銅基復(fù)合材料的制備方法與工藝0

1、銅基復(fù)合材料的制備方法與工藝張修慶,徐祖豪,鄧鑒棋,葉以富(華東理工大學(xué)資源與環(huán)境工程學(xué)院,上海200237摘要:綜合論述了銅基復(fù)合材料的制備方法,對(duì)銅基復(fù)合材料的制備工藝進(jìn)行了分析,并提出了自己的建議。希望對(duì)銅基復(fù)合材料工藝改善和研制新型銅基復(fù)合材料有所幫助。關(guān)鍵詞:銅基復(fù)合材料;制備方法;制備工藝中圖分類號(hào):TB331文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼:A文章編號(hào):1001-3814(200706-0073-05 Preparation Methods and Techniques of Cu-based CompositeZHAG Xiu-qing,XU Zu-hao,DENG Jian-qi,YE Yi-fu

2、(College of Resource and Environment Engineering,East China University of Science and Technology,Shanghai200237,China Abstract:The preparation methods of Cu-based composite were discussed,and the preparation techniques of the materials were analyzed,and some advices were put forward.It is helpful to

3、 improve techniques or develop new preparation methods of Cu-based composite.Key words:Cu-based composite;preparation methods;preparation techniques銅及其合金不僅具有優(yōu)良的導(dǎo)熱性、導(dǎo)電性、耐腐蝕性、接合性、可加工性等綜合物理、力學(xué)性能,而且價(jià)格適中,所以銅及其合金作為導(dǎo)電、導(dǎo)熱等功能材料在電子、電器工業(yè)、電力、儀表和軍工中用途十分廣泛,是不可缺少的基礎(chǔ)材料之一1。但是隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展,純銅和現(xiàn)有牌號(hào)銅合金的導(dǎo)電性與其強(qiáng)度及高溫性能難以兼顧,不能全

4、面滿足航天、航空、微電子等高技術(shù)迅速發(fā)展對(duì)其綜合性能的要求24。相對(duì)于銅及其合金,銅基復(fù)合材料是一類具有優(yōu)良綜合性能的新型結(jié)構(gòu)功能一體化材料,它既繼承了紫銅的優(yōu)良導(dǎo)電性,又具有高的強(qiáng)度和優(yōu)越的高溫性能,在各種領(lǐng)域都有著廣闊的應(yīng)用前景5,6。所以研制高強(qiáng)度、高電導(dǎo)率的銅基復(fù)合材料是發(fā)揮銅的優(yōu)勢(shì)、開拓銅的應(yīng)用領(lǐng)域的一種行之有效的方法。目前,研制高強(qiáng)度、高導(dǎo)電銅基材料遇到的首要問(wèn)題是材料的導(dǎo)電性與強(qiáng)度難以兼顧的矛盾,即電導(dǎo)率高則強(qiáng)度低,強(qiáng)度的提高是以損失電導(dǎo)率為代價(jià)的。傳統(tǒng)的強(qiáng)化手段(如合金化由于自身的局限性,在提高銅的強(qiáng)度的同時(shí),很難兼顧銅的導(dǎo)電性。導(dǎo)電理論指出7,固溶在銅基體中的原子引起的銅原子

5、點(diǎn)陣畸變對(duì)電子的散射作用較第二相引起的散射作用要強(qiáng)得多。因此,相對(duì)于合金化而言,復(fù)合強(qiáng)化不會(huì)明顯降低銅基體的導(dǎo)電性,而且由于強(qiáng)化相的作用還改善了基體的室溫及高溫性能,成為獲得高強(qiáng)度、高導(dǎo)電銅基復(fù)合材料的主要強(qiáng)化手段。銅基復(fù)合材料具有高強(qiáng)度、高導(dǎo)電性的優(yōu)勢(shì),目前已經(jīng)成為研究的熱點(diǎn)。銅基復(fù)合材料的研究主要集中在制備方法、成型工藝、導(dǎo)電性和力學(xué)性能等方面,本文主要對(duì)銅基復(fù)合材料的制備方法進(jìn)行了評(píng)述。1銅基復(fù)合材料的制備方法銅基復(fù)合材料的制備方法很多,如內(nèi)氧化法、粉末冶金法、復(fù)合鑄造法、機(jī)械合金化法、浸漬法、燃燒合成法、濺射成型法、原位形變法等,各有其優(yōu)缺點(diǎn)。下面對(duì)主要的制備方法及其大致發(fā)展趨勢(shì)進(jìn)行敘

6、述,以期對(duì)制備工藝進(jìn)行優(yōu)化或?yàn)殚_發(fā)新的制備方法提供參考。1.1內(nèi)氧化法內(nèi)氧化法是美國(guó)SCM公司的專利技術(shù)8,用這種方法他們研制出Glidcop系列彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料。內(nèi)氧化法主要工藝是將銅鋁合金霧化成粉末,然后和氧化劑混合,控制一定的氧化氣氛,使合金元素氧化形成彌散分布的Cu-Al2O3粉末,然后經(jīng)壓制、燒結(jié),制備銅基復(fù)合材料。利用內(nèi)氧化法,可以制備均勻分布的、細(xì)小的、具有良好收稿日期:2006-10-08作者簡(jiǎn)介:張修慶(1974-,男,山東鄆城人,講師,博士;電話:021-*;E-mail:zhangxq熱穩(wěn)定性的氧化物顆粒如Al2O3、ZrO2、Y2O3、ThO2彌散強(qiáng)化的銅基復(fù)合材料

7、。李玉桐等9用內(nèi)氧化法制備了納米Al2O3增強(qiáng)銅基復(fù)合材料,強(qiáng)化相-Al2O3顆粒形狀為長(zhǎng)圓形,平均尺寸約為12nm,顆粒之間距離約為20nm,呈均勻分布,對(duì)位錯(cuò)有明顯的釘扎作用。在制備過(guò)程中,內(nèi)氧化法工藝過(guò)程中對(duì)所需的氧含量難以控制,且生產(chǎn)成本高,所以進(jìn)行大規(guī)模的推廣應(yīng)用有一定的難度。在內(nèi)氧化法的基礎(chǔ)上,邵會(huì)孟等10對(duì)鋼件滲硼及銅合金內(nèi)氧化進(jìn)行了長(zhǎng)期研究,提出了內(nèi)硼化的概念。所謂內(nèi)硼化是指控制工藝條件,使向金屬內(nèi)擴(kuò)散的硼原子不與基體金屬形成連續(xù)的硼化物表層,只與固溶在基體中的合金元素形成彌散分布的硼化物。銅基復(fù)合材料的次表層聚集了大量尺寸較大的硼化物,其間也分布有較細(xì)小的硼化物顆粒,在內(nèi)硼化

8、層平行基體表面向內(nèi)推進(jìn)的過(guò)程中,其前沿出現(xiàn)由更細(xì)小的點(diǎn)狀相組成的區(qū)域。對(duì)內(nèi)氧化工藝進(jìn)行控制,使彌散相分布更均勻,或嘗試新的強(qiáng)化相是內(nèi)氧化法可以考慮的發(fā)展方向。1.2粉末冶金法粉末冶金法的主要工藝過(guò)程為:制取復(fù)合粉末!復(fù)合粉末成型!復(fù)合粉末燒結(jié)11,主要用于制備顆粒彌散強(qiáng)化類材料,工藝成熟,材料性能也較好,但存在生產(chǎn)工藝復(fù)雜、生產(chǎn)效率低等不足。在燒結(jié)過(guò)程中,采用熱等靜壓可得到較致密的材料,且材料的密度分布均勻,有利于提高材料的綜合性能。嘗試在粉末制備過(guò)程中使用不同的強(qiáng)化相也是粉末冶金制備工藝發(fā)展的一個(gè)方向。董樹榮等12用粉末冶金法制備了納米碳管增強(qiáng)銅基復(fù)合材料,納米碳管體積分?jǐn)?shù)顯著影響復(fù)合材料的

9、綜合性能,納米碳管體積含量在12%左右時(shí),復(fù)合材料的致密度和硬度達(dá)到較好的綜合值。根據(jù)粉末冶金的特點(diǎn),人們發(fā)展了粉末注塑成型,并在粉末冶金工業(yè)中得到了很大發(fā)展,并證明是批量生產(chǎn)小尺寸復(fù)雜形狀產(chǎn)品經(jīng)濟(jì)有效的方法。Yang等13研究含銅10%、15%、20%(質(zhì)量分?jǐn)?shù)的鎢銅材料的注塑成型,粉末裝填量體積分?jǐn)?shù)為52%,注塑成型的坯料經(jīng)熔滲燒結(jié)后獲得致密、細(xì)晶的鎢銅復(fù)合材料(WCu15,密度可達(dá)99%,橫向斷裂強(qiáng)度達(dá)1500MPa。Kim等14研究WCu30粉末“T”型模的注塑成型,研究了注塑粘結(jié)劑、注塑成型的參數(shù)及成型后脫粘結(jié)劑的過(guò)程,得到表面質(zhì)量良好、形狀規(guī)整、粉末裝填量為45%50% (體積分?jǐn)?shù)

10、的型坯,坯塊經(jīng)直接燒結(jié)可得到密度高于96%的鎢銅復(fù)合材料和部件?？傊?粉末冶金法可以制備寬范圍體積分?jǐn)?shù)的復(fù)合材料,而且便于控制成分,但粉末冶金制品的致密度、工藝簡(jiǎn)化和成本問(wèn)題是需要解決的問(wèn)題。1.3復(fù)合鑄造法復(fù)合鑄造法是將增強(qiáng)相與銅基體一起熔化或邊攪拌基體熔體邊加入增強(qiáng)相,然后再劇烈攪拌熔體至半固態(tài),注入鑄型,制備銅基復(fù)合材料的方法15。這種方法可以在一定程度上解決增強(qiáng)相的偏析問(wèn)題,而且生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單,適應(yīng)復(fù)合材料大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn),有一定的發(fā)展優(yōu)勢(shì),但制備出的材料性能較低。張鵬等16采用半固態(tài)加工方法對(duì)石墨增強(qiáng)銅基復(fù)合材料進(jìn)行了研究。結(jié)果表明,隨著半固態(tài)漿料固相率的增大,石墨顆粒的上浮偏聚程度逐

11、漸減小,當(dāng)采用固相率大于40%的半固態(tài)漿料進(jìn)行鑄造時(shí),石墨顆粒的上浮偏聚現(xiàn)象得以消除,可獲得石墨顆粒均勻分布的石墨增強(qiáng)銅基復(fù)合材料。張樹玉等17將Al粉、Ti粉、B2O3粉以及Cu粉按一定比例混合,在高能球磨機(jī)上球磨10h后,壓制成10mm20mm的圓柱狀塊,干態(tài)下除氣1h,然后投入熔化的基體合金,保溫、攪拌一段時(shí)間,最后澆注成型。TiB2/Cu-Zr復(fù)合材料制備的優(yōu)化工藝為9501h固溶+40%軋制變形+5001h 時(shí)效,在此工藝下,材料的顯微硬度為138HV,抗拉強(qiáng)度為381MPa,電導(dǎo)率為81.66%IACS。TiB2/Cu-Zr復(fù)合材料的斷裂為韌性斷裂機(jī)制,其導(dǎo)電性與基體和增強(qiáng)相的導(dǎo)電

12、性、粒子的體積分?jǐn)?shù)、粒子的粒度及分布狀況有密切關(guān)系。用復(fù)合鑄造法制備復(fù)合材料時(shí),在攪拌過(guò)程中,由于劇烈地?cái)嚢?會(huì)卷入大量的氣體,在鑄造過(guò)程中無(wú)法排除,在鑄件中形成氣孔,大大降低了材料的性能。為了盡量排除材料鑄造過(guò)程中的氣孔,采用真空鑄造可以消除攪拌過(guò)程中的吸氣,但增加了設(shè)備費(fèi)用,增長(zhǎng)了工藝流程。所以鑄造過(guò)程中熔體的除氣是復(fù)合鑄造方法的一大難點(diǎn)。1.4機(jī)械合金化機(jī)械合金化是利用高能球磨機(jī),按一定比例混合金屬粉末和強(qiáng)化物質(zhì),反復(fù)研磨,使二者反復(fù)變形,粉碎和粘合而合金化和均勻化18。該種方法可將熔點(diǎn)相差懸殊的兩種金屬、金屬間化合物合金化或復(fù)合化,而且在球磨過(guò)程中可以原位反應(yīng)形成增強(qiáng)相。通過(guò)高能球磨將

13、金屬鎢粉和銅粉混合進(jìn)行長(zhǎng)時(shí)間研磨,可制得高度均勻分布的超細(xì)鎢銅復(fù)合粉末,其具有極均勻納米尺寸的鎢相和銅相結(jié)晶組織。含銅30%(質(zhì)量分?jǐn)?shù)的鎢銅混合粉球磨50h后,可得到2030nm的鎢相,將此納米粉成型并在較低溫度下燒結(jié),可得到相對(duì)密度98%、鎢晶粒600nm、組織均勻的鎢銅復(fù)合材料19。Sauer等20以Cu或時(shí)效硬化的CuTi4為基體,用機(jī)械合金化方法制備了TiC彌散強(qiáng)化的Cu基復(fù)合材料。TiC粒子直徑為1050nm,分布在晶界上,阻礙晶界的滑移。復(fù)合材料的晶粒尺寸為100500nm,材料有比較高的蠕變強(qiáng)度。Takahashi等21用Cu-Ti-C和Cu-Zr-C體系,用機(jī)械合金化方法制備了

14、TiC和ZrC彌散強(qiáng)化Cu基復(fù)合材料。在800進(jìn)行燒結(jié)后,Cu基復(fù)合材料的強(qiáng)度分別達(dá)到510560MPa和657725MPa,顯示了良好的力學(xué)性能。Shen B.L.等22用機(jī)械合金化方法制備了納米晶的Cu-TiC復(fù)合材料,并用高溫維氏硬度儀測(cè)試了材料的硬度,結(jié)果表明,納米結(jié)構(gòu)的Cu-TiC復(fù)合材料的蠕變變形發(fā)生在金屬基體相中,彌散分布在晶界上的TiC粒子和位錯(cuò)阻礙了晶界的擴(kuò)散,提高了材料的蠕變變形能力。董仕節(jié)等23利用機(jī)械合金化的Cu(Ti,B過(guò)飽和固溶體在真空加壓燒結(jié)爐中進(jìn)行加壓燒結(jié),制備了TiB2增強(qiáng)銅基復(fù)合材料。研究表明TiB2增強(qiáng)銅基復(fù)合材料的最佳燒結(jié)溫度為890,材料的硬度隨TiB

15、2含量的增加有所提高,而電導(dǎo)率則隨之下降,材料的軟化溫度基本保持在900左右。目前,機(jī)械合金化制備銅基復(fù)合材料最大缺點(diǎn)是長(zhǎng)時(shí)間球磨帶來(lái)了雜質(zhì)鐵含量的增加,而這將降低燒結(jié)后的銅基復(fù)合材料的導(dǎo)電導(dǎo)熱性能。此外機(jī)械合金化工藝復(fù)雜,工藝時(shí)間長(zhǎng),經(jīng)濟(jì)效益不高也是影響機(jī)械合金化方法廣泛應(yīng)用的障礙。1.5壓力浸漬法壓力浸漬法是在一定壓力下,將增強(qiáng)體預(yù)制件浸在銅或銅合金的熔體中,使熔體在預(yù)制件中浸透,形成復(fù)合材料的方法24。壓力浸漬法可制備各種尺寸大小的部件,而且強(qiáng)化相的體積分?jǐn)?shù)可調(diào),強(qiáng)化相的種類多,工藝簡(jiǎn)單,可近終形成型。Nishino等25用Cu-Ti金屬液浸漬SiC預(yù)制件,制備了Cu-Ti-SiC復(fù)合材

16、料,結(jié)果表明,隨Ti 含量的增加,材料界面結(jié)合強(qiáng)度增強(qiáng)。在晶界發(fā)生了一系列的化學(xué)反應(yīng),生成了TiC、Ti3SiC2、TiSi2等相,在晶界中形成過(guò)渡層,影響材料的界面結(jié)合強(qiáng)度。Nogi等26在1393K下,用Cu-Ti金屬液浸漬SiC預(yù)制件制備了復(fù)合材料,研究了基體和增強(qiáng)體SiC的潤(rùn)濕性。在液態(tài)Cu-Ti合金和SiC界面上形成了TiC相,但他們認(rèn)為TiC相的形成沒有改善Cu-Ti和SiC的潤(rùn)濕性,而是Si和C向Cu中固溶,改善了材料的潤(rùn)濕性。用壓力浸漬法制備銅基復(fù)合材料需要銅基體和增強(qiáng)相之間有良好的潤(rùn)濕性,而且增強(qiáng)體預(yù)制件的制備也是比較復(fù)雜的工藝,限制了壓力浸漬法更廣泛的應(yīng)用。1.6溶膠-凝膠

17、法溶膠-凝膠法是20世紀(jì)60年代發(fā)展起來(lái)的一種制備玻璃、陶瓷等無(wú)機(jī)材料的新工藝。其基本原理是將金屬醇鹽或無(wú)機(jī)鹽經(jīng)水解直接形成溶膠或經(jīng)解凝形成溶膠,然后使溶質(zhì)聚合凝膠化,再將凝膠干燥、焙燒去除有機(jī)成分,最后得到無(wú)機(jī)材料27。溶膠-凝膠法具有許多優(yōu)點(diǎn),例如化學(xué)均勻性好、高純度、顆粒細(xì)、操作簡(jiǎn)便等。賈燕民等28采用溶膠-凝膠法和熱壓燒結(jié)相結(jié)合的新工藝制備超細(xì)Al2O3p彌散強(qiáng)化銅材料。用Sol-Gel技術(shù)制得初生態(tài)Al(OH3溶膠后,加入還原銅粉,制取Al2O3p/Cu復(fù)合粉末,然后進(jìn)行熱壓燒結(jié),得到超細(xì)Al2O3p彌散強(qiáng)化銅材料。用這種工藝制備的彌散強(qiáng)化銅材料具有高致密度、高強(qiáng)度、高電導(dǎo)率及高溫?zé)?/p>

18、穩(wěn)定性等優(yōu)點(diǎn)。Al2O3p顆粒平均尺寸約0.1m,顆粒間距0.3m, 900退火后性能改變很小。超細(xì)Al2O3p彌散強(qiáng)化銅具有高強(qiáng)度、高電導(dǎo)率和高導(dǎo)熱率,而且在高溫長(zhǎng)期工作條件下其各項(xiàng)性能均改變較少,即材料的高溫?zé)岱€(wěn)定性好。溶膠-凝膠法工藝過(guò)程容易控制、增強(qiáng)相顆粒細(xì)小,成本低,有很好的工業(yè)應(yīng)用前景。1.7燃燒合成法燃燒合成是利用化學(xué)反應(yīng)自身的放熱使反應(yīng)自發(fā)維持而制備材料的新技術(shù)29,其產(chǎn)品純度高、過(guò)程迅速、省時(shí),除啟動(dòng)反應(yīng)時(shí)需進(jìn)行點(diǎn)火外,不需外熱,可以簡(jiǎn)化設(shè)備,節(jié)省能源;產(chǎn)品中極有可能出現(xiàn)非平衡相或亞穩(wěn)相,產(chǎn)品活性高;可以使材料的合成與致密化同時(shí)完成,不僅擴(kuò)大了材料合成所用原料來(lái)源,降低成本,

19、還具有很廣的應(yīng)用性。趙昆渝等30用Cu-Ti-C體系燃燒合成了Cu-10% TiC、Cu-20%TiC、Cu-30%TiC、Cu-40%TiC和Cu-50%TiC的復(fù)合材料,計(jì)算了反應(yīng)發(fā)生的熱力學(xué)可能,并在實(shí)驗(yàn)過(guò)程中用DTA測(cè)試到了放熱反應(yīng)的發(fā)生,研究表明,隨Cu質(zhì)量分?jǐn)?shù)的增加材料的致密度增加,TiC顆粒直徑減小。Zarrinfar等31用燃燒合成法制備了Cu-TiC x復(fù)合材料,他們發(fā)現(xiàn)在反應(yīng)過(guò)程中,首先形成Cu-Ti固溶體,然后Ti 脫溶和C發(fā)生反應(yīng),合成TiC。燃燒合成法對(duì)增強(qiáng)相也有選擇性,必須選用可以發(fā)生自蔓延反應(yīng)的體系,同時(shí)材料的致密化也是一個(gè)值得研究的方向。1.8濺射成型法濺射成型

20、法32是把金屬液霧化成粒徑很小的液滴,它們具有很大的體表面積,同時(shí)又具有一定的高溫,這為濺射過(guò)程中的化學(xué)反應(yīng)提供了驅(qū)動(dòng)力,借助于液滴飛行過(guò)程中與霧化氣體之間的化學(xué)反應(yīng),或者在基體上沉積凝固過(guò)程中與外加粒子之間的化學(xué)反應(yīng),生成粒度細(xì)小,分散均勻的增強(qiáng)相陶瓷粒子或金屬間化合物粒子。濺射成型法可以在材料中獲得分散均勻的大體積分?jǐn)?shù)的增強(qiáng)粒子,原料成本低,工藝簡(jiǎn)單。Zuniga等33用濺射成型法制備了WC、TiC彌散強(qiáng)化Cu基復(fù)合材料。濺射過(guò)程中均勻分散的WC和TiC粒子有效地阻礙了銅晶粒的長(zhǎng)大,復(fù)合材料晶粒細(xì)小。但在復(fù)合材料的界面上有高密度的位錯(cuò),造成復(fù)合材料弱的界面結(jié)合,使材料呈現(xiàn)脆性斷裂的特征。而

21、且濺射成型制備的材料需進(jìn)一步壓制,提高致密度,增加了能量消耗。1.9原位形變法原位形變法是將銅合金經(jīng)多次擠壓變形后,合金元素在銅基體中形成纖維狀,對(duì)銅基體進(jìn)行強(qiáng)化34。20世紀(jì)70年代末在研究超導(dǎo)合金時(shí)發(fā)現(xiàn),鑄態(tài)Cu-Nb合金經(jīng)大量拉拔變形后,形成Nb 纖維分布在Cu基體上的復(fù)合材料35。Botcharova 等36制備的Cu-Nb復(fù)合材料具有小的晶粒尺寸,高的抗拉強(qiáng)度。Cu-10%Nb復(fù)合材料的抗拉強(qiáng)度達(dá)到1.6GPa,其電導(dǎo)率達(dá)到10%IACS。Biselli 等37用快速凝固粉末制取Cu-15%Fe(體積分?jǐn)?shù)壓坯,由于原始組織細(xì)化,經(jīng)中等拉拔變形(5后,復(fù)合材料的強(qiáng)度即可達(dá)1000MPa

22、。經(jīng)較大變形(7.5后,Fe纖維厚度達(dá)納米級(jí)(約4nm,似于晶須,Fe纖維已接近理論強(qiáng)度,進(jìn)一步冷變形會(huì)使其發(fā)生斷裂。復(fù)合材料屈服時(shí)僅Cu基體屈服,Fe纖維仍保持彈性變形。此時(shí),復(fù)合材料的屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度趨于飽和。王英民、毛大立38通過(guò)對(duì)不同成分的Cu-Ag合金進(jìn)行大形變量拉伸及熱處理,制成了具有高強(qiáng)度、高電導(dǎo)率的纖維增強(qiáng)復(fù)合材料,合金線材的抗拉強(qiáng)度達(dá)到1.1 GPa、電導(dǎo)率為80%IACS。對(duì)合金進(jìn)行大形變量拉伸,使合金元素的枝晶狀結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變?yōu)槔w維結(jié)構(gòu),從而使合金成為所謂的纖維增強(qiáng)復(fù)合材料。這樣高強(qiáng)度的銀纖維成為載荷的主要承載者,基體銅僅起著聯(lián)接銀纖維相,向銀纖維傳遞受載時(shí)應(yīng)力及在部分銀纖維

23、斷裂時(shí)承擔(dān)局部載荷的作用,材料強(qiáng)度主要取決于銀纖維相的強(qiáng)度及體積分?jǐn)?shù)。原位形變法制備的復(fù)合材料有很高的強(qiáng)度和一定的電導(dǎo)率,但工藝復(fù)雜,需要多次中間退火,增加了工藝時(shí)間和能量消耗,使原位形變技術(shù)的應(yīng)用受到了限制。2結(jié)束語(yǔ)隨著科學(xué)技術(shù)的飛速發(fā)展,對(duì)高強(qiáng)度高導(dǎo)電銅基復(fù)合材料的需求將會(huì)越來(lái)越大,性能要求越來(lái)越高。目前,這類材料的性能還偏低,生產(chǎn)成本偏高,不易批量生產(chǎn)。因此,進(jìn)一步提高這類材料的性能,降低生產(chǎn)成本,完善生產(chǎn)工藝,適應(yīng)大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)是研究的方向之一。再者,對(duì)銅基復(fù)合材料的基體與增強(qiáng)相之間的界面等進(jìn)行基礎(chǔ)性研究,可為銅基復(fù)合材料的開發(fā)提供有力的理論根據(jù)。所以借助其他復(fù)合材料等的研究成果,調(diào)

24、整、移植到銅基復(fù)合材料的研制和制備,也已引起國(guó)內(nèi)外材料學(xué)者的關(guān)注。就整體而言,這類材料的開發(fā)有待進(jìn)一步努力。參考文獻(xiàn):1田榮璋,王祝堂.銅合金及其加工手冊(cè)M.長(zhǎng)沙:中南大學(xué)出版社,2002.2王曉娟,蔡薇,柳瑞清.銅合金引線框架材料現(xiàn)狀與發(fā)展J.江西有色金屬,2004,18(1:31-34.3Froes F H.5th international conference on semi-solid processingof alloy and compoundsJ.Light Metal Age,1998,56(9:56-61.4陳文革,王純.集成電路用金屬銅基引線框架和電子封裝材料研究進(jìn)展J.

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