混凝土外觀質(zhì)量通病及防治措施

1、混凝土外觀質(zhì)量通病及防治措施、蜂窩1. 產(chǎn)生原因（1）配合比計量不準(zhǔn)，砂石級配不好；（2）攪拌不勻；（3）模板漏漿；（4）振搗不夠或漏振；（5）次澆搗混土太厚，分層不清，混凝土交接不清， 振搗質(zhì)量無法掌握；（6 ）自由傾落高度超過規(guī)定，混凝土離析、粗集料趕 堆；（7）振搗器損壞，或臨時斷電造成漏振；（8）振搗時間不充分，氣泡未排除。2. 防治措施（1）嚴(yán)格控制配合比，嚴(yán)格計量，經(jīng)常檢查；（2）混凝土攪拌要充分、均勻； （3）下料高度超過2m要用串筒或溜槽;（4）分層下料、分層搗固、防止漏振；（5）堵嚴(yán)模板縫隙，澆筑中隨時檢查糾正漏漿情況；3.處理措施（1）對小蜂窩，洗刷干凈后 1： 2水泥砂漿

2、抹平壓實;（2 ）較大蜂窩，鑿去薄弱松散顆粒，洗凈后支模，用 高一強度等級的細石混凝土仔細填塞搗實；（3）較深蜂窩可在其內(nèi)部埋壓漿管和排氣管，表面抹 砂漿或澆筑混凝土封閉后進行水泥壓漿處理。二、麻面1. 產(chǎn)生原因（1）同“蜂窩”原因；（2）模板清理不凈，或拆模過早，模板粘連；（3）脫模劑涂刷不勻或漏刷；（4）木模未澆水濕潤，混凝土表面脫水，起粉；（5）澆注時間過長，模板上掛灰過多不及時清理，造成面層不密實;（6）振搗時間不充分，氣泡未排除。2. 防治措施（1 ）模板要清理干凈，澆筑混凝土前木模板要充分濕 潤，鋼模板要均勻涂一層刷隔離劑；（2）堵嚴(yán)板縫，澆筑中隨時處理好漏漿；（3）振搗應(yīng)充分密實

3、；3. 處理方法表面做粉刷的可不處理，表面不做粉刷的，應(yīng)在麻面部 位充分濕潤后用水泥砂漿抹平壓光。三、孔洞1.產(chǎn)生原因（1）同蜂窩原因；（2 ）鋼筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振搗;（3）洞口、坑底模板無排氣口，混凝土內(nèi)有氣囊。2. 防治措施（1）在鋼筋密集處采用高一強度等級的細石混凝土， 認(rèn)真分層搗固或配以人工插搗；（2）有預(yù)留孔洞處應(yīng)從其兩側(cè)同時下料，認(rèn)真振搗；（3）及時清除落人混凝土中的雜物；3. 處理方法鑿除孔洞周圍松散混凝土，用高壓水沖洗干凈，立模后 用高一強度等級的細石混凝土仔細澆筑搗固。四、露筋1. 產(chǎn)生原因（1）同“蜂窩”原因； （2）鋼筋骨架加工不準(zhǔn)，頂貼模板;（3）

4、缺保護層墊塊；（4）鋼筋過密；（5）無鋼筋定位措施、鋼筋位移貼模。2. 防治措施（1）澆筑混凝土前應(yīng)檢查鋼筋及保護層墊塊位置正確， 木模板應(yīng)充分濕潤；（2）鋼筋密集時粗集料應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子；（3）保證混凝土配合比與和易性符合設(shè)計要求；3. 處理方法（1）表面露筋可洗凈后在表面抹 1 : 2水泥砂漿，露筋 較深應(yīng)處理好界面后用高一級細石混凝土填塞壓實五、爛根1.產(chǎn)生原因（1）模板根部縫隙堵塞不嚴(yán)漏漿；（2）澆注混凝土前未鋪筑一層同混凝土配合比成份相 同的砂漿；（3）混凝土和易性差，水灰比過大石子沉底；(4) 澆注高度過高，混凝土集中一處下料，混凝土離析或石子趕堆；(5) 振搗不實；(6) 模

5、內(nèi)清理不凈、濕潤不好。2. 防治措施(1 )模板底部須與基礎(chǔ)面結(jié)合嚴(yán)實，如根據(jù)現(xiàn)場實際情況，兩者不能做到嚴(yán)實合縫時，應(yīng)在模板下部加5mri厚雙面膠帶防止漏漿或在模板底縫隙處澆筑同配合比的砂漿50mr進行密圭寸；(2 )根據(jù)結(jié)構(gòu)部位實際情況，配制適宜水灰比的混凝土，滿足施工要求；(3) 澆筑混凝土前，做好模板的清理、涂刷隔離濟等工作；(4) 混凝土澆筑高度超過 2m寸，應(yīng)采用串筒或流槽，防止或減少混凝土的離析現(xiàn)象；(5) 配備業(yè)務(wù)熟練、責(zé)任心強的專業(yè)振搗工人。六、缺棱掉角1. 產(chǎn)生原因（1 ）模板設(shè)計未考慮防止拆模掉角因素；（2 ）木模未提前濕潤，澆筑后木模膨脹造成混凝土角 拉裂；（3）模板縫不

6、嚴(yán)，漏漿；（4）模板未涂刷隔離劑或涂刷不佳，造成拆模粘連；（5）拆模過早過猛，拆模方法及程序不當(dāng)；（6）未做好養(yǎng)護工作。2. 防治措施：（1）澆筑混凝土前模板要充分濕潤或涂刷隔離劑；（2 ）按規(guī)定做好混凝土養(yǎng)護工作；（3）按規(guī)定時間拆模并做好成品保護工作。七、洞口變形1.產(chǎn)生原因（1）模內(nèi)頂撐間距太大，斷面太小；（2）模內(nèi)無斜頂撐，剛度不足，不能保持方正；（3）混凝土不對稱澆注將模擠偏；（4）洞口模板與主體模板固定不好，造成相對移動。2. 防治措施（1）加密模內(nèi)頂撐間距；（2）增加模內(nèi)斜頂支撐，滿足剛度要求；（3）澆筑混凝土?xí)r，注意對稱施工；（4）洞口模板與主體模板固定必須牢固，防止相對移 動

7、。丿八、錯臺1. 產(chǎn)生原因（1）放線誤差過大；（2）模板位移變形，支模時未采取糾正措施；（3）下層模板頂部傾斜或漲模，上層模板糾正復(fù)位形 成錯臺。2. 防治措施（1 ）采用精度符要求的測量儀器和專業(yè)測量人員，減 小誤差；（2 ）采用強度、剛度、穩(wěn)定性符合要求的鋼模板，嚴(yán)禁采用遇水變形的竹膠板；（3 ）上層模板立模時，注意與下層混凝土的頂面的邊 角處固定牢固，預(yù)留尺寸須符合設(shè)計和規(guī)范要求，并防止?jié)q 模現(xiàn)象；九、板縫混凝土澆筑不實1. 產(chǎn)生原因（1）板縫太小，石子過大；（2）縫模板支吊不牢、變形、漏漿；（3）縫內(nèi)雜物未清理干凈；（4）無小振動棒插搗或不振搗或振搗不好。2. 防治措施（1）施工時，按

8、照審批的配合比中粗集料的粒徑進行 配制施工配合比（嚴(yán)把粗集料粒徑關(guān)）；（2）縫內(nèi)雜物必須清除干凈；（3）縫模板支吊必須牢固，保證不變形、不漏漿現(xiàn)象發(fā)生;（4）配備業(yè)務(wù)熟練、責(zé)任心強的專業(yè)振搗工人;（5）采用適合直徑的振動棒進行振搗，并必須振搗密實。十、裂縫1. 產(chǎn)生原因（1）水灰比過大，表面產(chǎn)生氣孔，龜裂；（2）水泥用量過大，收縮裂紋；（3）未養(yǎng)護或養(yǎng)護不及時，表面脫水，干縮裂紋；（4）坍落度太大，澆筑過高過厚，素漿上浮表面龜裂;（5）拆模過早，用力不當(dāng)將混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹壓不實；（7）鋼筋保護層太薄，順筋而裂；（8）缺箍筋使混凝土開裂；（9）接茬不好；（9）大體積混凝土無降低內(nèi)外

9、溫差措施。2. 防治措施（1）控制粗集料的粒徑和級配（宜采用連續(xù)級配）；（2）控制集料的含泥量符合設(shè)計和規(guī)范要求；（3）細集料宜選擇用中砂；（4）宜選用低水化熱和凝結(jié)時間長的水泥品種；（5）配合比中宜摻用可降低混凝土早期水化熱的外加 劑和摻和料；（6）控制水灰比，坍落度滿足施工要求即可；（7）注意控制鋼筋的保護層厚度必須符合設(shè)計和規(guī)范 要求；（8）做好澆筑后混凝土的養(yǎng)護工作；（9）控制混凝土拆模時的強度；（10）注意混凝土接茬處的處理，比理鑿毛后，清除干 凈混凝土碎屑，澆筑前的混凝土前應(yīng)灑水濕潤等；（11）如果是大體積混凝土，除應(yīng)注意上述條款外，還 應(yīng)在溫度上按“內(nèi)降外保”的原則，對混凝土內(nèi)部

10、采取設(shè)置 冷卻水管通循環(huán)水冷卻，對混凝土外部采取覆蓋蓄熱或蓄水 保溫等措施進行。十一、施工縫夾層現(xiàn)象施工縫處混凝土結(jié)合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結(jié) 構(gòu)整體性不良。1. 原因分析及防治措施(1) 在澆筑混凝土前沒有認(rèn)真處理施工縫表面，澆筑過程中振搗不密實；(2) 澆筑大體積混凝土結(jié)構(gòu)時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在混凝土表面，未認(rèn)真檢查清理，再次澆筑混凝土?xí)r混入混凝土內(nèi)。在施工縫處造成雜物夾層預(yù)防措施： 在施工縫處繼續(xù)澆筑混凝土?xí)r，如間歇時間超過規(guī)定，則按施工縫處理，在混凝土抗壓強度不小于1.2Mpa時，才能同意繼續(xù)澆筑。 在已硬化的混凝土表面上繼續(xù)澆筑混凝土前，

11、除掉表面水泥薄膜和松動碎石或軟弱混凝土層，并充分濕潤和沖洗 干凈，殘留在混凝土表面的水予清除。防治措施：在澆注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿一層。當(dāng)表面縫隙較細時，可用清水 將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。 對夾層的處理慎重。補強前，先搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿。將夾層中的 雜物和松軟混凝土清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再澆筑，采用提高一級強度等級的細石混凝土搗實并認(rèn)真養(yǎng)護。 十二、通病現(xiàn)象（一）混凝土表面缺漿、粗糙、凸凹不平，但無鋼筋和 石子外露1.產(chǎn)生原因（1 ）模板表面在混凝土澆筑前未清理干凈，拆模時混 凝土表面被粘損；（2）未全部使用鋼模板，夾雜其他類型模板；（3）模板表面脫模劑涂

12、刷不均勻，造成混凝土拆模時 發(fā)生粘模；（4）模板拼縫處不夠嚴(yán)密，混凝土澆筑時模板縫處砂 漿流走；（5）混凝土振搗不夠，混凝土中空氣未排除干凈。2. 防治措施（1）模板表面認(rèn)真清理，不得沾有干硬水泥砂漿等雜物;（2）全部使用鋼模板；（3）混凝土脫模劑涂刷均勻，不得漏刷；（4）振搗必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴(yán)防漏 搗，振搗手在振搗時掌握好振搗標(biāo)準(zhǔn)和要求：混凝土表面不 再有氣泡冒出，混凝土不再下沉為宜。（二）混凝土局部酥松，石子間幾乎沒有砂漿，出現(xiàn)空 隙，形成蜂窩狀的孔洞1. 產(chǎn)生原因（1）混凝土配合比不準(zhǔn)確，原材料計量錯誤；（2）混凝土未能充分?jǐn)嚢?，和易性差，無法振搗密實;（3）未按操作規(guī)程澆筑混凝土，下料不當(dāng)，發(fā)生石子 與砂漿分離造成離析；（4）漏振造成蜂窩；（5 ）模板上有大孔洞，混凝土澆筑時發(fā)生嚴(yán)重漏漿造 成蜂窩。2. 防治措施（1）拌和站采用電子自動計量裝置控制，每盤出料均 檢查混凝土和易性;（2）混凝土拌和時間應(yīng)滿足其拌和時間的最小規(guī)定；（3）混凝土下料高度超過2m以上應(yīng)使用串筒或滑槽；（4）混凝土分層厚度嚴(yán)格控制在 30cm之內(nèi)；振搗時振 搗器移動半徑不大于規(guī)定