T梁施工方案(1)

1、T梁預制施工方案一、主要機具設備安排施工機械設備配備表序號機械設備 名稱數(shù)量規(guī) 格產地性能備注1砼拌和站1JS1500山東2010良好2砼運輸車4TB5120長春2009良好3100t龍門吊2跨徑24.5m山東2010良好4發(fā)電機1250KW重慶2008良好5鋼筋切割機6GQ40天津2009良好6鋼筋彎曲機4WJ40山東2009良好7電焊機10天津2010良好8掛式振搗器30開封2010良好9插入式振搗器20開封2010良好105t龍門吊2跨徑24.5m山東2010良好 二、施工方案 本梁預制場采用30cm厚C20砼做底座，底模和側模均為整體大塊鋼模。砼用砼拌和站攪拌，砼攪拌運輸車或機動翻斗車

2、運至澆注地點，倒入吊斗、然后用龍門吊移送到預制梁處。掛式振搗器振搗，覆蓋灑水養(yǎng)護。采用龍門吊移梁。工藝流程： 場地平整底座施工鋼筋加工、綁扎埋設預應力孔道支側模綁扎頂板鋼筋澆筑砼張拉預應力鋼絞線孔道壓漿封端起吊移位1、底座施工底座采用30cm 厚C20砼上鋪5mm鋼板，兩側貼63角鋼包邊。在底座混凝土中預埋鋼筋與上鋪鋼板焊接防止鋼板翹起。底座兩端一定長度內基坑加大加深做鋼筋砼加固，寬深各100cm，長210cm，以滿足張拉后重力集中于端部時底座不致壓裂沉陷。底座按設計要求做成2cm反拱。2、鋼筋制作、安裝（1）、鋼筋加工在鋼筋棚內進行，加工好的鋼筋分類堆放并掛好標簽，以防誤用。鋼筋調直采用調直

3、機，粗鋼筋切斷采用鋼筋切斷機。梁肋鋼筋在底座上綁扎牢固，頂板鋼筋在裝好側模后進行綁扎。預應力束管道的定位采用先焊接定位網片，再與肋板鋼筋綁扎在一起。（2）、鋼筋下料時，技術人員應詳細查看圖紙，與相鄰部位的有關鋼筋圖紙組合，與所在部位的外形尺寸對照，將結構中鋼筋型號、數(shù)量和間距等列表并下達詳細交底，以免下料錯誤。（3）、對有彎鉤彎起的鋼筋，應按有關公式計算出下料長度，并在鋼筋上畫出標記。加工鋼筋前清除鋼筋上的污銹并調直。受力鋼筋制作及彎鉤應該符合設計要求，具體見受力主鋼筋制作及彎鉤形狀表。受力主鋼筋制作及彎鉤形狀表彎曲 部位彎曲 角度鋼筋種類彎曲直徑平直部位長度備注末端 彎鉤180°I

4、2.5dd為鋼筋直徑135°HBR3358254d5dHBR4008255d90°HBR3358254d5dHBR4008255d中間 彎鉤90°以下各類d（4）、質量檢查與控制、受力鋼筋綁扎接頭的搭接長度表鋼筋類型混凝土強度等級2025高于25級鋼筋35d30d25d螺紋鋼HBR33545d40d35dHBR40055d50d45d、加工鋼筋的允許偏差表項目允許偏差（）受力鋼筋順長度方向加工后長度±10受力鋼筋各部分長度±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±、焊接網及焊接骨架的允許偏差表項目允許偏差（）項目允許偏差 （mm）網的長、寬

5、77;10骨架的寬高±網眼的尺寸±10骨架的長±10網眼的對角線偏差10箍筋間距，-20、鋼筋位置允許偏差表檢查項目允許偏差（）受力鋼筋間距兩排以上排距±間距梁、板、拱肋±10基礎、墩臺、柱±20灌注樁±20箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋鋼筋間距0，-20鋼筋骨架尺寸長±10寬、高、直徑±彎起鋼筋位置±20保護層厚度柱、梁、拱肋±基礎、墩臺±10板±（5）、施工注意事項、縱向鋼筋調直并除銹，下料、彎制要準確，加工好的半成品分類掛牌存放。、鋼筋的定位和綁扎在相應的底座上進行

6、，綁扎前在底座兩側用油漆標出各類鋼筋的位置、間距，為保證砼保護層厚度，在鋼筋外層綁扎四角墊塊。、在T梁梁肋鋼筋綁扎結束后，即可穿入波紋管，波紋管定位鋼筋提前根據(jù)坐標焊好，綁扎鋼筋時放入相應位置，綁扎好后校正準確，波紋管穿入后，仔細檢查波紋管接頭，并用密封膠帶纏繞接頭處，防止漏漿。(6)、T梁主要預埋件及施工注意事項、T梁邊梁預埋防撞護欄鋼筋。、T梁伸縮縫預埋鋼筋。、T梁支座處預埋鋼板。、預埋泄水孔位置。砼澆注前應檢查模板尺寸是否正確及各預埋件位置及波紋管定位是否正確，模板如有縫隙，應用海綿或泡沫堵塞嚴密。模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。施工中隨時注意檢查模板、鋼筋及各種預埋件的位置

7、和穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。3、埋設預應力孔道（波紋管定位）預應力孔道采用管徑與孔徑相同的金屬波紋管制做。為控制波紋管在孔內的正確位置，采用井字架或U形筋定位。波紋管若要加長，可用旋入式的連接管，插入長度應大于300mm，接頭處再用寬的塑料膠帶密封，以防止漏漿和脫節(jié)。波紋管定位鋼筋在直線段每隔1m設置一處，在曲線段每隔0.5m設置一處，并在底板彎束上彎處設置防崩鋼筋，避免波紋管在澆注砼過程中移位。預防堵孔可采取下列措施：（1）、保證波紋管的質量。波紋管應保證有足夠的強度；應盡量按需要的長度（留10cm的富余量）加工，以減少接頭數(shù)量。（2）、保證波紋管的下料質量。波紋管下料的切面應與其軸線垂直

8、，并將切口修剪干凈，不得有“毛刺”或變形。波紋管在安裝前先進行1KN力試拉，并通過灌水檢查有無變形和滲漏現(xiàn)象，確無變形、滲漏現(xiàn)象時方可使用。（3）、套接好波紋管。接頭套管直徑一般比波紋管大5mm，波紋管間距與波紋管一致，接頭套管長度不宜小于20cm；套接前應在波紋管端相當于套管長度一半位置處劃上記號，以確保套接時兩波紋管對頂?shù)轿徊⒈ＷC套接長度。套管及其前后10cm范圍內應用密封膠帶纏好。（4）、固定好波紋管。在波紋管安裝過程中及安裝好后，固定鋼筋網片或固定環(huán)的間距應按：直線管段不得大于波紋管直徑的12倍，曲線管段不得大于波紋管直徑的7倍。直線與曲線、不同曲線管段的變化點必須固定，其它特殊管段應

9、適當加強固定。（5）、保護好波紋管。在波紋管安裝過程中及安裝好后，在其附近進行焊接作業(yè)時應用石棉板隔離，以保護波紋管不被燒壞。（6）、在澆筑砼前用比波紋管直徑小的塑料管穿入波紋管內，待砼初凝前抽出，這樣便于在正式穿入鋼束時管道的暢通。4、模板制作、安裝（1）、模板在廠家訂做，分側模、端模兩部分。側模及端模采用12cm槽鋼作架，外貼6mm鋼板作面板，外側模板分兩層布設附著式振動器間距不大于1米；兩側模板在頂、底部加固采用對稱拉筋連接間距1米，側模和底板的接觸面穿入直徑3cm塑料管，側模與側模之間插入止?jié){條，橫隔板的位置確保準確，翼板邊模齒板要掛線施工確保順直，邊板預留鋼筋位置要正確。模板吊運采用

10、龍門吊。模板允許偏差序號項 目允許偏(mm)檢驗方法1軸線位置基礎15尺量每邊不小于2處2表面平整度52m 靠尺和塞尺不小于3處3高程基礎 ±20測量4模板的側向彎曲h/1500拉線尺量5兩模板內側寬度+10；5尺量不小于3處6相鄰兩板表面高低差2尺量（2）、注意事項、安裝側模時應防止模板移位和凸出，并按照高低邊從中間到兩邊安裝，安裝模板前首先刷好脫模劑，并檢查模板是否變形。、模板安裝完畢后，應對其平面位置，頂部標高，節(jié)點連接及縱橫向穩(wěn)定性進行檢查，簽認后方可進行澆注混凝土，澆注時發(fā)現(xiàn)模板有超過允許偏差變形值的可能時，應及時糾正。、安裝完畢后應報給技術員進行自檢，自檢合格后再報監(jiān)理工

11、程師檢查，監(jiān)理工程師檢查通過后方可進行下一步施工。、安裝模板時要注意波紋管的位置及錨墊板的正確安裝，彈簧筋應在錨墊板中心，且緊挨錨墊板。5、混凝土澆注（1）、澆注混凝土前，應對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查并做好記錄，符合設計要求后方可澆注。模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。模板如有縫隙，應填塞嚴密。模板內要刷脫模劑，澆注前，試驗員做混凝土塌落度等各項性能指標的檢測。混凝土分層澆注厚度振搗方法澆筑層厚度（mm）用插入式振搗器300用附著式振搗器300用表面振動器無筋或配筋稀疏時250配筋較密時250人工搗實無筋或配筋稀疏時200配筋較密時150（2）、使用插入式振搗器時，移動間距不

12、超過振搗器作用半徑的1.5倍；與側模應保持50-100mm的距離；插入下層混凝土50-100mm；每一處振搗完畢后邊振搗邊徐徐提出振搗棒；應避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。（3）、附著式振搗器的間距應不大于1米，根據(jù)構造物的形狀布置，振搗器應采用低頻振搗器。（4）、對每一振搗部位，必須振搗到該部位混凝土密實為止。達到密實的標準時混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦泛漿。（5）、T梁砼一次澆筑成型，斜向分層推進。首先澆筑梁肋板砼，待肋板砼充滿經振搗密實后封頂板砼。頂板上部振搗人員要在對稱位置振搗，要注意嚴格控制不同部位砼的坍落度，控制梁頂板厚度，插搗密實，頂面抹平并壓槽拉毛處理。另外

13、砼澆注過程中要用力把預應力管道內的塑料管來回拉動幾次，檢查波紋管內是否漏漿并用來拖散少量漏漿以免造成管道堵塞。預制T梁邊梁時注意預埋護欄、伸縮縫、泄水管以及交通工程所需的構件并派專人進行檢查，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時，應及時處理。砼澆注完成后，對梁體進行灑水覆蓋養(yǎng)生。6、模板拆除及注意事項（1）、模板拆除拆模時先松掉各種聯(lián)結螺栓和扣件，撤除支撐結構，采用繩索或小型倒鏈套在螺栓孔內輕拉模板，小撬棍輔助撬動，反向設防溜繩，防止摔壞模板。嚴禁使用大錘錘擊或沿梁體表面撬動模板，防止損壞模板和破壞砼表面結構。移動模板時注意安全，不使模板與其他硬體物件碰撞，防止變形，拆除的模板要仔細進行檢查，清除表面的

14、水泥漿，整形后循環(huán)使用。 （2）、注意事項、模板工程要由專職工程師負責技術交底、指導和檢查。、模板安裝前應對模板涂脫模劑。、模板拆卸要取得工程師的同意，拆卸時不得損傷砼表面。、拆卸后的模板要堆放在指定的場地上并及時予以修整待用。7、混凝土的養(yǎng)護及修飾（1）、混凝土的養(yǎng)護一般混凝土澆注完成后，在收漿后盡快予以噴淋養(yǎng)生。對于硬性混凝土，炎熱天氣澆注的混凝土有條件的可在澆注完成后立即設置棚罩?；炷恋膰娏軙r間一般為7天，每天噴淋次數(shù)以能保持混凝土表面經常處于濕潤狀態(tài)為度。（2）、混凝土的修飾混凝土的光潔程度依不同部位而異，在混凝土澆注完成4小時后對T梁頂板外露面進行拉毛。對于有模板的外露面應涂刷脫模

15、劑，模板應光潔，無變形，無漏漿。發(fā)現(xiàn)表面質量有缺陷時，應報有關部門批準后再進行修飾。8、預制T梁質量控制梁（板）預制實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1混凝土強度（MPa）在合格范圍內按砼抗壓強度評定檢查32梁（板）長度（mm）+5，-10尺量：每梁（板）13寬度(mm)干接縫（梁翼緣，板）±10尺量：檢查3處1濕接縫（梁翼緣，板）±20箱梁頂寬±30底寬±204高度(mm)梁、板±5尺量：檢查2個斷面1箱梁+0，-55斷面尺寸(mm)頂板厚+5，-0尺量：檢查2個斷面2底板厚腹板或梁肋6平整度（mm）52m直尺：每側面每1

16、0m梁長側1處17橫系梁及預埋件位置（mm）5尺量：每件19、鋼絞線束制作鋼絞線采用砂輪鋸切割，切割時應在每端離切口35cm處用鐵絲綁扎，切割長度應為設計長度加工作長度，下料結束后，將鋼絞線用鐵絲編束，鐵絲扣向里，編好的鋼絞線束應編號掛牌堆放，堆放時下墊枕木防銹。10、張拉（兩端對稱張拉）根據(jù)圖紙設計要求及招標文件技術規(guī)范的規(guī)定，通過試壓與梁體同條件養(yǎng)護的試塊，預制T梁預應力鋼束必須待混凝土強度達到混凝土設計等級的95%后，且混凝土齡期不小于7d，方可張拉。預應力梁內的正彎矩鋼束應采用兩端同時張拉，預制T梁內鋼束的錨下控制力為0.75fpk=1395Mpa。（1）、摩阻測試摩阻測試依據(jù)建設部頒

17、發(fā)的公路橋涵施工技術中的有關摩阻測試的規(guī)定，即：兩端同時開機至應力值達到4MPa時，被動端關機，主動端繼續(xù)供油至設計控制力，則摩阻力等于主動端、被動端之差值，如此反復三次，取平均值；然后主動端、被動端調換，同樣按上述方法測試三次，取平均值；兩次的平均值再予以平均，即為摩阻力測定值。然后采用公式 X =1-e-(k×L+×) 來計算摩阻系數(shù)采用公式:P=Pp ×( kX+)/ ( 1-e-(kX+ ) 來計算施工實際張拉力采用公式 L=(p×L)/(Ay×Eg) 來計算鋼絞線束理論伸長值其中：P設為鋼絞線束設計控制力 P為鋼絞線束摩阻力測定值 P

18、為鋼絞線束實際張拉力 k為孔道每m局部偏差對摩擦影響系數(shù) L為鋼絞線理論長度 為鋼絞線與孔道壁的摩擦系數(shù) 為曲線孔道切線的夾角 L為鋼絞線束理論伸長量 Ay為張拉束鋼絞線截面面積 Eg為鋼絞線彈性模量（2）、校驗機具設備  、千斤頂、油表及其配套設備在使用前都要進行校驗。  、千斤頂與壓力表、高壓油泵及油路管線應配套校驗并標識，以便施工時對號入座。、壓力表在施工中很容易損壞，每臺千斤頂校驗兩塊表，一塊使用，一塊備用。  、根據(jù)校驗結果分別繪制出張拉力與壓力表之間的關系曲線。（3）、張拉作業(yè)采用兩端對稱張拉，張拉程序：015%con30%concon（持荷2min錨

19、固)張拉順序：N2N11/2N4左N4右N3左N3右1/2N4左為使張拉力控制準確，采用油表讀數(shù)和伸長量雙控制。第一步先將鋼絞線束稍微予以張拉，以消除鋼絞線松弛狀態(tài)，并檢查孔道軸線、錨具和千斤頂是否在同一條直線上，并注意使鋼絞線束中每根鋼絞線受力均勻。張拉完畢注意檢查每根鋼絞線的錨固是否有異常現(xiàn)象，所量得的伸長量與理論伸長量之差小于6%時方可進行下一步的作業(yè)，否則須查明原因，予以處理。應隨時檢查錨墊板和孔道，錨墊板應位置正確，孔道內應暢通，無水分和雜物，在管道安裝后，澆注砼之前，檢查預應力鋼絞線是否能在管道內自由滑動。采用兩端千斤頂分批分段對稱張拉，在兩端同時張拉時，兩端千斤頂升降壓、劃線、測

20、伸長等工作應一致。（4）、在張拉過程中，為減少預應力損失可采取措施：、墊板規(guī)格型號應按設計規(guī)定采用。、兩端同時張拉時，應一端先錨固，另一端應補足應力再錨固。、兩端反復張拉，并用木錘敲擊構件，以減少預應力筋與預留孔道的摩擦。在張拉控制應力達到穩(wěn)定后方可錨固，進行孔道壓漿。（5）、張拉操作注意事項、梁體混凝土強度達到設計強度的90%時才可進行預應力鋼束張拉。、預應力鋼束采取雙控張拉，即以應力控制為主，以伸長值進行校核。實測伸長值與理論伸長值的差值應控制在±6%范圍內，否則應暫停張拉，待查明原因并采取有效措施予以調整后，方可繼續(xù)張拉。、位于錨墊板上的壓漿孔，在安裝錨墊板時應將其調整在錨墊板

21、前平面的上方，防止混凝土澆筑時將其堵死。、將伸出預制構件部分的波紋管撕掉后，如錨墊板孔內有混凝土，一定要清除干凈，保證鋼絞線在此區(qū)間能充分形成放射狀，減小錨圈口處鋼束的轉角，減少錨圈口摩阻損失。、應使用能張拉多根鋼絞線的千斤頂同時對每一鋼束中的全部力筋施加應力，不應采用小千斤頂逐根張拉。、限位板、工具錨、千斤頂、高壓油泵、壓力表、油路管線應配套使用，不得混用。、工作錨周圍有粗鋼筋等障礙物（一般多發(fā)生在底板束和邊跨梁伸縮縫端），千斤頂不能正常就位時，可采用兩塊限位板中間墊錨板的辦法加以解決。、工作錨與工具錨的夾片用鋼管敲緊，這樣可以保證夾片在同一平面，并達到均勻受力的目的。、工作夾片錨固次數(shù)有一

22、定的壽命限制，多次使用會影響錨固效果，尤其在高應力狀態(tài)下，容易夾不住鋼束產生滑束發(fā)生危險。、張拉前錨具的承壓面應清理干凈，錨環(huán)一定要進入錨下墊板槽口內，以免張拉時因角度偏差造成鋼絞線斷絲或滑絲，影響伸長規(guī)律而使伸長值的測定與計算的結果離散性偏大。11、孔道壓漿(1).配制水泥漿：水泥漿采用灰漿攪拌機拌合，拌合時間不少于2分鐘，直至獲得均勻稠度為止。水泥漿泌水率在拌合后3小時控制在2%，24小時后水全部被漿吸回；膨脹率在拌合后控制在10%，水泥漿從拌合到壓入孔道的間隔時間不能超過45分鐘，在整個壓漿過程中不停地攪拌水泥漿。(2).壓漿前，須將孔道沖洗干凈，波紋管內無積水，無滴水，(3).壓漿采用

23、檢驗過的UB-3型活塞式壓漿泵，首先打開兩端壓漿閥門，由一端壓入水泥漿，當另一端冒出水泥漿，直至不含水沫氣體的漿液排出，其稠度與壓注的漿液稠度相同時即可（流出漿液的噴射時間不少于10秒）。然后將所有出漿口和孔眼全部封閉，壓漿端的水泥漿壓力最少達到0.5MPa，且最少維持2分鐘。(4).為保證鋼絞線束全部充漿，直到水泥漿初凝前，所有塞子、蓋子或氣門均不得移動或打開。(5).壓漿設備最少每隔3小時用清水徹底清洗一次，每天用完后進行徹底清洗。(6).壓滿漿的管道應進行保護，使其在一天內不受振動，管道內水泥漿在注入后48小時內，結構砼溫度不得低于5，否則應采取保溫措施。當白天氣溫高于35時，壓漿宜在夜

24、間進行。在壓漿后兩天，應檢查注入端與出氣孔的水泥漿密實情況，需要時進行處理。注漿前，按試驗室提供的配合比摻加膨脹劑。(7)、壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，應及時處理和糾正。壓漿時，每個工班應留取不少于3組的立方體試件，標準養(yǎng)護28天。(8)、對于需封錨的錨具，壓漿后應先將其周圍沖洗干凈并對梁端混凝土鑿毛，然后澆注混凝土，長期外露的錨具應采取防銹措施。(9)、孔道壓漿要填寫好壓漿記錄。12、預制T梁質量通病及其預防措施（1）、T梁表面裂縫的主要原因和預防措施主要原因：、制梁臺座不均勻沉降引起梁體在張拉前局部出現(xiàn)較大拉應力而產生裂縫。、冬季及大風天氣施工時若拆模時間過早此時混凝土水

25、化熱較大造成梁內外溫差較大，由此在肋板混凝土外表面產生較大拉應力，此時混凝土強度較低，當溫差產生的拉應力大于此時混凝土的極限抗拉強度時，就會產生裂縫。、在夏季施工中由于環(huán)境及混凝土的入模溫度較高，造成梁體溫度較高，如果養(yǎng)生跟不上就會產生收縮裂縫。預防措施：、臺座地基碾壓密實，加強制梁臺座周圍的排水，并進行日常檢查防止地基受到地下水浸泡，同時對制梁臺座進行沉降觀測及時調整底模高度。、嚴格控制混凝土的內外溫度差不超過15，并且嚴格控制拆模時間。在大風及氣溫急劇變化天氣禁止拆模。、夏季施工中控制水泥的入攪拌機溫度不大于40，骨料場搭設遮陽棚、采用冷水拌合以降低混凝土拌合物的溫度，并盡可能在傍晚和晚上

26、攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿足要求。（2）、預應力鋼束伸長量不足或兩端伸長量不一致主要原因：、在張拉應力無誤而鋼絞線伸長量不足時主要原因為預留孔道位置不準確，造成應力損失超標。、施工中兩端千斤頂不同步或油泵供油量不一致。防治措施：、預應力鋼筋定位網在制作及焊接過程中必須保證其精度并且與鋼筋骨架牢固焊接，確保在混凝土澆筑過程中不產生移位。同時在預應力束穿束過程中進行編束，防止鋼絞線在孔道內扭曲、纏繞。、張拉過程中兩端配備相同型號的張拉機具并派專人協(xié)調指揮，確保兩端能夠同步進行。(3)、預應力T梁張拉后反拱度過大，影響橋面系施工主要原因：、T梁正彎矩張拉時，由于齡期等原因，混凝土強度未達到

27、設計混凝土強度的75以上或設計另有要求，張拉后引起跨中反拱過大。、儲梁期過長，從正彎矩張拉結束到負彎矩張拉時間間隔過長，甚至超過60d。常常引起橋面鋪裝層開裂，此后帶來橋面水毀等質量問題。防治措施：、預制臺座制作不起拱或起反拱515mm，以抵消部分張拉拱度。、嚴格控制T梁混凝土施工配合比、攪拌時間、坍落度。、注意控制張拉時，混凝土強度、梁體養(yǎng)護齡期盡量接近，如710d強度。、及時張拉，減少存梁期。及時安裝，并進行濕接頭、中橫梁濕接縫施工。、澆筑墩臺蓋梁墊石時，嚴格控制其高程，盡量控制在負偏差值，即降低墊石標高510mm。13、預制梁外觀質量控制氣孔、蜂窩麻面、冷縫、水波紋、魚鱗紋是混凝土表面經

28、常出現(xiàn)的外觀缺陷。混凝土外觀質量主要涉及到混凝土配合比、原材料及施工工藝。（1）、氣孔形成因素主要有水灰比、模板及振搗方法。在混凝土拌和物中，如水灰比較大、拌和用水計算不準確、未調整施工配合比，將造成拌和用水量偏多，坍落度過大。由于模板不能吸收水分，則水分蒸發(fā)后在混凝土表面留下較多氣孔。如模板表面不夠光滑，脫模劑太粘，將滯留混凝土中的自由水和氣泡。若振動間距較大，振動時間不夠，將使得水分和氣泡難以脫離混凝土表面。解決辦法：、嚴格控制坍落度和水灰比；、摻加減水劑，減小用水量；、使用清洗潔凈、表面光滑的模板；、使用粘度較小的脫模劑；、適當減小振動間距及延長振動時間；、振搗時用槌輕敲模板，幫助氣泡逸

29、出。（2）、蜂窩麻面當出現(xiàn)漏振及振搗不好時，砂漿沒有填滿粗集料之間的孔隙就會產生蜂窩。此外，混凝土配合比選配不當，含砂率不足，集料級配不良，坍落度不適應澆筑條件，鋼筋間距太小，模板漏漿均會造成水泥漿的不足或缺失難以填滿集料之間的空隙。解決辦法：、選配合適的混凝土配合比（從含砂率、坍落度等多方面考慮）；、確保模板拼裝嚴密、無縫隙，防止漏漿；、加強振搗，分區(qū)段專人負責。（3）、冷縫主要是分層、分段澆筑時間間隔過長，超出混凝土的初凝時間，上層振動棒無法深入到下層混凝土，在兩層交界面上出現(xiàn)的色差現(xiàn)象。解決辦法：、控制混凝土的拌制能力及澆筑時間；、摻加緩凝劑；、改善澆筑工藝，以確保分層澆筑的間斷時間小于

30、前層混凝土的初凝或重塑時間。（4）、水波紋主要是施工中坍落度過大，經振搗后混凝土離析，稀漿浮到混凝土表面，水泥含量較大，終凝后在混凝土表面出現(xiàn)形成的水泥石顏色較深，形狀似水波紋。此外混凝土分層澆筑時，由于振搗上層混凝土與振動棒沒有深入到下層足夠的深度，往往會出現(xiàn)水波紋現(xiàn)象。解決辦法：、嚴格控制混凝土坍落度，對坍落度不符合要求的堅決禁止入模；、振搗時必須將振動棒透入到下層混凝土510cm；、防止欠振或過振。（5）、魚鱗紋由于新拌混凝土離析，泌水造成水膜及水泥稀漿擠占骨料間的空隙，并分散包裹于骨料表面，當水分遷移形成水膜痕跡及表層多孔低強度的硬化水泥石，低強度的硬化水泥石在拆模時易與模板粘連、脫落

31、，從而形成表面粗糙、色差等魚鱗狀波紋。解決辦法：、防止混凝土離析（控制骨料最大粒徑、適當增加砂率、控制混凝土的泌水）；、適當采取二次振搗，先用50型振動棒，間隔一定距離（或時間）后使用30型振動棒二次補振。14、移梁注意事項（1）、預制T梁強度達到設計強度，孔道內的水泥漿強度達到50MPa以上時，方可進行起吊、移運。（2）、龍門吊必須經特種專業(yè)檢測機構檢測合格，并頒發(fā)檢測合格證書。操作及起重作業(yè)人員必須經專門培訓合格，持證上崗。（3）、T梁吊裝安放時，必須遵守有關安全技術操作技術規(guī)程。（4）、在正式起吊前，進行滿載或超載的起吊試驗，以檢驗起吊設備的可靠性，進一步完善操作方法。（5）、做好移運準

32、備后進行試吊，將預制T梁吊離臺座23cm后暫停，對各主要受力部位的情況作細致檢查，確認受力良好后，可繼續(xù)起吊。（6）、落梁時應平穩(wěn)緩慢，無振動。五、工程施工的各項控制措施1、質量保證體系及質量控制、質量保證體系 為了保證T梁的預制質量，我們將針對本工程項目的特點建立現(xiàn)場質量保證體系，項目經理部配備專職質檢工程師，工程隊及工班設專職質檢員，做到“橫向到邊、縱向到底、控制有效”，在施工過程中必須認真執(zhí)行自檢、互檢、工序交接檢驗制度，并將質量管理與內部經濟效益掛鉤。、現(xiàn)場質量控制、建立嚴格的以各工班長、現(xiàn)場技術員、質檢員的三級質檢體系。每工班設專職質檢員，使作業(yè)隊每個施工人員都牢固樹立“質量在我手中，質量在我心中”的思想觀念，正確理解質量與工期效益的關系。、技術人員要認真學習各項技術規(guī)范，熟悉技術質量標準及施工要求，提高技術指導質量，保證技術交底準確無誤。、對每道施工工序嚴格執(zhí)行“三檢制”，保證每道工序質量均達到設計和規(guī)范要求。嚴禁不合格工序轉入下一工序。、施工中嚴格按規(guī)范施工，不偷工減料，不采用未經檢驗或檢驗不合格的材料，不違規(guī)施工。 2、安全保證體系及保證措施、安全保證體系安全生產實行項目經理負責制。建立健全安全組織保證體系，制定和完善安全生產管理制度，責任到人。成立安全領導小