沖壓模具制造檢驗技術(shù)要求-

1、模具制造、檢驗技術(shù)要求江淮福臻車體裝備有限公司2005年5月12日甲方:安徽江淮福臻車體裝備有限公司乙方:安徽江淮福臻車體裝備有限公司(以下簡稱甲方委托(以下簡稱乙方制造加工瑞風(fēng)項目中 1 個沖壓件 3 套模具,為保證設(shè)計質(zhì)量,經(jīng)雙方認真協(xié)商達成以下協(xié)議。一、所制造模具資料 注:模具詳細資料見工程圖(DL二、雙方承擔(dān)的工作和責(zé)任1甲方負責(zé)提供完整、清晰的工藝方案圖、模具圖、拉延模工藝數(shù)模及產(chǎn)品數(shù)模;產(chǎn)品更改時提供書面通知,明確更改內(nèi)容。2乙方嚴格按甲方提供的模具圖紙、工藝數(shù)模及產(chǎn)品數(shù)模進行制造,如乙方在模具制造過程中對甲方提供的圖紙或數(shù)模存有疑問,應(yīng)及時與甲方技術(shù)人員取得聯(lián)系,由甲方技術(shù)人員負

2、責(zé)解疑;如有更改,則必須由甲方技術(shù)人員更改簽字后方能執(zhí)行,乙方無權(quán)對圖紙進行任何更改。3甲方負責(zé)按圖紙設(shè)計尺寸提供試模板料40張。4甲方負責(zé)模具完成后各項指標的檢驗,確認模具的最終狀態(tài)。5乙方必須在合同簽訂一周內(nèi)擬定每套模具的制造、拼裝、調(diào)試等工序的時間進度節(jié)點及關(guān)鍵內(nèi)容,待甲方確認后,甲方按乙方提交的進度節(jié)點驗收相關(guān)進度及內(nèi)容。6乙方負責(zé)所制造模具的調(diào)試工作,且在模具交付時每套模具帶3件合格工序件;乙方負責(zé)提供每套模具的調(diào)試技術(shù)參數(shù)。7乙方制造好的模具其質(zhì)量指標達不到硬度、精度、粗糙度等要求,并影響制件質(zhì)量和模具壽命時,乙方應(yīng)給予正常維修,如果模具制造出現(xiàn)較大質(zhì)量問題,甲方有權(quán)扣質(zhì)量違約金等

3、形式補償給甲方造成的損失。三、模具制造及驗收標準一成型類沖壓模驗收標準1、主要檢查驗收項目和適用范圍1. 1 本標準對塑變類沖壓模的凸模、凹模、退壓料及定位、導(dǎo)向機構(gòu)、外觀及安裝尺寸的裝配檢查項目及技術(shù)要求。以及對制件、凸模與凹模、定位和壓料、安裝與外觀的調(diào)整檢查項目及技術(shù)作出規(guī)定。1. 2 本標準適用于本公司、外協(xié)廠制造塑變類沖壓模,也適用于境外制造的塑變類沖壓模。1. 3 本標準規(guī)定的各項技術(shù)要求與甲乙雙方認可的圖紙及技術(shù)協(xié)議執(zhí)行。1. 4 本標準中使用的表面粗糙度按系列執(zhí)行。2、裝配檢查項目及技術(shù)要求2. 1 凸模2. 1. 1形狀與尺寸應(yīng)符合圖紙要求或符合提供樣件的要求。棱線、搭線應(yīng)沒

4、有凹凸、扭曲。R滑順、沒有凹凸及角。2. 1. 2凸模與凹模的研合率,主要部位80%以上,次要部位70%以上。2. 1. 3 因特殊要求,鑄件易磨損部位(或焊接刀口,以合金鋼焊條填補,堆焊部位的寬、深都應(yīng)在10×10毫米以上?；蜩偤辖痄搲K。2. 1. 4 工作表面粗糙度,主要部位0.4。次要部位于0.8。2. 1. 5 鑲塊接合面間隙小于0.1毫米。2. 1. 6 鑲塊與窩座(或擋塊及鍵的配合應(yīng)無間隙。2. 1. 7 材料與淬火硬度應(yīng)符合圖紙及技術(shù)協(xié)議要求。一般使用合金鑄鐵(如MCr鑄鐵、翻邊ICD5等,火焰淬火硬度為HRC50以上。A級模具硬度為HRC53±2°

5、以上。2. 2凹模2. 2. 1 形狀和尺寸應(yīng)符合圖紙要求或提供樣件要求。棱線、搭線沒有凹凸、扭曲。R滑順、沒有凹凸及角。2. 2. 2 工作表面粗糙度,主要部位不低于0.8,次要部位1.6,凹?？趫A角不低于0.4。2. 2. 3 因特殊要求,鑄件易損部位(或焊接刀口,以合金鋼焊條填補,堆焊部位寬,深都應(yīng)在10×10毫米以上。或鑲合金鋼塊。2. 2. 4 與凸模間隙,直線和角度部位應(yīng)符合料厚,(曲線部位適當減小,壓彎成形單間隙為1t(料厚+0.030.05t(可調(diào)整。2. 2. 5 鑲塊接合面間隙小于0.1毫米。2. 2. 6 鑲塊與窩座(擋塊及鍵的配合應(yīng)無間隙。2. 2. 7 材料

6、與淬火硬度符合圖紙和技術(shù)協(xié)議,一般使用合金鑄鐵(如MCr鑄鐵、鑄鋼ICD5等,火焰淬火硬度為HRC50以上。A級模具淬火硬度為HRC53±2°以上。2. 3 退、壓料及定位2. 3. 1 退、壓料板表面粗糙度:主要部位及大平面為1.6。2. 3. 2 退、壓料板與凸模間隙在0.050.2毫米之間(可調(diào)整2. 3. 3 壓料板與型面(凸凹模研合率為70%以上。2. 3. 4 退、壓料的頂出量與凸凹模的上表面為準,退料板允許高出表面1毫米左右。上壓料板表面高出2530。2. 3. 5 退、壓料板用彈簧應(yīng)統(tǒng)一標準,直徑和長度±0.5允差同一規(guī)格,彈簧其簧壓一致。2. 3

7、. 6 彈簧窩座的深度應(yīng)等深,誤差小于±0.2毫米。2. 3. 7 裝配后被壓縮量要大于拉深尺寸。2. 3. 8 采用正拉延結(jié)構(gòu)的模具,其下壓料板應(yīng)安裝限位螺栓。2. 3. 9 退、壓料板限位螺釘或限位襯套應(yīng)安全可靠,螺釘或襯套高度尺寸應(yīng)一致,誤差為h8。壓料板限位螺釘?shù)那昂蟛僮髅鎽?yīng)有防護擋板,板厚1.5毫米以上,并涂標志漆。2. 3. 10 定位銷、塊、板設(shè)置合理、牢靠、對工件的放取應(yīng)無阻礙,無劃傷現(xiàn)象。銷的拔出力為1520公斤以上。2. 4 導(dǎo)向機構(gòu)2. 4. 1各導(dǎo)板(包括平面導(dǎo)板、滑塊、斜楔面板應(yīng)采用耐磨(含油板,其倒角為R10,且圓滑過渡,與窩座,固定應(yīng)無間隙。2. 4.

8、2 各導(dǎo)板與滑塊工作表面粗糙度為0.4,(包括斜楔面,極限時,兩滑面接觸不少于30毫米。2. 4. 3 導(dǎo)板與滑塊火之間的研合率為85%以上,垂直度在0.030.05,壓料板的導(dǎo)板間隙為0.050.2毫米。2. 4. 4 斜楔面、凸輪面的研合率應(yīng)在85%以上,強制退回機構(gòu)應(yīng)安全可靠,表面硬度應(yīng)在HRC55以上。2. 4. 5 導(dǎo)柱導(dǎo)套規(guī)格應(yīng)標準化、系列化、大型模具導(dǎo)柱導(dǎo)套直徑優(yōu)先。選用50、60、80、100,小型模具導(dǎo)柱導(dǎo)套直徑也應(yīng)優(yōu)化,導(dǎo)柱導(dǎo)套應(yīng)設(shè)置合理可靠及防錯裝。2. 4. 6 導(dǎo)柱導(dǎo)套的配合間隙應(yīng)為H5/H6,或H6/H7,工作表面粗糙度為0.4,導(dǎo)柱應(yīng)更高一級為0.2,研合后周邊應(yīng)

9、有均勻斑點。2. 4. 7 導(dǎo)柱壓入底板后垂直度為0.02/1000,導(dǎo)柱壓入量應(yīng)是1.5倍以上導(dǎo)柱直徑。2. 5 外觀及安裝尺寸2. 5. 1 鑄件表面清砂干凈,去除毛刺及澆口,不允有裂紋及砂眼氣孔。2. 5. 2 上下模及其它鑄件應(yīng)有足夠的強度。中小模具的加強筋應(yīng)在2530毫米,底部模板厚應(yīng)在50毫米以上。大型模具的加強筋應(yīng)在3540以上,底部模板厚應(yīng)在60毫米以上。特大型模具的加強筋應(yīng)在4550毫米以上,底部模板厚應(yīng)在70毫米以上。鑄件應(yīng)人工時效,消除應(yīng)力,隨模提供試棒及數(shù)據(jù)。2. 5. 3 上下模板、壓料板周邊應(yīng)倒角或倒R。2. 5. 4 模具閉合高度要滿足機床條件,在同一機床使用的模

10、具,封閉高度盡可能統(tǒng)一,同時使用多付模具,其封閉高度一致,首先滿足成形模的要求。2. 5. 5 裝配后模具,上下平面平行度一般不大于0.06/300,雙動拉延模上,下平面平行度不大于0.200.25/300。2. 5. 6 拉延、成形模內(nèi)腔應(yīng)有樣件并涂油,其他滑動面應(yīng)涂黃油或防銹油。2. 5. 7 安裝孔,安裝槽,推桿孔其中心距允差為±0.5毫米,模具有快速安裝定位結(jié)構(gòu)。2. 5. 8 模柄規(guī)格應(yīng)滿足工藝設(shè)備的條件,并與壓力中心基本保持一致(包括與設(shè)備工作中心基本保持一致。2. 5. 9 模柄裝配后與上底板的上表面垂直度在0.01/100以內(nèi),模柄安裝可靠,無松動,無轉(zhuǎn)動現(xiàn)象。2.

11、5. 10 托桿,推桿要等長,長度誤差不大于±0.1,直徑誤差不大于±0.2,標記要清晰。2. 5. 11 起重棒、孔要設(shè)置合理,起吊方便、可靠、另件重量超過25公斤應(yīng)設(shè)置起吊螺孔。2. 5. 12 模具應(yīng)有支承塊及限位塊,并必需等高,限位塊偏差為0.05,顏色分別為紅色及黃色。2. 5. 13 模具安裝中心,前后左右應(yīng)打印標記,模具操作面應(yīng)有“F”標記。2. 5. 14 上模板正面或側(cè)面應(yīng)有標記牌,內(nèi)容為模具名稱、圖號、工序號、重量、制造單位及日期,小型模具在適當位置固定。標記牌固定要可靠。上下模板上應(yīng)鑄出產(chǎn)品圖號、工序號。2. 5. 15 模具表面涂防銹漆的顏色按技術(shù)協(xié)

12、議執(zhí)行,起吊棒為黃色。2. 5. 16 模具包裝應(yīng)按技術(shù)協(xié)議執(zhí)行。外地協(xié)作模具包裝應(yīng)有固定木條、定位螺釘?shù)?。穩(wěn)定可靠,防止竄動磕碰,并有防腐蝕,防銹,防漏水措施。包裝箱應(yīng)有足夠強度,起吊方便。3.調(diào)整項目及技術(shù)要求。3.1 制件皺紋、裂紋等現(xiàn)象。外表件還需裝防碰、防劃傷結(jié)構(gòu)。3.2 凸模與凹模3.3 定位與退料3.4 安裝與外觀二沖裁類沖壓模驗收標準1.主要檢查項目和使用范圍1.1 本標準對沖裁類沖壓模的凸模、凹模、退壓料及定位、導(dǎo)向機構(gòu)、外觀及安裝尺寸的裝配檢查項目及技術(shù)要求,以及對制件、凸模與凹模具、定位和退料、安裝與外觀的調(diào)整檢查項目及技術(shù)要求作出規(guī)定。1.2 本標準適用于本公司制造與外

13、協(xié)制造的沖裁類沖壓模,也適用于境外制造的沖裁類沖壓模。1.3 本標準規(guī)定的各項技術(shù)要求與甲乙雙方共同認可的圖紙及技術(shù)要求如有矛盾之處,可按圖紙及技術(shù)協(xié)議執(zhí)行。1.4 本標準使用的表面粗糙度按I系列執(zhí)行。裝配檢查項目及技術(shù)要求2.1 凸模毫米以上?；蜩偤辖痄搲K。者應(yīng)小于0.05毫米。切入量基本一致,使切口順利完成。3.2,精度為H7。2.2 凹模10×10毫米以上?；蜩偤辖痄搲K(套。毫米者不大于0.05毫米。3.2,精度為H7。2.3 導(dǎo)向機構(gòu)表面硬度為HRC55以上。米。隙為0.005-0.2。80,100。小型模具導(dǎo)柱導(dǎo)套也應(yīng)優(yōu)選,導(dǎo)柱導(dǎo)套設(shè)置合理,可靠并防錯裝。0.2,研合后周邊

14、應(yīng)有均勻斑點。2.4 退壓料機構(gòu)及定位凸凹模平齊。誤差小于±0.02毫米。上壓料板的外側(cè)應(yīng)裝側(cè)保險銷。拔出力在15-20公斤以上。2.5 外觀與安裝尺寸以上,底部模板厚應(yīng)在50毫米以上。大型模具的加強筋應(yīng)在35-40毫米以上,底部模板厚應(yīng)在60毫米以上。特大型模具的加強筋應(yīng)在45-50毫米以上,底部模板厚應(yīng)在70毫米以上。應(yīng)人工時效,消除應(yīng)力,隨模提供試棒及有關(guān)數(shù)據(jù)。一。中心基本操持一致。松動,轉(zhuǎn)動現(xiàn)象。起重螺釘。圖號、工序號、重量、制造單位及日期等。釘,使模具穩(wěn)定可靠,防止竄動,磕碰,并有防腐,防銹,防漏水措施,包裝箱應(yīng)足夠強度,起吊運輸方便。調(diào)整檢查項目及技術(shù)要求3.1 制件小于

15、0.1毫米高的毛刺及拉痕,不允許有卷邊,劃傷,裂紋,皺紋等現(xiàn)象。邊廢料應(yīng)落在模外,沖孔的廢料應(yīng)引導(dǎo)落在模外或廢料盒內(nèi)。外表件還須有防碰、防劃傷結(jié)構(gòu)。3.2 凸模與凹模 江淮福臻車體裝備有限公司3.3 定位與退料可靠。3.4 安裝與外觀 廢料孔廢料孔不允許倒角,諸孔的同軸度分別為,1和21(d2-d1卡尺目視檢查項目檢查說明(圖示技術(shù)要求檢查方法廢廢形狀位置廢料斗長度符合圖紙尺寸擱板緊固于下模指定位置,廢料斗放進去之后,大小適當目視 江淮福臻車體裝備有限公司 上模 頂 出 器 穩(wěn) 定 性 頂出器 頂出器不可傾斜，保持穩(wěn)定 目視 下模 將頂出器側(cè)限位銷取出上模上升頂出器落 于下模上，此時推動頂出器觀察是否穩(wěn)定 檢查項目 檢查說明（圖示） 觀察沖模各部位的涂漆色澤 技術(shù)要求 如用戶有涂漆標準則按用戶 標準實施，反之按本廠標準 實施 檢查方法 外 觀 涂漆 顏色 目視 標牌 位置 觀察標牌位置 位置符合設(shè)計要求 目視 江淮福臻車體裝備有限公司 檢查標牌內(nèi)容是否包含產(chǎn)品代號、 模 具代號、工序名稱及工序號、沖?？?內(nèi)容 重量、下模重量、沖模之閉合高度、 標牌內(nèi)容準確無誤 使用的沖壓設(shè)備、 制造時間、生產(chǎn)廠 家等