產(chǎn)25000噸廢乳化液處理合作項目動設備施工方案

1、25000噸/年廢乳化液處理合作項目甲方：無錫格物環(huán)保技術有限公司乙方：高盤君一 專項施工方案1 動設備施工方案 1、厭氧罐工程概況厭氧罐建造工程量為2280.5m3的1臺，為上七層帶肋立式圓筒型儲罐。總重約145t。2、厭氧罐建造方法確定及分析本工程的厭氧罐設備全部為平底立式圓筒型容器,根據(jù)設備的技術要求和外形特點，以及我公司類似設備建造經(jīng)驗，決定對2280.5 m3、厭氧罐采用群桅倒裝法施工，其方法是按照圖紙先進行排版、下料、刨邊（并按排版圖作好標記）的工作，然后在安裝預場分片預制成型，在儲罐基礎上，進行分片組對。安裝順序是：底板、罐體的最上圈壁板、包邊槽鋼、灌頂框撐架安裝、然后在罐內(nèi)周邊

2、均布設置群桅，將上圈及頂蓋升離地面（高度要超過下一圈壁板的高度），再組對下一圈壁板，以此類推，直至整個設備完成。在采用倒裝法安裝時，應按管口方位同步進行相應的附件安裝，并根據(jù)坐標進行準確放線，由上而下進行梯子主架的安裝。這種方法的優(yōu)點是：制作效率高，罐體成型質(zhì)量好，頂板、壁板均在低位組裝焊接，整個組裝焊接的高空施工工藝全部轉(zhuǎn)化成地面操作其方法，減少了高空作業(yè)，提高工作效率，并減少了腳手架的搭設量。由于大量高空作業(yè)量轉(zhuǎn)化成地面操作，簡化了施工工藝，確保了整個工程施工的安全。堰板的制作水平面控制在2mm以內(nèi)，汽水分離器安裝，根據(jù)圖紙標高先做十字箱體框架，然后再做三角形吸收器，結構合理，達到施工圖紙

3、設計要求。3、施工布署 3.1施工目標在工程施工過程中嚴格執(zhí)行有關規(guī)程規(guī)范，積極貫徹公司標準的管理手冊、程序文件、作業(yè)指導書的要求（即質(zhì)量、環(huán)境和職業(yè)健康安全管理一體化標準），按公司的的質(zhì)量方針，在整個施工過程中以一流的質(zhì)量、一流的工期、一流的管理、一流的服務水平實現(xiàn)以下三個主要目標：質(zhì)量目標:一次性驗收合格。 安全目標：杜絕重大安全事故。 工期目標:厭氧罐制作工期45天。 3.2施工作業(yè)組織根據(jù)本工程的合同工期以及工藝質(zhì)量和厭氧罐安全要求，結合冬季施工的難度決定在11米×24米厭氧罐的建造中，盡量實行加班制，并配備群桅提升裝置、夾具、脹圈等1套工裝設備。材料等資源均應根據(jù)上述原則進

4、行布置、調(diào)配和供應，從而達到合理安排、統(tǒng)籌兼顧的目的，以滿足甲方的要求。這樣分配主要是在工期內(nèi)厭氧罐施工盡量提前完工，給其他專業(yè)留足后續(xù)施工的時間，便于整個工程順利進行，使工程項目按期交工驗收。3.3施工機具、設備的確定及布置由于罐區(qū)2280.5m，厭氧罐體積和重量較小，所以施工區(qū)域內(nèi)，主要吊裝配備有1臺25T汽車吊承擔區(qū)域內(nèi)的組件吊裝和材料裝卸等（8T平板汽車配合運輸），1臺20mm卷板機進行壁板卷制，罐體的倒裝起升裝置采用短桅桿、10t葫蘆。罐底、罐壁及罐頂?shù)暮附硬捎檬止る娀『?。厭氧罐采用手工電弧焊，構件和附件采用手工電弧焊。厭氧罐建造區(qū)內(nèi)專設預制加工區(qū)，對全部罐體組件進行集中下料、坡口。

5、設置半自動鋼板切割機2臺進行下料、坡口；搭設6m×10m的操作平臺1座。4、厭氧罐建造方法：4.2厭氧罐建造施工準備本工程所需用規(guī)程、規(guī)范、圖集、標準執(zhí)行圖紙要求。 4.2.1編制排板圖（1）底板排板A排版圖中鋼板的布置、焊縫的位置應對稱；中幅板寬度不得小于1500，長度不得小于2000；底板任意相鄰焊縫間的距離不得小于300B計算底板直徑應考慮底板的坡度并應增加1-1.5 的焊接收縮量。 （2）壁板排板A：壁板排板時應先根據(jù)設計圖中各種規(guī)格壁厚的壁板高度確定待購材料的寬幅，為保證壁板成型美觀，各圈壁板的單張長度應盡量相同，每圈壁板的總長度應加上立焊縫收縮量：收縮量L=每條立縫收縮量

6、A*每圈壁板單板數(shù)量N。壁板應經(jīng)準確計算排板尺寸（包括焊接收縮量）后進行下凈料。B：排板時應特別注意各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3（或?qū)χ蟹植迹?，且不得小?00；底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫的距離不得小于300；罐壁厚度12mm開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱、環(huán)焊縫的距離不得小于250；罐壁厚度12mm時開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱焊縫距離不應小于150mm，與環(huán)縫的距離不應小于75mm；厭氧罐的壁板寬度不得小于500；長度不得小于1000。C：排板時應充分考慮安有附件的壁板環(huán)焊縫、立焊縫到附件焊縫的距離必須符合規(guī)范，并將附件管口位置標在

7、排板圖上。D：每圈壁板對應底板的0度線的位置應在排板圖上標明，并以此為起點將組成的每圈壁板的單塊板料按順時針方向編號。E：排板圖上除了應標明每張板的長寬尺寸外，還應在排板圖上標明每圈壁板的材質(zhì)和板厚。4.2.2厭氧罐起升機具的確定 （1）罐起升機具的確定按儲罐最大起升部分重量計算，采用16個葫蘆，則每個吊點的最大負荷為： （罐體總重量-底板重量）×K（綜合系數(shù)）÷16 ÷COS吊裝傾角； 每個吊點吊裝載荷(8根219×6、L3.2M的桅桿,每桿兩個葫蘆用平衡梁進行平衡)為:Q1=（56.346t-10.135t）×1.32÷16 &#

8、247;COS5.71°=3.83t 桅桿的計算按下式進行： P*FMW ：立柱吊裝所受應力 P：立柱承受的最大荷載 ：折減系數(shù) F：受壓面積 M：偏心彎矩 W：抗彎截面系數(shù)經(jīng)計算可選用5t葫蘆。葫蘆經(jīng)檢查必須合格,使用狀況必須良好。選用219×6無縫鋼管，制作8根桅桿，選用起重量5t的葫蘆16個，8根桅桿均布分置在罐壁內(nèi)，桅桿之間用角鋼連接成整體，并與罐底板焊接牢固。結論：考慮安全系數(shù)和不確定因素等。選用5T倒鏈16個較合理。 桅桿布置及吊裝結構及制作。（2）2280.5m3厭氧罐起升機具的確定罐用倒裝提升方法建造時采用群桅倒裝法施工，桅桿數(shù)量及吊具規(guī)格的確定方法按1.4

9、.2.2（1）條計算方法進行計算確定（經(jīng)計算可采用10t葫蘆和219×7、吊點高度L3.5m的桅桿16套）。4.2.3脹圈及拱頂胎具的制作 （1）脹圈的制作脹圈是對罐體進行圓周加固的圓圈組合件，其剛度必須要足以抵抗壁板變型趨勢，不然會影響罐體壁板的外觀成型質(zhì)量。在起吊或頂升罐體時，脹圈將受到徑向力的作用，要考慮防止變形因素，以避免罐體的橢圓度和凹凸變形超標等情況出現(xiàn)。厭氧罐可采用20槽鋼。脹圈應煨成與罐壁內(nèi)直徑相同弧度，按罐內(nèi)壁圓周長等分為4段，各段脹圈間接縫處設4臺30-50噸千斤頂將脹圈頂緊、脹圓，在頂脹處設有導向板，可避免千斤頂在頂脹時出現(xiàn)跑偏，使罐體壁板變形，影響罐體壁板的組

10、對誤差超標等情況出現(xiàn)。4.2.4材料設備驗收本工程由甲方提供主要的材料和項目部采購材料相結合，材料運進現(xiàn)場由項目部統(tǒng)一管理。工程中所用材料的質(zhì)量合格與否是決定工程質(zhì)量好壞的關鍵，也是交工驗收的主要內(nèi)容之一，所以材料驗收是施工生產(chǎn)不可缺少的一個重要步驟。材料驗收及管理主要包括以下幾項內(nèi)容：（1）資料檢查：厭氧罐所選用的材料 ( 鋼板、鋼管及其它型鋼 ) 、附件、設備等必須具有相應的合格證和材質(zhì)證明書，無質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書有疑問時，應進行復驗，合格后方可使用。 （2）外觀檢查 ：對油罐所用的鋼板，嚴格按照技術文件 GB6654 標準規(guī)定的相應要求進行驗收 , 逐張進行外觀檢查 ,

11、其表面質(zhì)量、表面銹蝕減薄量，劃痕深度等應符合 GB50128-2005 的有關規(guī)定。 （3）焊接材料驗收：焊接材料 ( 焊條 ) 應具有質(zhì)量合格證，焊條質(zhì)量合格證書應包括熔敷金屬的化學成分和機械性能。本工程涉及到外購、外協(xié)的材料、加工，必須高度重視，要進行過程監(jiān)督和控制，確保質(zhì)量和按期供貨。不得延期交貨，否則，影響工期。（4）驗收后的材料設備必須按規(guī)定建帳并作好標識分類進行妥善保管 4.3厭氧罐現(xiàn)場建造 4.3.1罐體組成件下料預制 （1）底板的下料預制A、底板的下料應嚴格按排板圖和下料圖的尺寸在合格的鋼板上進行劃線并經(jīng)檢查確認后進行切割。下料采用半自動火焰切割，弧形線下料采用手工下料。坡口加

12、工采用氣割、砂輪磨光機進行。鋼板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，火焰切割坡口產(chǎn)生的表面硬化層應磨除。B、底板防腐：罐底板的防腐采用二遍環(huán)氧煤瀝青底漆，除銹采用手工除銹，除銹后鋼板表面經(jīng)檢查達到要求后方可進行環(huán)氧煤瀝青底漆的涂刷。每道漆干后方可進行下道漆的涂刷。每道漆干膜厚度不得小于70m，總干膜厚度不得小于150m。（2）壁板的下料預制壁板按排板圖尺寸在合格的鋼板上進行準確畫線，經(jīng)確認后采用半自動切割機進行下料，經(jīng)檢查合格后進行坡口，坡口合格即使用卷板機對罐體壁板進行預彎壓頭和卷圓。卷制時，卷板機上輥應光滑整潔，不得使鋼板表面有傷痕、油污等缺陷。壁板卷制時應壓好鋼板兩端的

13、接頭的弧度（也可將板端接長卷頭），否則壁板間的接頭會出現(xiàn)棱角現(xiàn)象，具體方法可先用厚鋼板壓制成與壁板弧度相同的模板，在卷壁板時應先將模板放入卷板機后再將待卷的壁板放入，同模板一起卷制，這種方法可以使壁板的兩端較好的成型，避免出現(xiàn)直邊、或桃尖。壁板滾弧時應用前后拖架，卷制成型后應直立于平臺上，水平方向用弦長2m的弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm；垂直方向用1m的直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，上口平面度誤差小于1mm，垂直度誤差1mm。確認合格后，將其放在專用的弧形托架上。（3）構件預制A：包邊槽鋼、角鋼預制本工程中厭氧罐設計采用包邊槽鋼及角鋼。包邊槽鋼的制作方法是用卷板機配合模具卷制而成，

14、在制作平臺上按照圖紙尺寸放大樣，卷制的槽鋼圈與大樣相符為準。包邊角鋼制作采用在平臺上用手拉胡蘆配合模具煨制成型的方法。即在鋼平臺上按設計尺寸放樣,放樣尺寸可比設計略小，以此抵消煨制成型后的包邊角鋼的回彈變型。用若干三角擋塊依放樣線安裝做成模型，相鄰擋塊間距100-200為宜。將角鋼平放在鋼平臺上，用擋塊將角鋼的一端卡牢，手拉胡蘆固定在角鋼的另一端，煨制時拉動手拉胡蘆將角鋼的逐段與擋塊模型貼合緊密，并輔助用火焰加熱定型，在加熱過程中用榔頭反復敲打，以消除應力，必要時在鋼平臺上加斜鐵固定角鋼平面，以控制角鋼的翹曲變型，成型后待包邊角鋼冷確后才能拆除工裝約束。B：分離器的制作嚴格按照圖紙尺寸。C：盤

15、梯在預制場下料預制，主要是對其內(nèi)外側(cè)板和踏步板進行預制，安裝時隨罐壁板的安裝同步分段進行； 在儲罐制作安裝前須進行基礎驗收，由建設單位、監(jiān)理單位、安裝單位、土建施工單位共同進行基礎交驗工作，驗收要求如下：（1）中心座標偏差不應大于20mm；（2）基礎表面沿罐壁圓周方向基礎環(huán)梁的平整度，10m長度內(nèi)任意兩點的高度差應不大于6mm；整個圓周上任意兩點的高度差不大于12mm；（3）基礎表面錐面坡度應符合設計規(guī)定，基礎瀝青防潮層應密實。（4）以基礎中心為圓心，以不同半徑作同心圓，將各圓周等分為若干份，在等分點測量瀝青砂層的標高，同一圓周上的測點，其測量標高與計算標高之差不應大于12 mm。（

16、5）用經(jīng)緯儀放出各罐體基礎的十字中心線，在罐體基礎上作好標記，并依據(jù)罐體的十字中心線為基準在基礎上劃出鋪板十字中心線，按規(guī)范要求在基礎環(huán)梁上標定沉降觀測點并做好沉降觀測初始記錄。 4.3.3底板鋪設（1）底板的下表面進行手工 h除銹達到要求，經(jīng)甲方監(jiān)理共檢合格后立即涂刷第一道環(huán)氧煤瀝青底漆，應注意每塊板的邊緣 50mm 的范圍內(nèi)不刷，待漆層表干后涂刷第二道環(huán)氧煤瀝青底漆，直到漆層實干后并經(jīng)共檢合格，填寫隱蔽記錄并經(jīng)甲方監(jiān)理方簽字認可后方可用于底板的鋪設；（2）根據(jù)基礎的坐標線和排板圖的方位在基礎上進行布板放線（底板周線和中幅板十字線），按排版圖在罐底中心板上劃出十字線，十字線與與罐基礎中心十字

17、線重合，在儲罐底中心板的中心打上樣沖眼，并作出明顯的標記，（3按排版圖首先將中幅板畫好搭接線，然后由罐底中心板向兩端逐塊鋪設中間一行中幅板，然后從中間一行開始，向兩側(cè)逐行鋪設中幅板，每行中幅板應由兩側(cè)依次鋪設。（4）為補償焊接收縮，罐底的底板鋪設直徑應比設計直徑大1-1.5/1000；（6）罐底底板焊后其局部凹凸變形不應大于變形長度的2%，且不超過50mm。（5）底板鋪設完成后，應將罐體基礎的十字中心線返到底板上，然后以罐底中心點為圓心以罐壁安裝內(nèi)半徑為半徑劃出壁板安裝定位周線，按定位周線進行壁板安裝，確保安裝的罐體中心與基礎中心重合。 4.3.4壁板組裝（1）首先確定壁板的安裝半徑，安裝半徑

18、的計算公式如下： R 1 = （ R+n*a/2* ） /cos 式中： R 1 壁板安裝內(nèi)半徑（ mm ）； R 儲罐的內(nèi)半徑（ mm ）； n 壁板立焊縫數(shù)；a 每條立焊縫的收縮量（ mm ），手工焊取 2 、自動焊取3； 基礎坡度夾角（）；（2）按照安裝圓內(nèi)半徑在罐底劃出圓周線以及對應底板0度線的首張壁板為起點，標出每張壁板的安裝位置線，并在安裝圓內(nèi)側(cè) 100mm 畫出檢查圓線，并打樣沖眼作出標記；組裝頂部第一節(jié)壁板前應在安裝圓的內(nèi)側(cè)焊上擋板，擋板與壁板之間加組對墊板（見下圖），墊板厚度按下列公式計算 ： n*a/2 式中：墊板厚度（ mm ）； n 壁板立焊縫數(shù)；a 每條立焊縫的收縮量

19、（ mm ），手工焊取 2 、自動焊取3； 基礎坡度夾角（）；（3）在壁板上應按組裝夾具及吊裝夾具位置劃線，在壁板組立前，在存運胎架上安裝好方帽，龍門板及蝴蝶板，壁板的吊裝用履帶吊車進行，并使用吊梁。（4）壁板應逐張組對，每張安裝三個加減絲以調(diào)節(jié)壁板垂直度。安裝縱縫組對卡具及方楔子，用以將壁板固定。整圈壁板全部組立后調(diào)整壁板立縱縫組對錯邊量，上口水平度及壁板垂直度，并檢查 1m 高處任意點半徑的偏差不得超過 32mm 。；相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應大于 2mm ；在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應大于 6mm ；壁板的垂直允許偏差，不大于 3mm ；縱向焊縫的錯邊量，不大于 1m

20、m 。（5）頂部第二至底圈壁板的組裝方法參照頂部第一節(jié)壁板的組裝。環(huán)縫安裝組對用環(huán)縫組裝卡具進行，通過罐內(nèi)頂升裝置調(diào)節(jié)上、下帶壁板的對接環(huán)縫的間隙，間隙應符合焊接要求（見第2.5條要求）。環(huán)縫的錯邊量（不同厚度的壁板環(huán)縫組對以罐內(nèi)壁板齊平為準）1。 組裝各圈壁板前在罐周設置活動操作平臺以便進行環(huán)縫組對焊接。在進行每圈壁板吊裝布板前，將活動平臺放下以便進行布板和組對立縫 。壁板立縫應采用夾具組對。（6）壁板拼裝周長尺寸控制：為了有效提高組裝質(zhì)量，在每圈壁板帶組裝中間應對組裝周長進行嚴格認真的控制。組裝時每圈壁應以內(nèi)壁齊準確計算周長和每張板的長度及焊縫間隙并設置定位墊板，待焊最后一條立縫前，用鋼卷

21、尺上下測量外徑周長并用線縋測量該圈壁板上口對定位周線的偏移度，以期確保在焊完后在總體幾何尺寸檢驗時能達到驗收標準。4.3.5包邊槽鋼（1）包邊角鋼的安裝包邊槽鋼安裝前先在鋼平臺上進行校核，將各段的弧度、翹曲度分別進行校核，并用弧形樣板檢驗合格后再逐段安裝。安裝時讓其與壁板上沿口自由貼合緊密，并用卡具依次卡緊，嚴禁強行組對，待角鋼圈組對封閉后再進行定位焊，對接焊縫的焊接在進行包邊槽鋼的定位焊之前應先完成。在進行包邊槽鋼布置時應注意對接焊縫與壁板立縫應相互錯開200mm以上。 4.3.6厭氧罐的附件安裝（1）所有配件及附屬設備的開孔，接管等，均應在試壓試漏前安裝完畢；罐壁開孔補強圈外緣到環(huán)焊縫、縱

22、焊縫的距離應符合要求。（2）安裝開孔接管應保證和罐體軸線平行或垂直，偏斜不大于2mm。接管上的法蘭面應平整，不得有焊珠及徑向溝痕，法蘭面應保證水平或垂直，傾斜面不大于法蘭直徑的1/100（直徑不足100mm按100mm計）最大不超過3mm，螺栓孔分布應跨中。3）氣水分離器安裝應按圖紙標高要求施工，先劃分布點，分布點必須均勻，用倒鏈提升安裝，焊接要嚴密不得有氣孔夾渣，鋼板、管材下料加工應采用機械切割，如采用火焰切割，應清理干凈鋼板邊緣及管端的氧化物。（4）補強板安裝前應按設計要求鉆好氣孔，未有要求時，焊接時應在補強板下方留出排氣點，嚴禁排氣點留在上方，防止進水。（5）應按設計要求焊接，每道焊完應

23、待其完全冷卻后方可進行第二道焊接。焊肉應飽滿，不能漏焊，焊后藥皮、飛濺應清理干凈。螺栓連接的構件，其螺栓孔應采用機械鉆孔，確保連接質(zhì)量。（6）防腐前應清理干凈金屬表面銹蝕、泥土等雜物后，方可涂刷防銹材料。 4.3.7厭氧罐倒裝法提升裝置（1）提升裝置設置的位置應符合以下要求A 應按罐內(nèi)圓周均等設置，任意相鄰裝置之間的距離允差應小于30mm。B 裝置的吊點（提升點）與罐壁的水平距離應盡可能的小且所有裝置的吊點（提升點）到壁的水平距離應相等，其允差不得超過5mm。（2）每個裝置的主柱（桿）必須設立垂直，其不垂直度允差1 。（3）裝置必須安裝牢固，底座板、撐桿、拉桿、吊耳、提板的強度必須符合要求，連

24、接必須牢固可靠。（4）液壓提升裝置的液壓油路管道內(nèi)必須潔凈，所有接頭安裝必須密封，升降部件應靈活無阻，上下鎖卡必須正?？煽?，安裝完后應進行試升降運行和同步調(diào)整，符合要求后方可使用。4.4罐體的焊接罐體的焊接質(zhì)量是確保裝置安全投產(chǎn)和長期運行的關鍵環(huán)節(jié)，必須嚴格按圖紙要求有關標準、規(guī)范及本措施進行焊接施工和管理。 4.4.1罐體焊接施工要點（1）焊接過程中采用的焊接方法和焊接工藝，均須以相應合格的焊接工藝評定為依據(jù)。 （2）參加裝置焊接施工的焊工均須持有相應的合格項目。（3）厭氧罐組對時,坡口間隙、錯邊、棱角度等應符合相應規(guī)范要求。（4）厭氧罐焊接時必須采用正確的焊接順序和焊接工藝，嚴格控制線能量

25、，有效地控制焊接變形。（5）嚴把工序交接關，不合格工序絕不流入下道工序。4.4.2焊接施工管理程序4.4.4焊接管理 （1）焊接工藝管理焊接過程中采用的焊接工藝，均必須以合格的焊接工藝評定為依據(jù)。工程開工前，項目焊接責任工程師根據(jù)焊接工藝評定報告和設計要求編寫焊接工藝規(guī)程，所有的焊接工作須按批準的焊接工藝規(guī)程嚴格執(zhí)行。 （2）焊工管理A.參加施焊的焊工都要有相應項目的焊工合格證，嚴禁無證上崗。施工圖到達現(xiàn)場后，施工員及時進行審圖，如發(fā)現(xiàn)焊工資格滿足不了施焊要求，應立即書面通知勞資部門及時組織培訓考試。B.焊工崗前培訓應根據(jù)工程實際情況，參照鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則進行培訓及考試。

26、C.焊接工程開工前，施工員將參加施焊的焊工姓名，連同所要施焊的材質(zhì)、位置提交質(zhì)檢部門檢查。質(zhì)檢人員按焊工合格證內(nèi)容認真檢查，并向施工員簽發(fā)焊工認證表。 D.施工過程中，焊工應認真作好原始焊接記錄，并分類存檔保管。 （3）焊材管理現(xiàn)場設專用焊材庫，庫房設專職保管員負責焊材的入庫登記、烘干、發(fā)放和回收，具體要求如下： A.焊材庫房庫房設置溫、濕度計，確保庫房溫度為535，濕度不超過60%，焊條保管員每天應分別于上午、中午、下午記錄焊材庫房的溫度、濕度情況，濕度達不到要求應采取除濕措施。B.所有入庫焊材均須有經(jīng)焊接責任工程師確認的質(zhì)量證明書，入庫的焊條。焊條堆放要離墻30cm以上，以保證通風良好。

27、D.焊條的烘干a.保管員應在接到焊條烘烤通知書后，對焊條進行烘干。b.焊條烘烤應根據(jù)焊條的種類分別進行。焊條烘干后應及時放入恒溫箱中，并掛牌以示區(qū)別。放入烘箱中的焊條，不得有藥皮破損、銹蝕、油污、砂土等雜物。c.焊條應認真作好焊條烘烤記錄，應將焊條的種類、數(shù)量、批號、烘烤次數(shù)記錄清楚。d.焊條的烘烤規(guī)范按焊接工藝規(guī)程或制造廠要求進行，具體焊條烘烤參數(shù)如下： （見下圖）E.焊材的發(fā)放施工班組根據(jù)焊接任務提前向庫房提交焊材領用回收單，保管員應根據(jù)焊材領用回收單進行烘烤和發(fā)放。焊工應持焊條保溫筒來領取焊條，每次領取焊條數(shù)量不超過3kg，隨用隨領，剩余退回。領用的焊條必須在4小時內(nèi)用完，超過4小時須重

28、新烘干后方可使用，保管員對發(fā)放及回收的焊材應做好詳細的記錄。重復烘烤兩次以上的焊條不得用于受壓元件的焊接。 4.4.5.現(xiàn)場管理 （1）.現(xiàn)場環(huán)境要求 A.離待焊處1米要求： 相對濕度：90%風 速：焊條電弧焊時8m/s，氣體保護焊時2m/s； B.焊接環(huán)境溫度：碳素鋼 -20 低合金鋼-10不銹鋼 -5。C.天 氣：環(huán)境天氣條件達不到以上要求時應采取相應的防護措施達到施焊條件后方可施焊。如采取搭設防護棚，加熱提高環(huán)境溫度降低空氣相對濕度等措施后方可進行焊接施工。 （2）現(xiàn)場焊接施工采取工序報檢制，堅持組對不合格的不準焊接，外觀質(zhì)量未經(jīng)檢查或檢查不合格的不得進行油滲試驗，確保焊接施工一次成功。

29、（3）現(xiàn)場加強質(zhì)量巡檢，嚴格按焊接工藝指導書施焊，遇以下情況嚴禁焊接： A.焊工無證或位置不符； B.焊材未經(jīng)烘干；C.母材、焊材的材質(zhì)、牌號不清楚； D.焊接環(huán)境不符合要求。（4）焊接現(xiàn)場管理還應嚴格按公司工程項目現(xiàn)場施工焊接管理規(guī)定執(zhí)行。 4.4.6.焊接工藝 （1）焊接方法選擇厭氧罐采用手工電弧焊施工。 C.焊接設備選用性能穩(wěn)定的逆變焊機。 （2）焊前準備A.罐體的主要焊接接頭/坡口尺寸，形式分別見圖所示： a.邊緣板帶墊板的對接接頭坡口尺寸及形式4.5.4充水試驗過程中的基礎沉降觀測（1）充水試驗過程中應加強基礎沉降觀測，如基礎發(fā)生不允許沉降，應停止充水，待處理后方可繼續(xù)試驗，新建罐區(qū)

30、每臺罐充水前均應進行一次沉降觀測。（2）對堅實地基基礎，預計沉降量很小時，可快速充水到罐高的 1/2 ，進行沉降觀測，并與充水前的數(shù)據(jù)對照，計算出實際的不均勻沉降量。當未超過允許值時，可繼續(xù)充水到罐高的 3/4 進行觀測，當仍未超過允許的不均勻沉降量，可繼續(xù)充水到最高操作液位分別在充水后和 48 小時后進行觀測，當沉降量無明顯變化即可放水；沉降量有明顯變化時，則應保持在最高水位，進行每天的定期觀測，直到沉降穩(wěn)定為止。（3）對軟地基基礎，預計沉降量超過 300mm 或可能發(fā)生滑移失效時，應以 0.6m /d 的速度向罐內(nèi)充水，當水位高度達到 3m 時，停止充水，每天定期沉降觀測并繪制時間 / 沉

31、降量的曲線圖，當日沉降量減少時，可繼續(xù)充水，但應減少日充水高度，以保證載荷增加時，日沉降量仍保持下降趨勢。當罐內(nèi)水位接近最高操作液位時，應在每天清晨作一次觀測后再充水，并在當天傍晚再作一次觀測，當發(fā)現(xiàn)沉降量增加，應立即把當天充入的水放掉，并以較小的日充水量重復上述的沉降觀測，直到沉降量無明顯變化，沉降穩(wěn)定為止；（4）本次施工的儲罐基礎的圓周均勻設置 12 個沉降觀測點，儲罐在安裝前應對基礎的各觀測點的數(shù)據(jù)進行測量并做好記錄，在儲罐全部施工完畢充水前在進行一次各觀測點的數(shù)據(jù)測量，將觀測點的標高進行測量并將測量時間、測量人、測量數(shù)據(jù)等做好詳實記錄；在充水過程中按設計要求進行測量，如無具體要求應在水

32、位達到罐高度的 1/4 、 1/2 、 3/4 時停止灌水進行測量并做好記錄；在水罐滿后進行沉降測量、并在 48h 后再進行測量；放水后再進行測量；每次測量后的數(shù)據(jù)應與前次測量的數(shù)據(jù)進行對照，如無問題后方可進行下部工作，如發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象應查明原因并做好妥善處理后方可進行下面的工作； 充水后各項檢查完畢，應緩慢放水，放水到調(diào)整支柱水位時，暫停放水進行浮頂支柱的調(diào)整。放水后，對罐底內(nèi)進行清掃； 4.6交工驗收儲罐竣工后，建設單位應按圖紙設計文件，對工程質(zhì)量進行全面檢查和驗收，檢驗合格后辦理工程驗收證明書，并由參加驗收的監(jiān)理部門代表進行簽字確認，同時辦理交工手續(xù)。2 起重吊裝方案一、 安全技術的一般規(guī)

33、定1. 吊裝前應編制施工組織設計或制定施工方案，明確起重吊裝安全技術要點和保證安全的技術措施。2. 參加吊裝的人員應經(jīng)體格檢查合格。在開始吊裝前應進行技術教育和安全技術交底。3. 吊裝工作開始前，應對起重運輸和吊裝設備以及所用索具、卡環(huán)、夾具、卡具、錨碇等的規(guī)格技術性能進行細致檢查或驗收，發(fā)現(xiàn)有損壞或松動現(xiàn)象，應立即調(diào)換或修好，起重設備應進行試運轉(zhuǎn)，發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn)動不靈活、有磨損的應及時修理；重要構件吊裝前應進行試調(diào)吊，經(jīng)檢查各部位正常后才可進行正式裝。二、 防止高空墜落1. 吊裝人員應戴安全帽；高空作業(yè)人員應佩戴安全帶，穿防滑鞋，帶工具袋。2. 吊裝工作區(qū)應有明顯標志，并設專人警戒，與吊裝無關人員嚴

34、禁入內(nèi)。起重機工作時，起重臂桿旋轉(zhuǎn)半徑范圍內(nèi)，嚴禁站人或通過。3. 運輸、吊裝構件時，嚴禁在被運輸、吊裝的構件上站人指揮和放置材料工具。4. 高空作業(yè)施工人員應站在操作平臺或輕便梯子上工作。吊裝層應設臨時安全防護欄或采取其他安全措施。5. 登高用梯子、臨時操作臺應綁扎牢靠；梯子與地面夾角以60-70度為宜，操作臺跳板應鋪平綁扎，嚴禁出現(xiàn)挑頭板。三、 防物體落下傷人1. 高空往地面運輸物件時，應用繩捆好吊下。吊裝時，不得在構件上堆放或懸掛零星物件。零星材料和物件必須用吊籠或鋼絲繩、保險繩捆扎牢固后才能吊運和傳遞，不得隨意拋擲材料物體、工具，防止滑脫傷人或意外事故。2. 構件必須綁扎牢固，起吊點應

35、通過構件的重心位置，吊升時應平穩(wěn)，避免振動或擺動。3. 起吊構件時，速度不應太快，不得在高空停留過久，嚴禁猛升猛降，以防構件脫落。4. 構件就位后臨時固定前，不得松鉤、解開吊裝索具。構件固定后，應檢查連接牢固和穩(wěn)定情況，當連接確定安全可靠，才可拆除臨時固定工具和進行下部吊裝。5. 風雪天、霜霧天和雨天吊裝應采取必要的防滑措施，夜間作業(yè)應有充分照明。四、 防止起重機傾翻1. 起重機行駛的道路必須平整、堅實、可靠，停放地點必須平坦。2. 起重機不得停放在斜坡道上工作，不允許起重機兩條履帶或支腿停留部位一高一低或土質(zhì)一硬一軟。3. 起吊構件時，吊索要保持垂直，不得超出起重機回轉(zhuǎn)半徑斜向拖拉，以免超負

36、荷和鋼絲繩滑脫或拉斷繩索而使起重機失穩(wěn)。起吊重型構件時應設牽拉繩。4. 起重機操作時，臂桿提升、下降、回轉(zhuǎn)要平穩(wěn)，不得在空中搖晃，同時要盡量避免緊急制動或沖擊振動等現(xiàn)象發(fā)生。未采取可靠的技術措施和未經(jīng)有關技術部門批準，起重機嚴禁超負荷吊裝，以避免加速機械零件的磨損和造成起重機傾裂。5. 起重機應盡量避免負荷行駛；在滿負荷或接近滿負荷時，嚴禁同時進行提升或回轉(zhuǎn)（起升與水平 轉(zhuǎn)動或起升與行走）兩種動作，以免因道路不平或慣性力等原因引起起重機超負荷而釀成翻車事故。6. 當兩臺吊裝機械同時作業(yè)時，兩機吊鉤所懸吊構件應保持5m以上的安全距離，避免發(fā)生碰撞事故。7. 雙機抬吊構件時，要根據(jù)起重機的起重能力

37、進行合理的負荷分配（吊重質(zhì)量不得超過兩臺起重機所允許起重量總和的75，每一臺起重機的負荷量不宜超過其安全負荷量的80）。操作時，必須在統(tǒng)一指揮下，動作協(xié)調(diào)，同時升降和移動，并使兩臺起重機的吊鉤、滑車組均應基本保持垂直狀態(tài)。兩臺起重機的駕駛?cè)藛T要相互密切配合，防止一臺起重機失重，而使另一臺起重機超載。8. 吊裝時，應有專人負責統(tǒng)一指揮，指揮人員應位于操作人員視力能及的地點，并能清楚的看到吊裝的全過程。起重機駕駛?cè)藛T必須熟悉信號，并按指揮人員的各種信號進行操作；指揮信號應事先統(tǒng)一規(guī)定，發(fā)出的信號要準確。9. 在風里等于或大于六級時，禁止在露天進行起重機移動和吊裝作業(yè)。10. 起重機停止工作時，應剎

38、住回轉(zhuǎn)和行走機構，鎖好司機室門。吊鉤上不得懸掛構件，并應升到高處，以免擺動傷人和造成吊車失穩(wěn)。五、 防吊裝結構失穩(wěn)1. 構件吊裝應按規(guī)定的吊裝工藝和程序進行，未經(jīng)計算和采取可靠的技術措施，不得隨意改變或顛倒工藝程序安裝結構構件。2. 構件吊裝就位，應經(jīng)初校和臨時固定或連接可靠后始可卸鉤，最后固定后方可拆除臨時固定工具。高寬比很大的單個構件，未經(jīng)臨時最后固定組成一穩(wěn)定單元體系前，應設溜繩或斜撐拉（撐）固。3. 構件固定后不得隨意撬動或移動位置，如需重校時，必須回鉤。六、 防止觸電1. 吊裝現(xiàn)場應有專人負責安裝、維護和管理用電線路和設備。2. 構件運輸、起重機在電線下進行作業(yè)或在電線旁行駛時，構件

39、或吊桿最高點與電線之間水平或垂直距離應符合安全用電的有關規(guī)定。3. 使用塔式起重機或長吊桿的其他類型起重機及剛井架，應有避雷防觸電設備，各種電機械必須有良好的接地或接零，接地電阻大于4歐姆，并定期進行地級電阻遙測試驗。3 腳手架搭設方案 一、腳手架施工技術標準及依據(jù)1、建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規(guī)范JGJ130-2001。2、建筑施工安全檢查標準JGJ59-99。3.建筑施工高處作業(yè)安全技術規(guī)范（JGJ80-91）；4. 施工圖。二、腳手架材質(zhì)要求1、鋼管采用外徑為48,壁厚3.5的焊接鋼管。材質(zhì)符合普通碳素結構鋼技術條件GB700-88中的A3鋼的技術條件，管材符合直徑5-150電焊鋼

40、管YB242-63中的甲類鋼管。低壓流體輸送用焊接鋼管GB3092-82中普通鋼管的規(guī)定。對購進的鋼管先除銹，內(nèi)壁擦涂兩道防銹漆，外壁涂桔黃色防銹漆。有嚴重銹蝕、彎曲、壓偏操作及裂紋者挑出。2、扣件要符合GJ22-85鋼管腳手架規(guī)定，材質(zhì)應符合GB078-67可鍛鑄鐵分類及技術條件中的技術條件。3、腳手板采用寬度1200×800的竹架板，四端使用1014號鍍鋅鋼絲捆緊。4、安全網(wǎng)采用藍色2000目（100×100）密目安全網(wǎng)，其性能要符合國家規(guī)定和沖韌試驗規(guī)定。三、腳手架對基礎的要求地下室四周采用落地雙排腳手架，對開挖較窄部位采用單排腳手架。由于腳手架落腳處基本為混凝土底板

41、放大腳步，承載力較高故不需對基礎另行處理。但在混凝土底板以外部位，腳手架下應墊200×50的木板，木板上應放腳手支座。四、雙排腳手架搭設的要求1、安全要求橫平豎直，整體清晰，圖形一致，連接牢固，受荷安全，有安全操作空間，不變形，不搖晃。2、小橫桿腳手架的小橫桿，上下步距要交叉設置于立柱的不同側(cè)面，使立柱在受荷時偏心減小。3、立桿立桿接長用對接扣件。大小橫桿與立桿連接采用直角扣件。剪刀撐與立桿或大橫桿連接采用旋轉(zhuǎn)扣件。剪力撐的縱向接長采用旋轉(zhuǎn)扣件，接頭處長度大于800；所有扣件要堅固，可用力矩扳手實測，要求達到40-65N·m。過小則扣件容易滑移，過大則會引起扣件的鑄鐵斷裂。

42、4、間距一致在搭設腳手架時，每完成一步都要及時校正立桿的垂直度和大、小橫桿的標高和水平度，使腳手架的步距、橫距、縱距始終保持一致。5、架體接地保護裝置在搭設高層腳手架時，同時要做好腳手架的接地工作，接地極一般用50×4的角鋼，要求扁鋼的電阻不大于4，埋入地下2000。再用400×4扁鋼引出腳手架連接。6、簡易樓梯腳手架上要搭設簡易樓梯，方便施工人員上下通行。五、雙排腳手架搭設程序1、按施工設計放線、鋪墊板、設置底座或標定立桿位置。2、周邊腳手架從一個角部開始并向兩邊延伸交圈搭設。3、應按定位依次豎起立桿，將立桿與縱桿連接固定，然后搭設第一步的縱向與橫向平桿，隨校正立村垂直之

43、后予以固定，并按此要求繼續(xù)向上接長。4、在設置第一排連墻件前，腳手架設置必須要數(shù)量的拋撐，以確保構架穩(wěn)定和架上操作人員的安全。5、剪刀撐、斜桿等整體拉結桿件和連墻件應搭升的架子一起及時設置。安全網(wǎng)滿掛于腳手架外立桿的內(nèi)側(cè)。六、雙排腳手架搭接方法腳手架設掃地桿,距地面200,首層步距為1.70m,二層至三層為1.8m,立桿橫距0.8m縱距1.5m,小橫桿間距0.8m,內(nèi)排立桿距結構邊0.3m小橫桿距結構邊緣0.1m沿腳手架外側(cè)面的兩端拐角處起,每隔5跨即9.0m設一道剪刀撐,剪刀撐由下向上連續(xù)設置。雙排落地腳手架的構造要點1、立桿：相鄰立桿的接頭應錯開布置在不同的步距內(nèi)，與相鄰大橫桿的距離不宜大

44、于三分之一。立桿與大橫桿必須用直角扣件扣緊，不得隔步設置或遺漏。立桿的垂直偏差不大于架高的1/300，并同時控制其絕對偏差值不大于75。立桿用單桿，立桿與大橫桿的兩個連接接頭加直角扣件，不得減少或隔步設置，以免立桿長度超過計算長度而失穩(wěn)。2、大橫桿上下大橫桿的接長位置錯開布置在不同的縱距內(nèi)與相鄰立桿的距離不大于縱距的三分之一。同一排大橫桿的水平偏差不大于該片腳手架的1/250，并不大于50。3、小橫桿貼近立桿布置，搭于大橫桿之上并用直角扣件扣緊，在相鄰立桿之間根據(jù)需要加設12根。在任何情況下，均不得拆除作為基本構架的小橫桿。七、懸挑架搭設1、 懸挑架搭設示意圖 2、腳手架的材料質(zhì)量要

45、求（一）材料質(zhì)量要求1.鋼管外徑為48mm，壁厚3.5mm，材質(zhì)符合現(xiàn)行國家標準碳素結構鋼GB/T700中Q235-A級鋼的規(guī)定。凡鋼管表面有凹凸、麻點、裂紋、變形和扭曲等現(xiàn)象一律不準使用，每根鋼管的兩端口均需平直，嚴禁有斜口、毛口、卷口等現(xiàn)象。2. 挑梁采用16#工字鋼，拉環(huán)選用216鋼筋，力學性能符合鋼結構設計規(guī)范GB50017中Q235鋼的規(guī)定。3.扣件：直角扣件、轉(zhuǎn)向扣件、一字型對接扣件，扣件材質(zhì)應符合現(xiàn)行國家標準鋼管腳手架扣件GB15831的規(guī)定。凡有變形、裂紋、沙眼等現(xiàn)象，不得使用。扣件在螺栓擰緊扭力矩達65N.m時，不得發(fā)生破壞。4.腳手板：采用竹架片，板長1200mm

46、，寬900mm，厚度10mm。凡有蟲蛀、散件、松散的竹架板嚴禁使用；且每塊質(zhì)量不宜大于3.5kg。5.密目網(wǎng)：采用墨綠色防火密目網(wǎng)，材質(zhì)應符合國家安監(jiān)標準。6.安全帶：必須具有國家認證資質(zhì)機關認證且具有合格證書。（二）材料的驗收及管理1、腳手架搭設用材料必須由質(zhì)量員、安全員和材料員共同進行進場驗收，其中鋼管、扣件、密目網(wǎng)、安全帶、安全帽必須具有合格證書和法定機構認證合格產(chǎn)品。材料經(jīng)驗收合格后方可入庫用于工程。2、為滿足材料的正常使用要求，材料部門應嚴格按扣件、密目網(wǎng)等材料的入庫管理和發(fā)放制度，并加強扣件的維修、保養(yǎng)工作，避免不合格品用于工程。3、腳手架構造要求（一）立桿的構造要求1、每根立桿底

47、部應設置墊板。2、腳手架必須設置縱、橫向掃地桿?？v向掃地桿應采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm處的立桿上。橫向掃地桿亦應采用直角扣件固定在緊靠縱向掃地桿下方的立桿上。3、立桿必須用連墻件與建筑物可靠連接，連墻件布置間距應符合下表要求：腳手架高度豎向間距（h）水平間距（L）每根連墻件覆蓋面積（m2）雙排<50m3h3L404、立桿上的對接扣件應交錯布置，兩根相鄰立桿的接頭不應設置在同步內(nèi)，同步內(nèi)隔一根立桿的兩個相隔接頭在高度方向錯開的距離不宜小于500mm，各接頭中心至主節(jié)點的距離不宜大于步距的1/3。5、立桿頂端高度宜高出女兒墻上皮1000mm，高出檐口上皮1500mm。6、本

48、工程立桿縱向間距1500，立桿橫向間距800，內(nèi)立桿距外墻外皮250。（二）水平桿的構造要求1、縱向水平桿宜設置在立桿內(nèi)側(cè)，其長度不宜小于3跨。2、縱向水平桿的對接扣件應交錯布置：兩根相鄰縱向水平桿的接頭不宜設置在同步或同跨內(nèi)；不同步或不同跨兩個相鄰接頭在水平方向錯開的距離不應小于500mm；各接頭中心至最近主節(jié)點的距離不宜大于縱距的1/3。3、橫向水平桿主節(jié)點必須設置一根橫向水平桿，用直角扣件扣接且嚴禁拆除。主節(jié)點處兩個直角扣件的中心距不應大于150mm?？繅σ欢说耐馍扉L度不應大于500mm。4、作業(yè)層上非主節(jié)點處的橫向水平桿，應根據(jù)支承腳手板的需要等間距設置，最大間距不應大于縱距的1/2。

49、5、腳手架的步距地下室4層，高度16.00M，設9步，每步1.80M。59、1014、1519、2024層挑架，各層段架高15.00M，每層段設9步，每步1.800M。（三）剪刀撐設置1、每道剪刀撐寬度不應小于4跨，且不應小于6000mm，斜桿與地面的傾角宜在4560度之間。2、雙排腳手架應在外側(cè)立面整個長度和高度上連續(xù)設置剪刀撐。3、剪刀撐斜桿應采用搭接，搭接長度不應小于1000mm，采用不少于2個旋轉(zhuǎn)扣件固定，端部扣件蓋板的邊緣至桿端距離不應小于100mm。4、剪刀撐斜桿應用旋轉(zhuǎn)扣件固定在與之相交的橫向水平桿的伸出端或立桿上，旋轉(zhuǎn)扣件中心線至主節(jié)點的距離不宜大于150mm。（四）連墻件的設

50、置1、連墻件宜靠近主節(jié)點設置，偏離主節(jié)點的距離不應大于300mm。2、連墻件應采用菱形布置。3、連墻件采用鋼管和扣件與結構連接，防止外架傾斜。4、本工程連墻件的設置按2步3跨設置。（五）竹架片、擋腳板、密目網(wǎng)1、施工操作面竹架片應鋪滿、鋪穩(wěn)，用鉛絲與橫向水平桿固定，嚴禁出現(xiàn)空隙、挑頭板。2、擋腳板設置于立桿內(nèi)，密目網(wǎng)外。3、外立桿上滿掛綠色密目網(wǎng)封閉，以防建筑雜物威脅施工人員或施工設施的安全。4、竹架板對接處，其下部必須是雙排橫向水平桿。（六）腳手架的外觀要求1、搭設腳手架架體用立桿、水平桿采用黃色油漆涂刷。2、腳手架架體剪刀撐、防護欄桿及擋腳板采用黃黑相間的油漆涂刷，兩色間隔500mm。擋腳

51、板油漆涂刷斜度為45度，擋腳架構造示意圖如下：   (七) 挑梁安裝（1）      挑梁水平間距1500，每立桿設1挑梁。（2）      架子搭設應限制在5個標準層高度。（3）      架子考慮滿鋪竹架片板，主體施工考慮1個操作層，活荷q300kg/m2，裝飾施工考慮2個操作層，活荷200kg/m2×2=400kg/m2，施工中活荷不得超過規(guī)定，不得作為模板架子

52、使用，不得作為堆料平臺使用。（4）      挑梁外挑梁長應不大于Ls=900+400=1300，L11400，錨固段S1.25L1，且不小于1500，當外挑長度超過規(guī)定長度時應另行設計計算，采用加設斜拉索方案。（5）      當挑梁用于剪力墻結構時，剪力墻應予留洞口，以便能穿挑梁（挑梁布置應避開暗柱位置）。（6）      當挑梁用于梁式陽臺部位時，另行采用加設斜拉索方案，另行設計計算。使陽臺梁不受架子荷載。（7

53、）      房屋轉(zhuǎn)角處為減小架子端部外伸長度，型鋼挑梁應斜向布置，此時挑梁挑出長度加長，挑梁總長應加長并應滿足S1.25L1的條件，并且挑梁應另外加設斜拉索加強。斜拉索采用12.5鋼絲繩，并按拉力27選用配套的卡環(huán)及梨形環(huán)，上部預埋錨環(huán)采用圓鋼18。（此條12.5鋼絲繩用于轉(zhuǎn)角處有工字鋼且工字鋼滿足承載要求處，作為安全保護用）。如果轉(zhuǎn)角處不能安裝挑梁，則采用加設斜拉索方案。（8）      挑梁安裝后，挑梁下部與框架梁之間要座平頂緊，挑梁與錨環(huán)之間用木楔打緊。（9）

54、0;     挑梁上架子承插管采用38×3.5鋼管或25鋼筋，長度不小于100，承插管與架子立桿間隙要小些，這樣可利用架桿本身剛度防止挑梁端部的扭轉(zhuǎn)失穩(wěn)。（10）       架子在挑梁平面處加設通長掃地桿，以增加挑梁平面的整體性和抗扭轉(zhuǎn)剛度，同時在挑梁平面處應間隔一定間距設置水平剪刀撐，可保證挑梁端部的水平側(cè)向位移。4、 卸料平臺的施工卸料臺應設在窗洞口部位，在建筑物的垂直方向應錯開布置，以免妨礙吊運物品，卸料臺必須設置防護欄桿。（一）結構設計1、主梁采用12.6

55、號(126×53×5.5)槽鋼，次梁為63×5等邊角鋼，力學性能符合鋼結構設計規(guī)范GB50017中Q235鋼的規(guī)定。2、吊環(huán)選用18，鋼絲繩選用6×19，17，平臺面滿鋪二層15厚多層板。平臺兩側(cè)設置1200mm高15鋼管護身攔桿，外掛綠色密目安全網(wǎng)。下部擱支點和上部拉結點采用63×5角鋼，20螺栓卡箍。3、幾何尺寸選用：平臺長3500mm，寬1700mm。（二）安裝要求1、料臺安裝時下部擱置于槽鋼支撐板上，槽鋼上焊限位裝置，63×5角鋼焊成方鋼作為抱箍設置于外墻窗洞處，方鋼后端鉆22孔穿20螺桿緊固于外墻。2、距料臺前端500處設1

56、8吊環(huán)，采用17鋼絲繩拉設，鋼絲繩與料臺夾角必須大于60°，鋼絲繩另一端拉結于內(nèi)墻上。3、料臺吊裝時須待端部支承點擱穩(wěn)，固定，鋼絲繩接好并調(diào)整完畢，經(jīng)過檢查驗收合格后方可松卸起重吊鉤，供操作使用。鋼平臺外口應略高于內(nèi)口，不可向外下傾。鋼絲繩與建筑物構件圍系外若有尖銳利口，可加軟墊物作襯墊，以防鋼絲繩磨損。4、料臺兩側(cè)應設置防護欄桿，并立掛安全網(wǎng)，封閉嚴密，嚴防墜人落物。5、料臺在使用過程中發(fā)現(xiàn)鋼絲繩有銹蝕損壞應及時更換，焊縫脫焊應及時補焊牢固。6、料臺上應掛設驗收牌，標明料臺自重、限載值及驗收人。使用中操作人員和物料的總重量不允許超過設計的允許荷載。5、防電避雷措施：1. 外架四角均

57、設辟雷針。避雷針要用12鍍鋅圓鋼制作，設置在腳手架立桿，高度超立桿1.5米，并將所有最上層的腳手架大橫桿連通，形成避雷網(wǎng)。2. 接地線采用14鍍鋅圓鋼，接地線的連接應保證接觸可靠，與建筑物的防雷接地系統(tǒng)相連，鍍鋅圓鋼與柱主筋電焊連接，雙面焊接，長度不小于60mm,外刷銀粉漆二遍。3. 接地裝置完成后應進行接地電阻檢測，其接地電阻應小于4。6、外架搭設的注意事項1. 外架搭設必須嚴格按照規(guī)定的構造和尺寸進行搭設。2. 在搭設前，搭設區(qū)域內(nèi)須設置警戒范圍和明顯的警示標志，搭設時，非操作人員或地面施工人員均不得在搭設區(qū)域內(nèi)通行或施工，安全部門配備現(xiàn)場監(jiān)護人員。3. 凡不符合高處作業(yè)的人員，一律禁止在

58、高處作業(yè)，并嚴禁灑后操作。4. 正確使用安全帽，安全帶，遵守高處作業(yè)規(guī)定，工具入袋，物件嚴禁拋擲。5. 強風、雪天、雨天、霧天、夜間不準進行搭、拆架作業(yè)。6. 搭架從員必須持證上崗。7. 搭設前對作業(yè)人員必須進行架子搭設的安全交底，然后再進行作業(yè)。8. 搭架時必須注意桿件的搭設順序。架搭設順序：擺放掃地桿（貼近地面的橫桿）逐根豎立立桿，隨即與掃地桿扣緊裝掃地小橫桿并與立桿或掃地桿扣緊安第一步小橫桿（與各立桿扣緊）安第一步大橫桿加設臨時斜撐桿（上端與第二步大橫桿扣緊，在裝設兩道連墻桿后可拆除）第三、四小橫桿和大橫桿連墻桿，接立桿加設剪力撐鋪腳手板掛密目網(wǎng)。懸挑架搭順序為：預埋工字鋼內(nèi)側(cè)2?16抱

59、箍固定16工字鋼并用木楔加緊安裝工字鋼上的大橫桿和小橫桿安裝內(nèi)、外立桿與工字鋼25鋼筋套牢，并與小橫桿扣緊，以后與落地架搭設方法相同。9. 及時與結構拉結或采用支撐，以確保搭設過程的安全。10. 扣件必須擰緊，但擰緊程序要適當，緊固力在4555N.m范圍。11.有變形的桿件和不合格的扣件（有裂紋、尺寸不合適，扣擰不緊等）不能使用。12.搭設高度超過2m時，必須佩掛安全帶。13.隨時校正桿件垂直和水平偏差，避免偏差過大。14.沒有完成的腳手架，在每天收工時，一定要設臨時支撐，確保架子安全，以免發(fā)生意外。15.腳手架各桿件伸出的端頭，均應大于100mm,以防桿件滑落，且外立面必須平齊。7、 目標和

60、驗收標準1.建筑施工安全檢查標準（JGJ59-99）表3.0.4-1總分10分，要求全部符合要求，達到10分。2.檢查和驗收應符合建筑施工扣件式鋼管腳手架（JGJ130-2001，2002年版）8.1、8.2要求。8、 安全文明施工保證措施1 .材質(zhì)及其使用的安全技術措施（1）扣件的緊固程度不應小于40N.M ，且不應大于65N.M。對接扣件的抗拉承載力為3kN?？奂下菟☉３诌m當?shù)臄Q緊程度。對接扣件安裝時其開口應向內(nèi)，以防進雨水，直角扣件安裝時開口不得向下，以保證安全。（2）各桿件端頭伸出扣件蓋板邊緣的長度不應小于100mm。鋼管有嚴重銹蝕、壓扁或裂紋的不得使用。禁止使用有脆裂、變形、滑絲等現(xiàn)象的扣件。（3）外腳手架嚴禁鋼竹、鋼木混搭，禁止扣件、繩索、鐵絲、竹篾、塑料混用。嚴禁將外徑48mm與51mm的鋼管混合使用。2. 腳手架搭設的安全技術措施（1）腳手架的基礎必須經(jīng)過夯實處理滿足承載力要求，做到不積水、不沉陷。（2）搭設過程中應劃出工作標志區(qū)，禁止行人進入，統(tǒng)一指揮，上下呼應，動作