試驗(1) 泄漏性試驗在壓力試驗合格后進行，試驗介質(zhì)采用壓縮空氣，(2) 泄漏性試驗壓力為設計壓力， 泄漏性試驗應重點檢查填料函， 法蘭或螺 紋連接處，放空閥、排氣閥、排水閥等，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。11 、管道吹掃與清洗11.1 一般要求11.1.1 管道應分段進行吹掃與清洗(簡稱吹洗) 。11.1.2 吹洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污 程序確定，吹洗順序一般按主管、支管、排放管依次進行。11.1.3 吹洗前應將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護，并將孔板、濾網(wǎng)調(diào)節(jié)閥及止回 閥閥芯等拆除，妥善保管，等吹洗后復位。11.1.4 吹洗時管道內(nèi)臟物不得進入設備，設備吹出的臟物也不得進入管 道，閥門前法蘭加擋板。11.1.5 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。11.1.6 管道吹掃應有足