產(chǎn)品質(zhì)量考核實施細則

1、 管理、作業(yè)文件編號： L-PK-QW-011版本號A/3產(chǎn)品質(zhì)量考核實施規(guī)則生效日期2013-7-11.0 總則顧客滿意是衡量公司產(chǎn)品質(zhì)量的唯一標準，強調(diào)“預防為主”，追求“零缺陷”，爭取“第一次就做對”，貫徹“全員質(zhì)量管理”理念，推進ISO/TS16949-2009質(zhì)量管理體系運行，完成公司質(zhì)量目標，提高公司產(chǎn)品質(zhì)量水平，特制定公司質(zhì)量考核細則。 公司賦予品質(zhì)控制中心質(zhì)量否決權(quán)，行使質(zhì)量檢查、評價和獎懲的職責，賦予質(zhì)量檢驗和監(jiān)督人員控制不合格產(chǎn)品不予出廠、不予流轉(zhuǎn)的權(quán)利。2.0 各部門質(zhì)量職責與考核1.各部門及車間質(zhì)量職責：同ISO/TS16949-2009質(zhì)量手冊規(guī)定的質(zhì)量職責2.考核周

2、期：每月，實施部門：品質(zhì)控制中心 各部門考核內(nèi)容：部 門考核項目焊裝車間一次交檢合格率、質(zhì)量整改計劃、ISO/TS16949-2009運行檢查考核涂裝車間總裝車間調(diào)試車間底盤車間準備車間配套采購中心質(zhì)量整改計劃、ISO/TS16949-2009運行檢查考核工程技術(shù)中心質(zhì)量整改計劃、ISO/TS16949-2009運行檢查考核工藝技術(shù)中心質(zhì)量整改計劃、ISO/TS16949-2009運行檢查考核品質(zhì)控制中心質(zhì)量整改計劃、ISO/TS16949-2009運行檢查考核生產(chǎn)調(diào)度中心質(zhì)量整改計劃、ISO/TS16949-2009運行檢查考核營銷中心質(zhì)量整改計劃、ISO/TS16949-2009運行檢查考

3、核人力資源中心ISO/TS16949-2009運行檢查3.一次交檢合格的判定與統(tǒng)計方法2.1 記錄的填寫【車輛檢驗流程卡】是整車重要的原始質(zhì)量記錄。作業(yè)人員在【車輛檢驗流程卡】上對應相應工序填寫自檢互檢內(nèi)容，各過程檢驗員填寫【缺陷報告】，隨【車輛檢驗流程卡】流轉(zhuǎn)。返修者在【缺陷報告】返修欄內(nèi)簽字，只有當所有的缺陷均已處理完畢，且檢驗員簽字確認后，產(chǎn)品才能下線或轉(zhuǎn)序。2.2日?？己?2.2.1檢驗項目標準，按照【車輛檢驗流程卡】上的要求執(zhí)行。2.2.2凡過程及路試終檢發(fā)現(xiàn)的產(chǎn)品缺陷、故障，在工藝作業(yè)指導書，技術(shù)圖樣，檢驗文件等上有明確規(guī)定，或自檢、互檢明顯能發(fā)現(xiàn)而未發(fā)現(xiàn)的，原則上應按扣分標準進行

4、扣分（按正常程序讓步放行、例外轉(zhuǎn)序的情況除外）。缺陷責任劃分為：制作（焊裝、涂裝、底盤、總裝、調(diào)試）、設(shè)計工藝、外購外協(xié)件（含外包服務）。2.2.3對已檢出的缺陷（設(shè)計問題或現(xiàn)有施工條件不能解決的除外），車間未進行修整或修整不到位就交檢的，應進行質(zhì)量處罰，之后仍未解決的應加重處罰，直至問題解決。2.2.4一次交檢合格率計算:A、單臺一次交檢合格計算：按【車輛檢驗流程卡】標定的檢驗項數(shù)來考核，即：該車在生產(chǎn)中所檢測的總項數(shù)-缺陷項數(shù)/總項數(shù)100%，得分為單臺一次交檢合格率，否則不合格B、當月該車間一次交檢合格率當月一次交檢合格臺數(shù)/當月生產(chǎn)臺數(shù)100%C、品質(zhì)控制中心可根據(jù)總檢（含靜態(tài)檢驗、路

5、試、淋雨、整車檢測線檢測）報告算出一次交檢合格率，此項數(shù)據(jù)可作為公司質(zhì)量目標項。具體算法是：總檢項-總檢出的缺陷/總檢項100%；（公司質(zhì)量目標值：95%）D、單車合格率計算由所在車間質(zhì)檢員統(tǒng)計，并于次月交品質(zhì)控制中心，由文員輸入電腦，形成月質(zhì)量統(tǒng)計報表2.3考核2.3.1一次交檢合格率考核: A、目標值：制件車間98%、焊裝車間90%、涂裝車間90%、底盤車間90%、總裝車間85%、調(diào)試車間90% . B、 獎罰額：（當月一次交檢合格率目標值）100B當月本車間在職人數(shù) 結(jié)果為正時獎勵該單位，為負時扣罰該單位。C、B10元，即每1個百分點為1擋次，每1擋以10元為基數(shù)遞增（取正值）3.0 缺

6、陷項目的重要度的判定3.1 缺陷嚴重性劃分標準：A類缺陷為嚴重缺陷，主要包括漏裝、錯裝、功能等會造成嚴重后果，或引起用戶強烈抱怨的缺陷，或關(guān)鍵重要性能、指標不符合技術(shù)要求的缺陷，或與生產(chǎn)定制單要求不符的項目；C類缺陷為輕微缺陷，如毛刺、縫差、面差、色差、輕微劃痕、細小顆粒等一些不可能對車輛或繼續(xù)加工有任何易察覺到的影響；除A、C類缺陷以外的缺陷均稱為B類缺陷。4.0 扣分標準缺陷扣分值A(chǔ)類項目B類項目C類項目A類 缺陷B類 缺陷C類 缺陷A類 缺陷B類 缺陷C類 缺陷A類 缺陷B類 缺陷C類 缺陷250AA50ABBA10BBCA2ACBCCBCC4.1凡過程及路試終檢發(fā)現(xiàn)的產(chǎn)品質(zhì)量問題，在客

7、戶訂單特殊要求，設(shè)計、工藝文件，技術(shù)及工藝通知，技術(shù)圖樣，檢驗文件上有明確規(guī)定，或自檢和互檢明顯能發(fā)現(xiàn)而未發(fā)現(xiàn)的，原則上按扣分標準進行扣分。后道車間檢驗發(fā)現(xiàn)的屬于前道車間制作質(zhì)量問題，合并統(tǒng)計。如：在總裝質(zhì)量檢驗中發(fā)現(xiàn)的焊裝制作問題，也和焊裝檢驗扣分合并統(tǒng)計。缺陷責任劃分為：制作（制件ZJ、焊裝HZ、涂裝TZ、總裝ZZ、調(diào)試TS、底盤車間DP）、技術(shù)工藝JS、外購外協(xié)件PT（含外包服務）4.2對已檢出需返工的項目，檢驗員復檢時發(fā)現(xiàn)車間未進行返工或者返修（讓步接收除外），按原扣分額再加扣一次，對根本未解決的按原扣分額的2倍再加扣一次，直至解決。對重復發(fā)生的缺陷，檢驗可以加倍扣分。4.3 品質(zhì)控中

8、心次月5日前完成對本月的所有流程卡上檢驗記錄的缺陷扣分進行統(tǒng)計，分準備、焊裝、涂裝、總裝、調(diào)試、底盤、技術(shù)、配套等部門進行匯總。4.4 正常生產(chǎn)的產(chǎn)品按以上考核辦法執(zhí)行，下列情況不納入考核：1.退庫返修返工的成品車2.新品前五臺車（含第五臺）3.缺件下線經(jīng)有關(guān)部門批準轉(zhuǎn)序的項目4.屬產(chǎn)品可靠性項目，及后續(xù)工序需進行調(diào)整的項目，如電器件的可靠性等5.試制車、樣車5.0每月質(zhì)量監(jiān)督抽查5.1抽查對象為底盤車間、準備車間、焊裝車間、涂裝車間、總裝車間的完工產(chǎn)品及調(diào)試交總檢的整車。原則上每月各車間抽查1臺，根據(jù)具體情況可以增加抽查頻次。5.2抽查車輛須是已批量生產(chǎn)的車型，抽樣地點為各車間完工下線處，抽

9、樣方式為隨機抽樣。5.3檢驗員按【車輛檢驗流程卡】對樣車進行詳細檢查，并按【車輛檢驗流程卡】要求記錄各種質(zhì)量缺陷和扣分，填寫【缺陷報告】。5.4項目重要度和缺陷嚴重性分類及扣分標準同考核內(nèi)容條款中第2條2、3、4條款執(zhí)行。5.5外露可視線束、管路布置規(guī)范性按作業(yè)指導書規(guī)定進行檢查，關(guān)鍵緊固件扭緊力矩按規(guī)定項目任意抽取15個項目進行檢查。5.6考核辦法 當月某車間現(xiàn)場質(zhì)量審核考核額=當月該車間現(xiàn)場質(zhì)量審核總扣分值10（元），計入當月過程質(zhì)量缺陷扣分統(tǒng)計考核。6.0 質(zhì)量整改計劃6.1品質(zhì)控制中心收集各類質(zhì)量信息，包括營銷中心反饋的市場產(chǎn)品故障信息、過程產(chǎn)品檢驗缺陷、質(zhì)量監(jiān)督和評審問題、持續(xù)改進需

10、要及客戶需求等。各類質(zhì)量信息由品質(zhì)控制中心初步分析判斷后，列入整改計劃，交責任人部門分析原因、制定具體的整改措施計劃。相關(guān)責任部門必須在三個工作日內(nèi)回復整改措施或計劃。6.2整改措施計劃的要求是：6.2.1計劃的內(nèi)容必須包括：故障原因分析、解決措施、完成日期、責任部門/人，原因與措施必須對應。（見附表） 6.2.2能立即分析出故障原因、擬定措施計劃的，必須在三個工作日內(nèi)予以回復。6.2.3不能在三個工作日內(nèi)分析出原因的，比如：實物車型不再生產(chǎn)無法分析、需反饋供應商分析擬定措施、需外委檢驗試驗的，必須在三個工作日內(nèi)回復計劃，說明分析原因的完成日期、制定措施并實施的完成日期、責任人/部門，填寫在措

11、施欄里，以便質(zhì)管跟蹤驗證。6.3因其他原因（如：成本、公告等）暫不宜實施整改的項目，必須注明理由，并經(jīng)部門主管同意，經(jīng)品質(zhì)控制中心上報主管副總經(jīng)理批準。6.4整改項目完成的最終日期，一般由負責整改的責任部門確定，特殊情況下品質(zhì)控制中心根據(jù)問題的涉及面、嚴重程度、整改的難度溝通后確定。6.5各實施部門要按計劃實施。牽涉到供應商的，主要由配套采購中心督促整改，品質(zhì)控制中心驗證。6.6考核規(guī)定：未在三個工作日內(nèi)回復整改措施、未按計劃時間完成的，每拖延一天，按每項每天200元考核責任部門。責任部門再將考核分解到責任人，未明確責任人的由部門負責人承擔。7.0 ISO/TS16949-2009運行檢查考核

12、7.1考核范圍7.1.1日常監(jiān)督檢查，體系運行過程中日常監(jiān)督檢查發(fā)現(xiàn)的未按文件要求實施的不符合項。7.1.2內(nèi)審所發(fā)現(xiàn)的不符合項（含提出的口頭警告或觀察項）。7.1.3認證審核及每年監(jiān)督復查所發(fā)現(xiàn)的不符合項（含提出的口頭警告或觀察項）。7.2考核方法 A類項目考核責任部門5001000元/項，B類項目考核責任部門200500元/項，C類項目考核責任部門100200元/項。7.3品質(zhì)控制中心組織內(nèi)審員實施日常監(jiān)督檢查，檢查內(nèi)容主要為各部門當月應完成的記錄和資料。品質(zhì)控制中心根據(jù)部門職責和程序文件、作業(yè)文件規(guī)定制定檢查細則，每月實施運行質(zhì)量的監(jiān)督檢查。7.4內(nèi)審由品質(zhì)控制中心按內(nèi)審計劃和內(nèi)審程序?qū)?/p>

13、施；認證審核及每年監(jiān)督復查由第三方審核機構(gòu)實施。7.5品質(zhì)控制中心QMS工程師根據(jù)審核和監(jiān)督檢查結(jié)果擬定考核建議報告，經(jīng)品質(zhì)控制中心經(jīng)理審核，報管理者代表批準。7.6被考核部門將考核金額分解落實到責任人，未明確責任人的由部門負責人承擔。8.0外購外協(xié)件質(zhì)量監(jiān)督8.1目的發(fā)動全員參與配套件質(zhì)量監(jiān)督，加快外購外協(xié)件質(zhì)量的改善，督促零庫存供應商保證上線產(chǎn)品質(zhì)量。8.2范圍 生產(chǎn)裝配人員反饋有關(guān)外購外協(xié)件質(zhì)量問題的處置。8.3工作流程與措施8.3.1生產(chǎn)現(xiàn)場裝配人員在生產(chǎn)安裝時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線外購外協(xié)件（包括采購入庫配件、零庫存直接上線配件等）質(zhì)量缺陷，立即報告并經(jīng)品管部外購外協(xié)件檢驗員確認，是零庫存配件的

14、，要求零庫存供應商現(xiàn)場服務人員簽字確認。必要時，為保存事實，應拍照取證。8.3.2外購外協(xié)件檢驗員應確認外購外協(xié)件質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生原因，如果是供應商原因，按100元/每個問題點每件處罰供應商。同批次配套件，相同問題點，不重復獎勵。如果是因本公司搬運、儲存、裝配不當?shù)仍蛟斐傻模垂疽?guī)定的標準追究責任人賠償責任。8.3.3品質(zhì)控制中心檢驗員每周統(tǒng)計對責任供應商的處罰、對舉報者的獎勵，報告各車間和配套部，每月底匯總，經(jīng)總經(jīng)理審批后，送交配套采購中心、財務管理中心和人力資源中心，對責任供應商的處罰由財務部在供應商的應付款中扣除，對車間舉報員工的獎勵由人力資源部在員工工資中發(fā)放。8.3.4外購外協(xié)件質(zhì)

15、量缺陷，由品質(zhì)控制中心外購外協(xié)件檢驗員負責反饋供應商限期改進。8.3.5員工再次舉報的質(zhì)量缺陷，若仍在計劃整改期內(nèi)，不考核供應商，同時不予再次獎勵。整改期結(jié)束，按9.3.2條規(guī)定執(zhí)行。8.3.6發(fā)生重大、批量質(zhì)量問題的，評估對生產(chǎn)和質(zhì)量的影響嚴重程度，質(zhì)管部按采購產(chǎn)品質(zhì)量考核管理辦法實施違約質(zhì)量索賠。8.3.7對弄虛作假者處罰100元/次。9.0質(zhì)量損失9.1目的貫徹“預防為主”的質(zhì)量理念，強化各級人員的質(zhì)量責任意識，爭取“第一次就做對”，把質(zhì)量損失控制在最小程度。9.2范圍對因設(shè)計失誤、溝通失誤、采購失誤、制作失誤、檢驗失誤、管理失誤造成的較大質(zhì)量損失（含外部質(zhì)量損失和內(nèi)部質(zhì)量損失）的，追究

16、責任部門和人員的責任。9.3工作流程和措施9.3.1發(fā)生內(nèi)部和外部質(zhì)量事故損失的，由品質(zhì)控制中心組織相關(guān)部門立項評估，調(diào)查原因與責任。評估報告經(jīng)分管副總審核后，報總經(jīng)理審批。質(zhì)量損失金額評估：外部質(zhì)量損失由售后服務部評估，內(nèi)部質(zhì)量損失由生產(chǎn)部評估。質(zhì)量損失責任評估：由品質(zhì)控制中心牽頭生產(chǎn)調(diào)度中心、營銷中心等部門分析質(zhì)量事故原因、責任相關(guān)部門和責任比例。9.3.2品質(zhì)控制中心根據(jù)質(zhì)量事故造成的影響程度，按質(zhì)量損失總金額的3%-10%酌情處理，由相關(guān)責任部門按責任比例大小分擔。9.3.3各責任部門應將責任細化，將處罰金額分解到具體責任人，未經(jīng)化分解的，由部門領(lǐng)導人承擔。9.3.4對責任處理報告有異

17、議的，可以向總經(jīng)理申訴，但仍以質(zhì)管部的最終判定為結(jié)論。10.0其它質(zhì)量管理規(guī)定與考核10.1根據(jù)缺陷項目的重要防范、缺陷的嚴重性，一般情況下的處罰標準：重要度為A級的每項次罰款100元或以上，重要度為B級每項次罰款50元或以上，重要度為C級的每項次罰款30元或以上。每次處罰每人次不少于30元。重復發(fā)生可加倍處理。A、B、C級劃分范圍以流程檢驗卡為準，未標明的由技術(shù)中心判定為準。10.2從工序流轉(zhuǎn)到產(chǎn)品售后，始終遵循“誰出質(zhì)量問題，誰負責到底”的原則，無論何時何地，都必須對質(zhì)量問題負責。后道工序有理由要求前道相關(guān)工序做好質(zhì)量服務工作，可向前道相關(guān)工序提出合理質(zhì)量要求，產(chǎn)生的一切后果，由前、后道相

18、關(guān)工序共同承擔。10.3違反【車輛檢驗流程卡】管理規(guī)定，未自檢、互檢簽字即流入下道工序的，按照每項30元罰款。10.4有待料、代用、異常情況，未按【車輛檢驗流程卡】管理規(guī)定記錄、簽字，補裝未簽字的，按照每項30元罰款。未經(jīng)生產(chǎn)調(diào)度中心經(jīng)理或調(diào)度簽字同意轉(zhuǎn)序的，按100元/臺處罰車間主任。10.5檢驗缺陷，未經(jīng)返修或未認真返修仍存在明顯缺陷，而返修者已簽字的，按每項50元罰款。10.6未經(jīng)專職檢驗員簽字確認合格同意下線或入庫的，處罰車間主任100元/臺，后序車間（含營銷中心發(fā)車組）接收未合格產(chǎn)品的，處罰后序車間主任（含營銷中心發(fā)車組）100元/臺。10.7產(chǎn)品【車輛檢驗流程卡】污損的，按200元/本處罰責任車間，檢驗卡遺失的，按500元/本處罰責任車間。10.8采購入庫件，到貨2小時內(nèi)，采購業(yè)務員必須報檢，夜間到貨，可延至第二天上午通知，未通知或通知不及時，造成有質(zhì)量缺陷產(chǎn)品流入生產(chǎn)線的，處罰采購業(yè)務員100元/批。10.9生產(chǎn)裝配過程發(fā)現(xiàn)不合格配套時，生產(chǎn)車間應按原材料、零部件報廢管理制度規(guī)定填報【物料報廢單】進行材料報廢更換。不執(zhí)行此規(guī)定對倉庫材料管理員處罰50元/次。倉庫未執(zhí)行先進先出處罰倉庫材料管理員100元/批。10.