蘭州鋁廠鋼結構廠房施工方案

1、蘭州鋁廠鋼結構廠房施工方案1、鋼結構制作焊接型鋼生產(chǎn)線由CNC火焰切割機、H型鋼組立機、龍門式自動埋弧焊機及H型鋼翼緣板及一塊腹板焊接而成，鋼板經(jīng)直條火焰切割下料后，經(jīng)過H型鋼組立機將翼緣板、腹板組合成型并點焊，然后進入龍門式埋弧自動焊機焊接成型，焊接完成后再通過H型鋼翼緣矯正機對焊接后的鋼翼緣的變形進行矯正，從而完成整個加工過程，生產(chǎn)出合格的H型鋼產(chǎn)品。1.1鋼結構制作工藝流程放線、下料 組立 焊接 矯正 噴砂除銹 涂裝編號1.2放樣號料和切割1.2.1 按施工圖的幾何尺寸，以1：1的比例在樣臺上放出實樣，根據(jù)實樣的形狀和尺寸制成樣板，作為下料、彎制、制孔等加工的依據(jù)。1.2.2 利用樣板或

2、計算出的下料尺寸，直接在板料或型鋼表面上畫出零部件形狀的加工界線，采用剪切、沖裁、鋸切、氣割等工藝進行下料。1.2.3 放線和下料應根據(jù)工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊等加工余量。1.2.4 鋼材的下料方法有氣割、機剪、沖模落料和鋸切等，零件的切割線允許偏差應符合如下規(guī)定：1.2.4.1手工切割 ±2.0mm1、2.4.2 自動、半自動切割 ±1.5mm1.2.4,3 精密切割 ±1.0mm1.2.4.4 切割前應將鋼板表面切割區(qū)的鐵屑、鐵銹、油污等清除干凈。切割后斷口上不得有裂紋和大于1.0mm的缺棱，并應清除邊緣上的熔瘤和飛濺物等。1.2.4

3、.5 切割截面與鋼板表面不垂直度不得大于鋼材厚度的10%，且不得大于2mm。1.2.4.6 精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。1.2.4.7 機械剪切的零件，其剪切與號料線的允許偏差不得大于1mm，斷口處的截面上不得有裂紋和大于1.0mm，的缺棱，并應清除毛刺。機械剪切的型材，其端部剪切斜度不得大于2mm。1.3 矯正和成型1.3.1 普遍碳素結構在高于-16，低合金結構在高于-12時，可采用冷矯正和冷彎曲的方法加工。矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹面的損傷。表面劃痕深 度不宜大于0.5mm。1.3.2 零件、部件在冷矯正和冷彎曲時，其曲率半徑和最大彎曲矢高應按設計的規(guī)范要求進行

4、加工。1.3.3 普通碳素結構鋼和低合金鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴禁超過正火溫度（900），加熱矯正后的低合金鋼必須緩慢冷卻。1.3.4 當零、構件采用加熱成型時，加熱溫度應控制在900-1000，碳素結構鋼在溫度下降到700，低合金結構鋼溫度下降下800之前，應結束加工，低合金結構鋼應緩慢冷卻。1.4彎曲成型的零件應采用弧形樣板檢查，成型部位與樣板間隙不得大于2.0mm。1.5 邊緣加工：對構件外露邊緣、焊接邊緣、直接傳力的邊緣，需進行鏟、刨、銑等加工。根據(jù)不同要求，一般采用風鏟、刨邊機、碳弧氣刨、端面銑床等機具、設備進行。1.6 制孔1.6.1 制孔方法有沖孔、鉆孔、氣割開孔等幾種方法

5、。1.6.2孔的尺寸偏差若超過設計和規(guī)范規(guī)定的允許偏差范圍時，不得采用鋼板堵塞，可采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。1.7 組裝1.7.1板材、型材的拼裝應在組裝前進行，構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行。1.7.2 組裝順序應根據(jù)結構形式，焊接方法與焊接順序等因素確定。連接處表面及焊縫每邊3050mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺和油污必須清除干凈。當有隱蔽焊縫 時，必須預先施焊，經(jīng)檢驗合格后方可覆蓋。1.7.3 布置拼裝胎具時，必須預放出焊接收縮余量及齊頭加工余量。1.7.4 為減少變形，盡量采取小件組焊，經(jīng)矯正后因大件拼裝。胎具及裝配首件必須經(jīng)過嚴格檢驗，方可進行大批裝配工作。1.7.

6、5焊接結構組裝常用工具卡蘭或鐵楔夾具：可把兩個零件夾緊在一起定位，進行焊接。1.7.6 槽鋼夾緊器：可用于裝配板結構的對接接頭。1.7.7 矯正夾具及拉緊器：矯正夾具用于裝配型鋼結構。1.7.8緊器是在裝配時用來拉緊兩個零件之間的間距。1.7.9 正、反絲扣推撐器用于在裝配圓筒體的調整焊縫、間隙和矯正筒體形狀。1.8 鋼結構的焊接1.8.1 材料：電焊條、焊絲所選用的型號必須符合設計及規(guī)范要求，并有出廠合格證。如需改動焊條型號，必須征得設計部門的同意。嚴禁使用過期、藥皮脫落、焊芯生銹的焊條。焊接前應對焊條進行烘焙處理。1.8.2 作業(yè)條件1.8.2.1 審閱施工圖紙、擬定焊接工藝。1.8.2.

7、2 準備好所需施焊的工具、調整好焊接電流。1.8.2.3 在空曠地區(qū)施焊時，應采取擋風擋雨措施。1.8.2.4 焊工應經(jīng)過考試并取得合格證后方可上崗，如停焊超過半年以上，應重新考核。1.8.2.5 施焊前焊工應復查組裝質量和焊縫區(qū)的處理情況，如不符合要求，應修整合格后方可施焊。1.8.3 操作工藝1.8.3.1 焊條使用前，必須按照質量證明書的規(guī)定進行烘焙，低氫型焊條經(jīng)過烘焙后，應放在保溫箱內(nèi)隨用隨取。1.8.3.2 首次使用的鋼材種類和焊接材料，必須進行焊接工藝性能和物理性能試驗，符合要求后方可使用。1.8.3.3 普通碳素結構鋼厚度大于34mm和低合金結構鋼厚度大于或等于30mm，應進行預

8、熱，其焊接預熱溫度宜控制在100150。預熱后區(qū)域在焊接坡口兩側各80100mm范圍內(nèi)。1.8.3.4 多層焊接應連續(xù)施焊，其中每一層焊道焊完后應及時清理，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質量的缺陷，必須清除后再焊。1.8.3.5 要求焊成凹面的貼角焊縫，可采用船位焊接使焊縫金屬與母材平緩過渡。1.8.3.6 焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應由焊接技術負責人查清原因，提出修補措施后方可處理。低合金鋼在同一處的返修不得超過兩次。1.8.3.7 嚴禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引弧。1.8.3.8 對接接頭，T形接頭，角接接頭，十字接頭等對接焊縫和對接及角接組合焊縫，應在焊件兩端設置起弧和收弧板，其材質和坡口成型

9、式應與焊件相同。焊接完畢用氣割切除并修磨平整，嚴禁用錘擊落。1.8.3.9 要求等強度的對接和丁字接頭焊縫，除按設計要求開坡口外為了確保焊縫質量，焊接前宜采用碳弧氣刨刨焊根，并清理根部氧化物后才進行焊接。1.8.3.10 為了減少焊接變形和應力，必須采取如下措施：1.8.3.11 焊接時盡量使焊縫能自由變形，大型構件的焊縫要從中間向四周對稱焊接，收縮量大的焊縫應先焊接。1.8.3.12 對稱布置的焊縫應由成對焊工同時焊接。1.8.3.13 長焊縫可采用分中逐步退焊法或間跳焊接。1.8.3.14 采用反變形法：在焊接前，預先將焊件在變形相反的方向加以彎曲和傾斜，以抵清焊接后產(chǎn)生的變形。1.8.3

10、.15 采用剛性固定法：用夾具夾緊焊件能顯著改善焊件的殘余變形及翹曲。1.8.3.16 錘擊法：錘擊焊接及其周圍區(qū)域，可減少收縮應力及變形。1.8.3.17 焊接結構的變形矯正1.8.3.18 機械矯正：用機械力的作用去矯正變形，可采用錘擊焊縫法，也可用壓力機械矯正變形。1.8.3.19 火焰矯正，又稱人工矯正。利用金屬局部受火焰加熱后的收縮所引起的變形去抵消已經(jīng)產(chǎn)生的焊接變形。常用的氣體火焰是氧乙炔焰，對低碳鋼和普通低合金鋼的結構加熱，溫度可控制在700800范圍內(nèi)。1.9 噴砂除銹1.9.1 構件成品采用全自動噴砂除銹機進行噴砂除銹，經(jīng)處理的表面應作抗滑移系數(shù)試驗，除銹要求達到涂裝前鋼材表

11、面銹蝕等級和除銹等級SG2 1/2標準的規(guī)定。處理后的構件表面軋制氧化皮、鐵銹和附著物殘留在鋼材表面的痕跡已成點狀或條狀的輕微污痕，構件表面露出銀灰色金屬光澤，可以保證下道油漆工程的牢固、可靠。1.9.2 經(jīng)處理的磨擦面，不得有飛邊、毛刺、焊疤或污損。1.10 涂裝、編號1.10.1 在除銹后，采用二道防銹底漆，一道防火涂料，二道面漆對構件進行噴涂，防止構件腐蝕。應做到噴涂均勻，無明顯起皺、流掛，附著良好。1.10.2 施工圖中注明不得涂裝的部位不得涂裝，安裝焊縫處留出3050mm，暫不涂裝。1.10.3 涂裝完畢后，應在構件上標注原構件的編號，大型構件應標明重量，重心位置和定位標記。1.11

12、 鋼構件的驗收1.11.1 出廠前鋼構件進行驗收，對焊接工藝、焊接質量進行仔細驗收檢查，具有驗收記錄方可出廠。1.11.2 包裝上應標注構件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊點位置。 2、鋼結構安裝2.1 熟悉各種機械、機具的操作要領。2.2 施工現(xiàn)場準備工作2.2.1 施工現(xiàn)場完成三通一平工作；2.2.2 施工用水、電就近設總控制箱引入，并安設總配電箱及分配電箱；2.3 在現(xiàn)場施工階段，成品、半成品、原材料堆放必須嚴格按施工現(xiàn)場平面布置圖實施。2.4 鋼結構安裝前準備工作2.4.1 復驗安裝定位所使用的軸線控制點和測量標高使用的水準點。2.4.2 放出金屬結構標高控制線和坐標軸線。2.4.3

13、 復驗金屬結構預埋件，其軸線、標高、水平度、預埋螺栓位置及伸出長度，若超過允許偏差時，應做好技術處理。2.4.4 對本工程圖紙進行仔細閱讀，熟悉業(yè)主及設計要求。2.4.5 根據(jù)本工程的工程量編制施工進度計劃及資源配置計劃。2.4.6 對金屬結構、構件的幾何尺寸與設計、現(xiàn)場基礎或預埋件的尺寸進行核對。2.4.7 各種試驗和工藝評定結果應符合規(guī)范、標準、圖紙及有關規(guī)定的要求。2.4.8電箱配置：根據(jù)本工程實際施工狀況，現(xiàn)場焊接量不大，配備焊機4臺，需配置額定功率為100KW配電箱1只，配備專業(yè)電工一名，嚴禁非專業(yè)電工私自亂搭接。2.4.9 構件進場：根據(jù)本工程實際施工現(xiàn)況，由于工期較緊，現(xiàn)場實行交

14、叉作業(yè)，故現(xiàn)場需預留進料車道，并對構件實行有次序堆放，保持現(xiàn)場安裝工地整潔，避免構件進行二次搬運，消耗人力，物力。2.4.10 基礎復測及安裝準備2.4.10.1 檢驗安裝定位所使用的軸線控制點和測量標高使用的水準點。2.4.10.2 放出金屬結構標高控制線和定位軸線。2.4.10.3 復驗金屬結構預埋件，其軸線、標高、水平高、預埋螺栓位置及伸出長度， 超過允許偏差時，應做好技術處理。2.4.10.4 對本工程的圖紙進行仔細閱讀，熟悉業(yè)主及設計要求。2.4.10.5 根據(jù)本工程的工程量編制施工時間進度及資源調配計劃。2.4.10.6 對金屬結構、構件的幾何尺寸與設計、現(xiàn)場基礎或預埋件的尺寸進行

15、核對無誤。2.4.10.7 各種試驗和工藝評定結果應符合規(guī)范、標準、圖紙及有關規(guī)定的要求。2.5 鋼構安裝順序：2.5.1 安裝順序：鋼柱鋼梁垂直、水平支撐系統(tǒng)吊車梁檁條拉條屋面板。2.5.2 每一獨立單元構件安裝完成之后，應具有足夠空間剛度和可靠的穩(wěn)定性。2.6 柱的安裝： 2. 6.1 鋼柱安裝時，先將基礎清理干凈，并調整基礎標高，然后進行安裝。柱子安裝層次包括：基礎放線、綁扎、吊裝、校正、固定等。2.6.2 安裝前，用木工墨斗彈好基礎平面的縱橫軸向基準線作為柱底 板安裝定位線。2.6.3 根據(jù)現(xiàn)場實際條件選擇兩臺25噸汽車吊進行吊裝。吊裝時，要將安裝的樣子按位置、方向放到吊裝（超重半徑）

16、位置。2.6.4 柱子吊裝:2.6.4.1柱子起吊前，應從柱底向上5001000處，劃一水平線，以便安裝固定前后作復查平面基準用。2.6.4.2 根據(jù)柱子的種類和高度確定綁扎點。并應在柱底上部用麻繩綁好，作為牽制溜繩的調整方向。吊裝前的準備工作就緒后，首先進行試吊，吊起一端高度為100200mm時應停吊，檢查索具牢固和吊車穩(wěn)定，當位于安裝基礎時，可指揮吊車緩慢下降，當柱底距離基礎位置40100mm時，調整柱底與基礎兩基準線達到準確位置，指揮吊車下降就位，并擰緊全部基礎螺栓螺母，臨時將柱子加固，達到安全方可摘除吊鉤。2.6.5 柱子校正：柱子的校正工作一般包括平面位置、標高及垂直度這三個內(nèi)容。柱

17、子校正工作需用測量工具同時時行。鋼柱的平面位置在吊裝就位時，屬一次對位，一般不需再校正。對于柱子的標高，有時低于安裝標高，就位后，需用墊鐵調整準確標高。用經(jīng)緯儀或線墜進行柱子垂直度的校正。鋼柱吊裝柱腳穿入基礎螺栓就位后，柱子校正工作主要是對標高進行調整和垂直度進行校正；它的校正方法可選用纜風繩、千斤頂、正反螺紋撐桿、大型撬杠等工具，對鋼柱施加拉、頂、撐或撬的垂直力和側向力，同時采用不等厚墊鐵，在柱底板與基礎這間調整校正后用螺栓固定，并加雙重螺母防松。柱子校正時還注意風力和溫度的影響。2.7 鋼梁安裝方法：（1） 將鋼構件運至現(xiàn)場組裝時，拼裝平臺應平整。組拼時應保證鋼梁總長及起拱尺寸的要求。組裝

18、后經(jīng)驗收方準吊裝。（2） 吊點必須設在鋼梁三匯交節(jié)點上。鋼梁起吊時離地50cm時暫停，檢查無誤后再繼續(xù)起吊。（3） 安裝第一榀鋼梁時，在松開吊鉤前，進行初步校正，對準鋼梁基座中心線與定位軸線就位，并調整鋼梁垂直度并檢查鋼梁側向彎曲，將鋼梁臨時固定。（4） 第二榀鋼梁同樣吊裝就位好后，不要松鉤，用杉槁臨時與第一榀鋼梁固定，跟著安裝支撐系統(tǒng)及部分檁條，最后校正固定，務使第一榀與第二榀鋼梁形成一個具有空間剛度穩(wěn)定的整體。（5） 從第三榀開始，在鋼梁脊點及上弦中點裝上檁條即將鋼梁固定，同時將鋼梁校正好。2.8 構件的連接和固定：2.8.1 各類構件的連接的接頭，必須經(jīng)檢查合格后，方可進行緊固和焊接。2

19、.8.2 安裝定位焊縫，需承荷載者，點焊數(shù)量、高度和長度應由計算確定；不需承受荷載者的點焊長度，不得小于設計焊縫長度的10%，并50mm。2.8.3 安裝焊縫除全數(shù)外觀檢查外，重要的對接焊縫應檢查內(nèi)部質量；對于、級焊縫，需進行超聲波探傷。均需做出檢查記錄。2.8.4 安裝用的臨時螺栓和沖釘，在每個節(jié)點上應穿入的數(shù)量必須進行計算決定，并應符合下列規(guī)定： 不得少于安裝孔總數(shù)的1/3。 應穿兩個臨時螺栓。 沖釘穿入數(shù)量不宜多于臨時螺栓的30%。 擴鉆后的精制螺栓的孔不得使用沖釘。2.8.5 粗制螺栓用于臨時性連接時，每一處的數(shù)量應經(jīng)過計算確定，但每個節(jié)點不少于兩個；當用于永久性連接時，如有少許錯孔，

20、允許用過沖沖孔，但沖孔數(shù)量不多于螺栓數(shù)的30%。2.8.6 當用作永久螺栓時，螺母下應放置墊圈，表面不平時，應放置相應斜墊圈；螺母固定按設計規(guī)定，用防松裝置或彈簧墊圈，精制螺栓可將螺母點焊或打毛螺紋。永久性的普通螺栓連接不得墊兩個以的墊圈，或用大螺母代替墊圈。螺栓擰緊后，外露絲扣應不小于23扣并應防止螺母松動。2.8.7 任何安裝螺栓孔，均不得隨意采用氣割擴孔。2.8.8 采用高強度螺栓連接，需在工地處理構件磨擦面時，其磨擦系數(shù)值必須符合設計要求。在制作廠處理好的構件磨擦面，安裝前，應逐組復驗所附試件的磨擦系數(shù)，合格后方可進行安裝。2.8.9 高強度螺栓帶有配套的螺母和墊圈，應在同一包裝箱中配

21、套使用，施工有剩余時，必須按批號分別存放，不得混放混用。在儲存運輸和施工過程中應防止受潮生銹、沾污和碰傷。2.8.10 安裝高強度螺栓時，構件的磨擦面應保持干燥，不得在雨中作業(yè)。2.8.11 高強度螺栓應順暢穿入孔內(nèi)，不得強行敲打；穿入方向宜一致，便于操作并不得作臨時安裝螺栓用。2.8.12 每組高強螺栓的擰緊應從節(jié)點中心向邊緣施擰。當天安裝的螺栓應在當天終擰完畢，其外露絲扣不得少于2扣。2.8.13 扭剪型高強度螺栓，以擰掉尾部梅花卡頭為終擰結束。2.9 鋼結構高強螺栓連接連接處鋼板或型鋼應平直，板邊、孔邊無毛刺，以保證磨擦面緊貼。接頭處有翹曲或變形時必須進行校正，且不得損傷磨擦面。裝配前清

22、除浮銹、油污、油漆（禁用火焰燒，以免產(chǎn)生氧化層）。接觸面間的間隙按下列規(guī)定處理：間隙大小處 理 方 法1mm以下不作處理3mm以下將較厚一側作較薄一側地這渡的緩坡（1：5）3mm以上填入墊板且墊板要與磨擦面作同樣處理安裝臨時螺栓：首先用臨時螺栓拼裝，個數(shù)不應少于接頭螺栓總數(shù)的1/3以上，方法是先用鋼穿桿對準孔位，在適當位置插入臨時螺栓擰緊螺母；每一個節(jié)點至少放入兩個臨時螺栓，不允許使用高強度螺栓兼做臨時螺栓，以防螺紋損傷，一個安裝段完成后，經(jīng)檢查確認合格后方可安裝高強螺栓。安裝高強螺栓，結構中心位置經(jīng)調整檢查無誤后，即安裝高強螺栓。墊圈放置在螺母一側，不得裝反。如螺紋損傷，修孔后清理毛刺，高強

23、螺栓緊固后，即拆下臨時螺栓。高強螺栓的緊固：一般分兩次進行，第一次為初擰，緊固至螺栓標準預拉力的60%80%，第二次為終擰，緊固至螺栓標準預拉力，偏差不大于±10%.初擰可用電動扳手、風動扳手或手動扭矩扳手;終擰多用電動扳手，如空間狹窄時，也可用手動扳手進行終擰。緊固順序：為使螺栓群均勻受力，應按如下順序進行。對于一般接頭，應從螺栓群中間順序向外側進行緊固。對箱形接頭，應從平面兩對稱軸螺栓群中間順序向軸外側對稱進行緊固。對工字梁接頭，應從柱的一側上下翼緣向柱的同側腹板，再由柱的另一側上下翼緣向柱的該側腹板對螺栓群進行緊固。對于不規(guī)則的接頭，應從拼接處的螺栓群對稱地向外側順序進行緊固。

24、對螺栓進行自檢，用經(jīng)過檢定的扭矩扳手抽查螺栓的緊固扭矩，抽查數(shù)量為節(jié)點處螺栓總數(shù)的10%，并不少于一支，如發(fā)現(xiàn)有緊固扭矩不足，則應用扭矩扳手對節(jié)點所有螺栓重擰一遍。2.10 鋼結構除銹構件成品后采用全自動噴丸除銹機進行噴丸除銹，經(jīng)處理的表面應作抗滑移系數(shù)試驗，除銹要求達到涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級Sa2 1/2的規(guī)定。這樣處理后的構件表面軋制氧化皮、銹和附著物殘留在鋼材表面的痕跡已是點狀或條狀的輕微污痕，構件表面露出銀灰色的金屬光澤。這是一種非常徹底的除銹，并保證了下道油漆工程的牢固、可靠。處理后的構件表面，不應有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水或毛刺等。2.11 鋼結構防腐涂漆2.11.1 一般規(guī)定：涂刷應分五次進行：涂底層應于構件拋丸后24小時內(nèi)進行；涂防火涂料應在底漆完全干透后進行，最后進行面漆的噴涂。涂刷時施工地點的溫度為538之間為宜，相對溫度不大于85%；