嘉陵江三橋Xm連續(xù)梁支架現(xiàn)澆施工方案

1、目錄1 工程概況31.1 工程簡介31.2 預應力體系31.3 工程位置31.4 主要材料及物資供應計劃42 支架施工方案42.1 現(xiàn)澆梁支架結構52.2 支架預壓63 梁體施工103.1 支座安裝103.2 模板安裝123.3 鋼筋加工、安裝143.4 施工要點193.5 波紋管、錨墊板安裝213.6 混凝土澆筑223.7 梁體混凝土預埋件253.8 防護墻263.9 人行道欄桿263.10 橋梁伸縮縫263.11 梁體孔、洞的設置263.12 預應力張拉273.13 孔道壓漿、封端工藝343.14 支架拆除364 施工進度計劃375 資源配置375.1 組織機構及勞動力配置375.2 施工

2、機械設備配置396 安全施工保證措施406.1 安全措施406.2 安全作業(yè)416.3 預應力施工446.4 其他事項447 質量保證措施457.1 質量保證措施457.2 質量目標457.3 質量管理機構467.4 質量檢查程序467.5 質量保證項目47蒼溪縣嘉陵江三橋6X20m連續(xù)梁支架砼現(xiàn)馬家壩特大橋(32m+48m+32)連續(xù)梁支架現(xiàn)澆施工方案1 工程概況況1.1 工程簡介6×馬家壩特大橋跨212國道,現(xiàn)澆梁形式為320m連續(xù)箱梁+48m+32m結構，中心里程為：DK683+151。梁體截面類型為5單箱15單室、等變高度、變截面連續(xù)箱梁，梁端頂板、腹板、底板局部向內(nèi)側加厚。

3、橋梁建筑總寬279.96m，底板寬度215.6m。翼板懸臂長度32.18m。等高段箱梁橋軸線處梁高1.6032.7m，箱梁頂板厚度25cm，底板厚度22cm，腹板厚度45cm。箱梁頂板雙向橫坡1.5%。主要工程數(shù)量：C40砼2448 m3、預應力鋼絞線91t，鋼筋710t。，變高段梁高2.74.0m。 圖1 連續(xù)梁梁斷面現(xiàn)澆梁全聯(lián)在兩個端支點、中跨跨中及兩個中支點處共設4道橫隔板，橫隔板上設人孔。梁全長113.1m，計算跨度為32+48+32m，梁底下緣按照二次拋物線變化（梁底曲線方程y=2.7+1.3x2/299），邊支座中心距梁端0.55m；橫橋向邊支座中心距4.8m，中支座中心距為4.8

4、m。采用支架法現(xiàn)澆施工，主梁混凝土為C4055高性能混凝土，封錨采用強度等級為C55的無收縮混凝土，連續(xù)梁分兩次澆筑完成。工期： 2013年5月1日2013年8月24日， 共計 114天。1.2 預應力體系現(xiàn)澆箱梁為兩三向預應力體系。縱向預應力采用群錨體系，頂板、底板、腹板鋼束的規(guī)格為1412-15.24高強低松弛預應力鋼絞線，鋼絞線公稱直徑15.24mm，其抗拉強度標準值為fpk=1860Mpa，錨下控制應力為con=1395Mpa,彈性模量Ep=195Gpa。預應力管道成形采用塑料金屬波紋管，錨具采用多孔夾片錨固體系-OVM型錨具（OVM15-14、OVM15-11、OVM15-9、12）

5、。梁體頂板橫向預應力鋼束采用規(guī)格為23-15.24的高強度低松弛鋼絞線，鋼絞線公稱直徑15.24mm，其抗拉強度標準值為fpk=1860Mpa，錨下控制應力為con=139595Mpa,彈性模量Ep=195Gpa。預應力管道采用560×22mm扁形金屬塑料波紋管成孔。錨固體系采用BM型扁錨具（BM15-23張拉端、BM15P-23錨固端），在箱梁兩側交替錨固。張拉順序：先橫向鋼束，后縱向鋼束；橫向鋼束采用先頂板后底板的次序進行。豎向預應力鋼筋采用25預應力混凝土用螺紋鋼筋，型號PSB830Mpa，其抗拉強度標準值為830Mpa，錨下控制應力為con=735Mpa，彈性模量Ep=200

6、Gpa，預應力管道形成采用內(nèi)徑40mm的鐵皮管成孔，粗鋼筋錨固體系-JLM型精軋螺紋鋼錨具（JLM-25）。1.3 工程位置 馬家壩特大橋現(xiàn)澆梁（32m+48m+32m）跨212國道(廣南高速公路k114)。四川廣元閬中市蒼溪縣南江南鎮(zhèn)，現(xiàn)澆梁起點主跨中心里程為DK084+884500.14，終點里程為K1+004，位于R=260m曲線段直線段上。，與G212國道斜交角度為45o 1.4 當?shù)貧庀蠹八奶卣?約) 1.45 主要材料及物資供應計劃表1 6x表1 跨212國道32+48+320m現(xiàn)澆梁工程數(shù)量部位項目材料及規(guī)格單位數(shù)量主梁混凝土現(xiàn)澆梁段砼C4055m32447.31194.6預應

7、力鋼絞線15.24t90.56557.04普通鋼筋HRB335PB2358mm10t16.73113.32HRB33512mm-25mmt159.924204.31HRB33516mmt110.577HRB33520mm t229.201HRB33522mm t134.859HRB33525mmt52.856 塑料 金屬波紋管8908mmm624396190mmm44925060x22mmm63822189 錨具M15A-142套172BM15-23/ BM15P-23套23925/23925M15-11套16M15-9JLM-25套608962 支架施工方案現(xiàn)澆梁主跨跨越212國道，為保證施

8、工期間公路行車暢通，在道路行車范圍內(nèi)采用支架搭設門洞，施工地段前后設置警示標志疏導交通，主跨門洞采用610×10mm鋼管柱支墩，支墩間距50cm。為了確保地基承載力滿足要求，在公路路基兩側長15m范圍，支墩基礎采用鋼筋混凝土縱向條形基礎，高度50cm，寬度100cm。條形基礎上預埋與鋼管柱連接的法蘭盤，支墩頂縱向設240工字鋼，其上垂直于公路搭設橫向40工字鋼，間距60cm。其上鋪設分配縱向10×15方木，方木上采用可調(diào)式支架上、下托實現(xiàn)梁底線形。主跨、邊跨滿堂支架采用48×3.0mm鋼管腳手架碗扣式支架搭設。在支架搭設之前，對地表進行填挖整平處理，并進行充分碾壓

9、，經(jīng)計算，承載力不小于200kPa，地基頂面根據(jù)梁底線形及地表高度，設縱向設置臺階， 20cm混凝土墊層，其上設置可調(diào)底托，搭設支架。因梁體模板為大塊整體鋼模，采用可調(diào)式支托架調(diào)整縱向底板線形，在其上鋪設鋼模板。支架最外側鋼管接長，伸出梁頂面180cm作為施工護欄，并縱向有效連接，頂部平齊，設扶手鋼管，掛密目網(wǎng)。支架縱橫向設置剪刀撐，排距360cm列距300cm。支架及門洞搭設見圖2，支架各部位檢算另附。3 施工方法3.1 施工工藝流程 現(xiàn)澆梁施工工藝流程如圖3所示。支架及基礎設計檢算場地平整、基礎施工支架搭設、支架預壓、線形調(diào)整模板設計及檢算安裝底模、側模模板加工、制作及整修涂隔離劑、安裝支

10、座綁扎底板、腹板鋼筋、安裝波紋管、穿束安裝預埋件及梁體預留孔安裝內(nèi)模板及端模板澆筑第一現(xiàn)澆段砼頂板預應力筋張拉預應力管道壓漿壓漿、封端混凝土施工施工、養(yǎng)生張拉橫豎向預應力束張拉腹板預應力束中跨合攏段施工、養(yǎng)生鋼筋下料、加工混凝土試件制作拆除內(nèi)模支架及模板邊跨合攏段施工、養(yǎng)生綁扎頂板上、下層鋼筋60%強度95%強度、彈模底模板、支架拆除張拉完預應力束成橋圖3 現(xiàn)澆梁施工工藝流程框圖2.1 現(xiàn)澆梁支架結構根據(jù)橋梁設計高度和承重要求，根據(jù)梁體混凝土的自重荷載，考慮施工荷載以及其它荷載的影響，預留足夠的施工安全儲備，進行現(xiàn)澆梁支架的驗算（驗算資料詳見驗算書）?，F(xiàn)澆支架自下而上由鋼管立柱，分配梁、模板肋

11、及底模、側模、內(nèi)模、防護欄及施工平臺等組成。2.1.1 支架搭設工藝流程在牢固的地基上橫向彈線擺放底托豎立桿搭設并扣緊安裝縱、橫向橫桿，并與立桿扣緊裝第二層及以上支架加設剪力撐(安裝調(diào)節(jié)桿)安裝頂托在頂托上居中安裝縱橫向方木鋪設縱橫向方木。 支架搭設現(xiàn)澆箱梁采用鋼管腳手架碗扣式滿堂支架作為主體，主構件主要包括：縱向水平桿、橫向水平桿、立桿、頂桿、底座、剪刀撐等。滿堂支架縱向間距6090cm（隱形蓋梁區(qū)60cm），橫向間距7090cm（隱形蓋梁區(qū)60cm），步距1260cm，以鋼管作為剪力撐，采用可調(diào)節(jié)底座和上托進行調(diào)整箱梁底板縱橫坡，支架頂部設置橫縱向10×815cm方木，其上鋪設1

12、09×69cm分配方木，間距22cm。為了保證施工期間交通暢通，中跨跨越212國道部分采用610×10mm鋼管柱支墩搭設門洞，鋼管柱支墩沿公路行車道方向間距200cm，垂直于公路方向間距6m。支墩頂設縱向分配梁，將支架上部荷載和施工荷載均勻分配到鋼管立柱上。分配橫梁與國道行車線路平行，采用2I40型工字鋼，與立柱間以法蘭連接。橫向分配梁上搭設I40型工字鋼，間距50cm，型鋼放置方向與公路垂直，與鋼管柱支墩頂縱向分配梁間焊接連接。型鋼上設置縱向分配方木，間距與邊跨支架間距相同即6090cm，設置位置與鐵路線路平行，縱向交錯布置。具體布置見圖4。圖4 跨國道支架搭設結構平面布

13、置圖2.1.3 安裝上下人行步梯地基處理立桿定位擺放底托立豎向鋼管并用交叉拉桿扣緊安裝縱橫向連接鋼管，并與立桿扣緊裝第二層及以上支架加設剪力撐安裝橫向承力桿安裝兩側扶手鋪設踏步安裝安全網(wǎng) 掛安全網(wǎng) 掛設要求：安全網(wǎng)應掛設嚴密，用塑料繩綁扎牢固，不得漏眼綁扎，兩網(wǎng)連接處應綁在同一桿件上，安全網(wǎng)設置在支架兩側。 支架與施工層之間要按驗收標準設置封閉平網(wǎng)，防止施工作業(yè)面雜物掉下落入公路范圍。3.2.5限高架搭設為保證公路行車安全，現(xiàn)澆梁支架搭設時雖然已考慮了橋下凈空和門洞上方支撐的撓度影響，在支架前后位置設置相應限高架。限高架采用80mm鋼管搭設，沿公路雙排設置，間距1.0m，每排間以80mm鋼管水

14、平連接，連接桿豎向間距1.0m。在來車方向設置反光提醒和限高警示標識，夜間設警示燈。2.2 支架預壓2.2.1 預壓目的檢驗支架及地基的強度、實際抗彎能力及穩(wěn)定性，消除整個支架的塑性變形，消除地基的沉降變形，測量出支架的彈性變形與預壓重量的線形關系，為混凝土澆筑前模板預拱提供參數(shù)?？紤]地基沉降及自身撓度的影響，在橋梁調(diào)節(jié)底面標高時加設預拱度，以保證橋梁拆模時線形順暢。2.2.2 預壓重量預壓過程是通過等效荷載，堆載于初拼成型的模板上，模擬梁體自重和施工荷載作用下，支架結構的變形，同時調(diào)整澆注前模板的預拱，使得混凝土澆筑后的梁底線形復核設計。因此，預壓重量應盡可能真實地反應梁體自重和施工荷載，對

15、應鋼束的張拉產(chǎn)生的梁體上撓及由于二期恒載和運營階段混凝土徐變造成的梁體下?lián)?，施工中可以不予考慮。根據(jù)工程數(shù)量及鋼筋混凝土的容重，計算出梁體每個節(jié)段的重量，得出不同節(jié)段的施工荷載縱向線集度，進行預壓荷載的縱向分布；同時，由于梁體橫向截面特性，對同一截面的底腹板、翼板部位分別進行分析，得出荷載橫向線集度，進行預壓荷載的橫向分部；對于施工階段的臨時荷載和混凝土入模、振搗等施工荷載，根據(jù)施工規(guī)范及相關計算參考手冊，采用0.2KPa；施工階段不考慮雨雪等其他偶然荷載。以上為施工階段的全部荷載，為考察支架的安全性，在預壓時壓重采用計算荷載的1.2倍。各階段預壓荷載計算見表23所示。2.2.3 預壓材料及方

16、法為真實模擬梁體重量，預壓材料應該均勻分布，考慮到施工現(xiàn)場條件，根據(jù)工序時間安排要求，擬采用沙砂袋進行預壓。沙砂容重大，對場地和模板污染小，便于裝運堆碼，同時預壓完后可以重復使用。沙砂袋分兩種類型，對于吊車(或塔吊)起吊能夠直接到達預壓工作面的，采用1.0 t/袋，對于跨中即公路正上方范圍內(nèi)，吊車(或塔吊)起吊不能直接到達預壓工作面的，采用50kg/袋，人工搬運堆碼預壓。預壓方式及范圍見圖18所示。圖51 預壓方式及范圍示意圖預壓是在支架搭設完畢，模板安裝完成，且進行初步調(diào)整線形后進行。此時模板的位置要求準確，為防止支架不均勻沉降造成模板局部變形，模板塊間臨時連接，錯臺錯縫及表面不平整度可以不

17、予處理。由于砂沙袋自身硬度較小，直接放置在模板上，不會造成模板表面損壞，為保證模板接縫處表面不致受損，可以在預壓前在模板接縫、變截面等處鋪設土工布、舊木板等防護。荷載為梁體自重的120%，加載順序與梁體混凝土澆筑順序相同。采用分級均勻加載，預壓按四級進行，即按照總重的50%、80%、100%和120%加載。第一、第二、第三級加載后均靜載持荷12小時，分別測量支架和地基的沉降量，并做好觀測記錄。第四級加載靜載24小時后測量支架和地基的沉降量。加載全部完成后，根據(jù)觀測結果分析，確認支架及地基沉降穩(wěn)定后，方可進行卸載。卸載應按照加載的順序逆序分級進行，即120%-100%-80%-50%-0。每級卸

18、載后均靜載1小時分別測設支架和地基的恢復量，同時做好觀測記錄。每級加載發(fā)現(xiàn)局部變形過大時應立即停止加載，對體系進行分析，補強后方可繼續(xù)加載。支架及基礎沉降觀測采用三等水準測量的觀測方法。順橋向每4m設置一個測量斷面，每個斷面布置6個測點（觀測點位布置如圖29所示），并用紅油漆做好標識，在旁邊寫好點位編號。在預壓前對底模模板的標高進行初始值觀測，在每次分級加載預壓的過程結束時進行一次觀測。連續(xù)觀測支架的沉降及變形值，待加載達到預壓重圖26 現(xiàn)澆梁觀測點布置量以后，堆載24小時以上，連續(xù)觀測支架的沉降及變形情況，卸載也采用逐級遞減降載的方法，并連續(xù)觀測支架的回彈及變形情況，預壓荷載全部卸載后對底模

19、標高進行最終觀測，觀測至沉降穩(wěn)定為止，整個預壓觀測過程應及時按照觀測所取得的數(shù)據(jù)繪制沉降時間曲線，同時對進行沉降時間曲線進行回歸分析。預壓的整個觀測過程要注意在支架外側2米處設置臨時防護設施，防止雨水流入支架區(qū)，引起支架下沉。預壓完成后根據(jù)現(xiàn)澆梁體線型重新放樣，調(diào)整立桿高度。2.2.4數(shù)據(jù)分析及線形調(diào)整支架和地基的最終沉降及變形數(shù)值等于支架的彈性變形值加地基的沉降值加殘余變形值。通過等載預壓觀測斷面所收集的數(shù)據(jù)，計算出支架的彈性變形及地基的下沉。將此彈性變形值、地基下沉值與施工控制中提出的因其它因素需要設置的預拱度疊加，通過數(shù)理分析及相關曲線最終確定全橋現(xiàn)澆箱梁施工預留拱度的參考數(shù)據(jù)。根據(jù)對模

20、板的預壓所測出的彈性變形，為預拱度的最高值，支架現(xiàn)澆梁段應設置在梁段的中點，其他各點的預拱度，應以中間點為最高值，以梁段的兩端為零，按二次拋物線進行分配。預壓過程記錄及數(shù)據(jù)分析見下表24。表2馬家壩特大橋跨G212國道連續(xù)梁預壓記錄表工程名稱：施工單位：測點設計標高預壓階段卸載階段累計變形量（mm）完全非彈性變形量（mm）預拱（mm）支模標高（mm）初始標高50%80%100%120%100%80%50%0012345678910=511=9-11213=0+11+12斷面一123456斷面二123456斷面三123456斷面四123456斷面五123456觀測：記錄：復核：日期：梁體預拱度設

21、置考慮的因素由于自重產(chǎn)生的撓曲變形和支架彈性變形值。在本橋連續(xù)梁施工中還應考慮中跨由于設置門洞，簡支型鋼產(chǎn)生的撓曲變形。因此，本連續(xù)梁預拱設置應將以上各值疊加。如圖10所示。圖7 連續(xù)梁預拱度設置示意圖3 梁體施工3.1 支座安裝現(xiàn)澆梁支座采用客貨運線鐵路橋梁球型鋼支座，支座型號TJGPZ型盆式支座，按其工作特征分為：固定支座：代號GD；雙橫向活動支座：代號SHX；縱向活動支座：代號ZX；單多向活動支座：代號DX，按設計文件安裝位置正確安放。現(xiàn)澆梁的支座安裝如圖11所示，支座安裝允許偏差見表35。支座安裝流程：墊石頂面鑿毛預留孔清洗支座定位、吊裝臨時固定支座調(diào)平重力注漿撤除臨時固定、安裝圍板。

22、圖8支座安裝圖在已施工好的支座墊石上進行支座安裝，并在梁體底模安裝前完成。支座安裝前，應檢查支座連接狀況是否正常，但不得任意松動上下支座的連接螺栓。表3 支座安裝允許偏差序 號項 目允許偏差(mm)檢驗方法1支座中心線與墩動量臺十字線縱向錯15量測2支座中心線與墩臺十字線橫向錯動量103支座板每塊板邊緣高差14支座螺栓中心位置偏差25同一端兩支座橫向中心線的相對錯位56一孔箱梁四個支座頂面相對高差27同一端兩支座縱向中心線間的距離誤差與橋梁設計中心線對稱+30，-108誤差與橋梁設計中心線不對稱+15，-10安裝支座前先對混凝土墊石鑿毛，清除預留錨栓孔中的雜物，安裝灌漿用模板，并用水將支承墊石

23、表面浸濕。用鋼楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座調(diào)整到設計標高后，在支座底面與支承墊石之間應留有2030mm空隙，安裝灌漿用模板，仔細檢查支座中心位置及標高后，用無收縮高強度灌注材料灌漿，灌漿采用重力灌漿方式，首先計算漿體數(shù)量，拌制注漿料（比計算量多10%左右），將料桶升高至距支墊石高度約2米，注漿管伸至支座中心部位，漿體由于重力作用，順管而下，向四周漫流，漫流至支座底板四周都溢出漿料為至。錨固螺栓孔內(nèi)的砂漿也同樣搗固密實。在進行支座灌漿前必須進行灌漿密實度檢查試驗，首先原地面澆筑橋墩墊石同樣大小的混凝土臺座，高度按270cm控制，采取同樣的支座安裝和灌漿方法進行支座安裝和灌漿，待混凝土達到

24、一定強度后拆除下鋼板，檢查無收縮高強度砂漿的密實度，做好現(xiàn)場試驗紀錄，作為正式灌漿時的經(jīng)驗進行控制。如按2米高度不能達到密實要求，則適當?shù)纳吡贤?，增加距支墊石的高度來調(diào)整。梁內(nèi)支座墊板與支座同時安裝，并將四角的緊固螺栓擰緊。確保底模與支座墊板間不會漏漿。灌注梁體混凝土后，及時拆除各支座的上、下支座連接鋼板及螺栓，并安裝支座鋼圍板。3.2 模板安裝現(xiàn)澆梁的模板安裝分兩個階段進行：第一階段為支架預壓階段只拼裝外模板（外模板又包括側模板和底模板）；第二階段為預壓觀測完成后重新調(diào)整外模板同時安裝內(nèi)模板。模板統(tǒng)一由吊車(或塔吊)配合吊裝，外模板采用大塊的鋼模板，內(nèi)模板采用輕型型鋼骨架結合竹膠板加工。

25、底模板拼裝 支架底模板鋪設后，測放箱梁底模板中心及底模邊角位置和梁體橫斷面位置。底模標高=設計梁底+支架的變形（±前期施工誤差的調(diào)整量），來控制底模立模。底模標高和線形調(diào)整結束，經(jīng)自檢合格后，立側模和翼板底模，測設翼板的平面位置和模底標高（底模立模標高計算及確定方式類同箱梁底板）。在縱橫方木上安裝箱梁底模板時，應避免木鋼模板單側懸空現(xiàn)象，采用下墊方木解決。在調(diào)節(jié)橋面標高時，由于標高的調(diào)節(jié)經(jīng)常出現(xiàn)其他部位的頂拖松動現(xiàn)象，只要及時旋緊頂拖即可。 側模板、翼緣板的安裝外側模板及翼緣板采用定型鋼模板。安裝前檢查模板板面是否平整、光潔，模板接口處應清除干凈。檢查所有模板連接端部和底腳有無碰撞而

26、造成影響使用的缺陷或變形，模板接縫處是否有開裂破損，如有均應及時整修。模板安裝完畢后，必須對其平面位置、頂部高程進行檢查，符合設計要求后方可繼續(xù)施工。鋼模安裝應做到位置準確，連接緊密，側模與底模接縫密貼且不漏漿。預埋件的安裝應嚴格按設計圖紙施工，確保每孔梁上預埋件位置準確無誤。拼裝由釘子連接緊固，拉桿和拉筋加強，調(diào)整可調(diào)頂托加固定位，不再另設支撐桿件。底模在正常使用時，應隨時用水平儀檢查底板的下沉量，不符合規(guī)定處均應及時整修。澆筑混凝土時，隨時檢查模板、觀測支架的變形穩(wěn)定性情況，有超過允許偏差變形值的可能時，應及時糾正。模板在設計制造時，應有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，確保梁體各部位結構尺寸正確

27、及預埋件的位置準確。模板的全長及跨度不考慮反拱度。 內(nèi)模制作及拼裝內(nèi)模在腹板鋼筋綁扎完成、底板鋼絞線錨墊板安裝后進行拼裝。一次性全部拼裝完成，在梁底板處不封閉，留約2m寬。內(nèi)模板全部采用優(yōu)質的竹膠板，采用型鋼框架作為內(nèi)模背愣，型鋼框架定位采用10型鋼。內(nèi)摸支撐于預先預制的混凝土墊塊上，墊塊強度不小于C450。在內(nèi)模底板上鋪設縱向方木，然后把內(nèi)支撐鋼管支立在方木上，承受頂板方木所傳遞的頂板荷載；橫向內(nèi)支撐采用普通鋼管與支拖支撐內(nèi)側模。模板拼裝時，側模與翼板底模、側模與箱梁底模接縫內(nèi)貼加密縫條，保證模板接縫嚴密、不漏漿，并在底模板的適當位置設一塊活動模板，在空心板梁澆注砼前，將模板安裝、鋼筋綁扎、

28、預應力筋定位及芯模固定等工序操作后遺留的雜物用空壓機清理干凈。根據(jù)本工程特點選用內(nèi)模拼成整體后用寬膠帶粘貼各個接縫處以防止漏漿。內(nèi)模安裝完后，檢查各部位尺寸。鋼模安裝允許偏差見表4，混凝土外形尺寸見表55。表4 現(xiàn)澆梁鋼模板安裝尺寸允許偏差序 號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1模板總長±10尺量2梁高+103頂板厚度+10尺量檢查不少于5處4底板厚度+105腹板厚度+106橫隔板厚度+107腹板間距±108腹板中心偏離設計位置109梁體寬度+1010模板表面平整度31m靠尺測量不少于5處11模板表面垂直度每米不大于3吊線尺量不少于5處12孔道位置1尺量13梁端縱向旁彎10拉

29、線測量不少于5處14梁端縱向中線最大偏差10測量檢查15梁段高度變化位置±1016底模拱度偏差3測量檢查17底模同一端兩角高差218橋面預留鋼筋位置10尺量表5 預應力混凝土連續(xù)箱梁外形尺寸允許偏差序號檢查項目允許偏差（mm）檢驗方法1梁全長±30檢查梁底及橋面，終張拉后測量2梁跨度±20支座中心至中心，終張拉后測量3支座中心到梁端±10尺量4橋面寬度±10檢查跨中、1/4截面、3/4截面5梁底寬度15，0檢查跨中、1/4截面、3/4截面6橋面中心位置10從支座中心引線至橋面測量7梁高+10，0檢查跨中及兩支座處截面8擋碴墻厚度+10，-5尺量

30、9表面垂直度每米不大于3檢查腹板，吊線尺量兩端支座處10底板厚度+10，0專用測量工具檢查跨中、L/4截面、3/4截面?zhèn)€兩處11腹板厚度+10，0在通風孔測量跨中、L/4截面、3/4截面?zhèn)€兩處12頂板厚度+10，0專用測量工具檢查跨中、L/4截面、3/4截面?zhèn)€兩處13橋面高程±2014橋面寬度±1015平整度51m平尺尺量，任何一個方向每孔梁不少于15處16構造鋼筋保護層+5，0鋼筋保護層檢測儀器17腹板間距±10尺量18梁面平整度每米長度偏差5測量19底板頂面平整度每米長度偏差10測量3.3 鋼筋加工、安裝梁體鋼筋應整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，然后進行

31、頂板鋼筋的綁扎，當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可適當移動梁體鋼筋或進行適當彎折。梁體鋼筋最小凈保護層厚度均為35mm。綁扎鐵絲的尾部不應伸入保護層內(nèi)。所有梁體預留孔處均增設相應的環(huán)狀鋼筋，橋面泄水孔處的鋼筋可適當移動，并增設井子型鋼筋進行加強。施工中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位置準確，應根據(jù)實際情況加強架立鋼筋的設置，可采用增加架立筋數(shù)量或增設W型或矩形的架立鋼筋等措施。鋼筋接頭采用閃光對焊等施工工藝，采用流水施工。鋼筋安裝允許偏差見表6。表6 連續(xù)箱梁鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1頂板橋面主筋間距及位置偏差105尺量檢查各不少于5處2底板鋼筋間距及位置偏差10

32、83箍筋間距及位置偏差10545鋼筋保護層厚度偏差+5，0±556其他鋼筋偏移量203.3.1 箱梁鋼筋安裝工藝流程現(xiàn)澆梁所使用鋼筋型號為：Q235鋼筋8mm，HRB335鋼筋10mm、12mm、14mm、16mm、20mm、22mm、25mm，等型號。（工藝流程圖見下頁圖9）3.3.2 施工工藝 鋼筋原材料進場、檢驗當鋼筋原材料進場后，按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收，分別存放，設立標識，并及時抽取試樣送試驗室做力學性能試。鋼筋進場要求：鋼筋進場數(shù)量按每月需要量配套供應，無出廠質量證明，每捆（盤）鋼筋無標志牌的鋼筋不得進場，進場的鋼筋立即進行報試驗室取樣試驗，合格后方

33、可使用。 鋼筋制作與加工鋼筋的制作與加工應嚴格按施工圖和技術交底進行。鋼筋原材應平直，無局部彎頂板模板檢查鋼筋制作與加工綁扎頂板鋼筋綁扎翼板鋼筋筋進行下道工序施工鋼筋驗收合格內(nèi)側模、頂模安裝腹板鋼筋焊接綁扎加工翼緣板鋼筋綁扎底板上層鋼筋鋼筋檢查驗收鋼筋原材料進場鋼筋原材料檢驗鋼筋制作與加工綁扎腹板鋼筋綁扎橫隔梁鋼筋綁扎底板下層鋼筋網(wǎng)焊接骨架鋼筋綁扎鋼筋骨架圖3 鋼筋安裝工藝流程折，表面應潔凈，無油漬、漆皮、銹漬、泥土等。制作時保證鋼筋的型號、直徑、長度，對有焊接接頭的必須保證接頭錯開符合規(guī)范要求。彎起鋼筋必須按照鋼筋大樣圖制作，制作完畢的鋼筋必須分別擺放，掛牌標識。圖4 鋼筋彎鉤示意圖底板、頂

34、板的縱向通長鋼筋采用閃光焊接成通長對焊的方法焊接，每一根鋼筋焊接成為兩段，再到橋上焊接成通長，這樣就能節(jié)省在橋上的焊接時間，加快工程進度。在鋼筋的制作、加工、倒運以及綁扎的過程中，鋼筋不能直接擺放在地上，應在地面擺放方木，防止泥土污染鋼筋，同時還應注意覆蓋，防止雨水澆淋，引起銹蝕。 底、腹板及橫隔梁鋼筋綁扎橫隔梁骨架鋼筋和腹板骨架鋼筋可提前在鋼筋加工場加工成半成品，變橋上作業(yè)為橋下作業(yè)，使工程進度加快，而且綁扎質量得到提高。表7 鋼筋綁扎允許偏差和檢驗方法序 號名 稱允許偏差（mm）檢驗方法1主受力鋼筋全長±10尺 量2彎起鋼筋的彎折位置203箍筋內(nèi)凈尺寸±34鋼筋間距&#

35、177;205鋼筋保護層厚度+10、-5 底板下層鋼筋綁扎當?shù)装寮案拱迥０褰?jīng)監(jiān)理工程師檢查后，開始綁扎底板鋼筋。鋼筋嚴格按施工圖進行綁扎，綁扎時注意鋼筋的型號、直徑、數(shù)量、間距和保護層厚度符合設計要求和規(guī)范規(guī)定，鋼筋的接頭布置應符合規(guī)范規(guī)定。綁扎底板鋼筋時，先進行兩頭鋼筋位置固定，再對交叉點鋼筋用鐵絲綁扎牢固，局部用點焊焊牢，以保證網(wǎng)格間距。 橫隔梁鋼筋骨架加工、綁扎成型在鋼筋加工場用型鋼制作一單片鋼筋骨架加工平臺或模型，這樣既能防止鋼筋被泥土污染，又能方便骨架的成形。骨架加工完畢后吊至橋上進行組合綁扎，綁扎時應考慮梁底調(diào)平塊錨固鋼筋是否與橫梁骨架鋼筋發(fā)生沖突，可適當調(diào)整錨固鋼筋的位置。還應考

36、慮支座上鋼板的錨固螺栓位置，綁扎時可適當調(diào)整骨架鋼筋的間距，但必須保證骨架鋼筋與錨固螺栓和錨固鋼筋不會發(fā)生沖突。采用混凝土墊塊保證鋼筋保護層符合設計要求，腹板、橫隔梁下要根據(jù)情況加密。 腹板鋼筋綁扎與安裝腹板鋼筋綁扎采用和橫梁鋼筋相同的方法。由于腹板鋼筋架立鋼筋直徑較大，必須嚴格控制其加工、綁扎尺寸，以保證腹板處鋼筋具有足夠的保護層。 橫隔梁處腹板鋼筋的焊接與綁扎由于腹板骨架鋼筋綁扎時存在誤差，并便于腹板骨架鋼筋箍筋的綁扎，確保施工質量，我們采取根據(jù)實際尺寸下料再綁扎的辦法。鋼筋在此處采用單面幫條焊，適當調(diào)整箍筋間距。由于此處為最大負彎矩區(qū)，彎矩和剪力都較大，鋼筋較密而且復雜，因此必須特別注意

37、綁扎順序，防止截斷鋼筋，影響結構受力。 底板鋼筋綁扎底板鋼筋綁扎時要保證上下兩層鋼筋網(wǎng)的距離符合設計要求，可在底板鋼筋上點焊短鋼筋來固定，必要時可用馬凳筋固定。 底腹板及橫隔梁鋼筋檢查驗收當所有鋼筋綁扎焊接完畢，經(jīng)自檢合格后，報監(jiān)理工程師檢查驗收，方可進行內(nèi)模安裝。 頂板鋼筋綁扎當內(nèi)模頂板安裝完畢，報請監(jiān)理工程師檢查合格后，開始綁扎頂板鋼筋。 頂板下層鋼筋綁扎頂板下層鋼筋綁扎要注意保護層厚度和與腹板承托鋼筋的連接，然后進行上層鋼筋網(wǎng)的綁扎，并用16圓鋼在其上設置頂板高程基準軌道，以保證頂板表面平整度符合設計要求。 翼板鋼筋綁扎翼板鋼筋綁扎應與頂板鋼筋綁扎同步進行。綁扎時要注意保護層厚度，要與箱

38、梁頂板鋼筋連接成一個整體。和頂板鋼筋綁扎一樣，用16圓鋼在其上設置翼板高程基準軌道，以保證翼板和頂板表面整體的平整度符合設計要求。 護欄預埋鋼筋綁扎當頂板的下層鋼筋綁扎完畢后，開始綁扎護欄鋼筋。護欄采用鋼筋混凝土護欄，護欄預埋鋼筋有兩種，橫向間距為20cm，縱向對齊。 頂板上層鋼筋綁扎綁扎頂板上層鋼筋應注意它與下層鋼筋的距離，可在下層鋼筋上點焊短鋼筋來固定這兩層鋼筋的距離，必要時采用馬凳筋固定。 橋面墊層防裂鋼筋墊層防裂鋼筋采用R9mm的冷軋帶肋鋼筋焊接網(wǎng)，網(wǎng)格間距為沿橋的縱向間距為10cm，橫向間距為1215cm。 其他鋼筋綁扎主要包括伸縮縫鋼筋、泄水孔加強鋼筋等鋼筋的綁扎。 頂板鋼筋檢查驗

39、收當所有鋼筋綁扎焊接完畢，經(jīng)自檢合格后，報監(jiān)理工程師檢查驗收，合格后方可進行混凝土的澆筑。3.4 施工要點 橫隔梁、腹板骨架鋼筋的焊接和拼裝橫梁、腹板骨架鋼筋的焊接和拼裝嚴格按鐵路橋涵施工技術規(guī)范進行。先搭設一個工作平臺，然后按設計圖放出大樣。拼裝時，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止電焊時局部變形。待所有點卡好后，先在焊縫兩端點點焊定位，然后進行焊縫施焊。焊接時，應保證不同直徑鋼筋的中心線在同一平面上。施焊順序宜由中到邊對稱地向兩端進行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相鄰的焊縫采用分區(qū)對稱跳焊，不得順方向一次焊成。 橫隔梁處腹板鋼筋的綁扎橫梁處為最大負彎矩區(qū)，且剪力也很大，故在此處不宜設有焊接

40、接頭，在施工中，我們把腹板的焊接接頭布置在橫梁以外，并按規(guī)范錯開。在橫梁和腹板鋼筋骨架全部安放就位后，根據(jù)實際尺寸下料制作腹板鋼筋骨架全部安放就位后的余下部分鋼筋。橫梁處腹板骨架鋼筋部分的箍筋預先安插在橫梁中，隨橫梁一起安放就位。先把腹板骨架鋼筋中上下兩根通長鋼筋穿過箍筋就位，再焊接抗剪或抗彎鋼筋，焊接時應避免灼傷模板，最后綁扎箍筋。 焊接由于鋼筋大多數(shù)采用閃光對焊，故橋上采用電弧焊的鋼筋數(shù)量較少，主要集中在橫梁附近，焊接時先在模板上墊上石棉布，防止灼傷模板，影響混凝土的外觀質量。焊接時，需保證焊接接頭符合規(guī)范要求。 控制鋼筋保護層厚度混凝土保護層的作用是保護鋼筋不發(fā)生銹蝕，并保護鋼筋的粘結錨

41、固性能，鋼筋的保護層厚度太大或太小都容易產(chǎn)生裂縫，造成鋼筋銹蝕，影響結構強度和耐久性。3.4.2 預應力鋼筋安裝本梁為三向預應力體系，由于鋼筋、管道密集，如鋼絞線、豎向預應力筋等管道、普通鋼筋發(fā)生沖突時，允許進行局部調(diào)整，調(diào)整原則是先普通鋼筋，再豎向預應力筋、然后是橫向預應力筋，保持縱向預應力筋管道位置不動。橫向預應力鋼筋張拉槽處的梁體鋼筋可切割。梁體腹板箍筋與預應力鋼束干擾時，若切割腹板箍筋，需在相應的位置加補強鋼筋，并滿足錨固長度。頂板縱向預應力鋼束下彎錨固時，錨墊板如若切割梁體縱向鋼筋，需采取補強措施。在張拉槽口內(nèi)被截斷的鋼筋在封錨時應恢復原位并按照要求焊接。3.5 波紋管、錨墊板安裝

42、波紋管安裝本橋預應力管道全部采用金塑料波紋管，塑料波紋管嚴格按設計圖紙位置和要求安裝，并要以10mm定位筋將波紋管固定牢固，在直線段約為60cm一道“”字形架立筋固定，曲線段適當加密到30cm一道。以免在混凝土澆筑過程中，波紋管產(chǎn)生移位，影響鋼束對箱梁混凝土的壓力，如果管道和鋼筋發(fā)生沖突，應以管道位置不變?yōu)橹?，適當移動鋼筋位置。波紋管接頭采用套筒連接，保證其密封性能。表8預應力管道安裝的允許偏差序號檢 查 項 目允許偏差(mm)檢查方法1跨中4米范圍內(nèi)4尺量2其它部位6 錨墊板安裝在固定端和張拉端分別安裝對應型號和規(guī)格的錨墊板和螺旋筋，并將錨墊板喇叭口底端和波紋管連接牢固，錨墊板要牢固地安裝在

43、模板上。要使墊板與孔道嚴格對中，并與孔道端部垂直，不得錯位。錨下螺旋筋及加強鋼筋要嚴格按圖紙設置，喇叭口與波紋管道要連接平順，密封。對錨墊板上地的壓漿孔要妥善封堵，防止?jié)沧⒒炷習r漏漿堵孔。安裝錨墊板時，對于兩端張拉的錨具，需注意壓漿端進漿孔向下，出氣孔向上，對于一端張拉的P錨應把張拉端作為進漿孔，且向下，以保證壓漿的密實。3.5.2 縱向預應力鋼絞線安裝 下料縱向預應力筋較長，必須在平整、無水、清潔的場地下料，預應力筋下料長度要通過計算確定，計算應考慮孔道曲線長，錨夾具長度，千斤頂長度及外露工作長度等因素，預應力筋的切割宜用砂輪鋸切割，下料過程中鋼絞線切口端先用鐵絲扎緊，采用砂輪切割機切割。

44、表9 預應力筋下料長度的允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1鋼絞線與設計或計算長度差±10尺量束上各根鋼絞線長度差52預應力螺紋鋼筋±10 編束編束時必須使鋼絞線相互平行，不得交叉，從中間向兩端每隔1m用鐵絲綁緊，并給鋼絞束編號。束成后，要統(tǒng)一編號、掛牌，按類堆放整齊，以備使用。 穿束穿束前應檢查管道是否暢通，如果出現(xiàn)堵塞孔道現(xiàn)象，必須采取措施疏通。鋼絞線端頭必須做成錐型并包裹，可利用人工或卷揚機進行牽引，并在澆混凝土之前穿束。穿束時在管道內(nèi)穿入一根引索，利用引索將鋼絲引出，將鋼絲另一端與鋼束拖頭連在一起，用卷揚機將鋼束拉出。3.5.3 橫向預應力鋼絞線安裝

45、橫向預應力鋼絞線及波紋管在縱向預應力安裝完畢后安裝。采用人工穿束，把鋼絞線一頭用扎花錨錨固，另一頭慢慢穿入波紋管道內(nèi)。固定端擠壓頭制作：擠壓器型號GYJA型，配用油泵ZB4-500型。3.6 混凝土澆筑現(xiàn)澆梁梁體采用C50混凝土（主梁第一現(xiàn)澆段a左右各10m橋面以下1m范圍、梁端2m段全截面范圍混凝土內(nèi)須參加UF500纖維素纖維以提高混凝土的耐久性，摻入量0.9/m3，總量為393），封端采用C50無收縮混凝土。3.6.1 混凝土的配合比 梁體C4055混凝土梁體C4055混凝土的配合比為：水泥粉煤灰礦碴粉細骨料粗骨料水外加劑=10.200.201.972.950.430.014，水膠比W/C

46、=0.31?；炷恋陌柚票仨殗栏癜凑崭咝阅芑炷恋氖┕づ浜媳冗M行，不得隨意更改，混凝土塌落度控制在1680220mm。拌合時要注意混凝土外加劑類型正確及計量準確，并根據(jù)砂石料的含水率及時調(diào)整拌合用水量。表10表10 現(xiàn)澆梁C4055混凝土材料名稱水泥粉煤灰細骨料粗骨料粗骨料用水量外加劑水膠比材料用量358090707436881619101032164503.584.90.3661配合比10.2510 2.0751.97 0.452.54295 0.4583 0.01 梁體C50混凝土摻纖維素纖維（UF500）梁體C55混凝土摻纖維素纖維（UF500）的配合比為：水泥粉煤灰礦碴粉細骨料粗骨料水

47、外加劑=10.510.363.124.880.670.018，水膠比W/C=0.36?；炷恋陌柚票仨殗栏癜凑崭咝阅芑炷恋氖┕づ浜媳冗M行，不得隨意更改，混凝土塌落度控制在160200mm。拌合時要注意混凝土外加劑類型正確及計量準確，并根據(jù)砂石料的含水率及時調(diào)整拌合用水量。表11 現(xiàn)澆梁C55混凝土材料名稱水泥粉煤灰礦碴粉細骨料粗骨料用水量外加劑水膠比材料用量2251158070210971504.20.36配合比10.51 0.36 3.12 4.88 0.67 0.02 材料用量為每立方米混凝土材料用量（kg） 封端C55無收縮混凝土梁體封端采用C55無收縮混凝土，配合比為：水泥粉煤灰礦碴

48、粉細骨料粗骨料水膨脹劑外加劑=10.200.201.972.950.430.110.014，水膠比W/C=0.31。混凝土的拌制必須嚴格按照高性能混凝土的施工配合比進行，不得隨意更改，混凝土塌落度控制在180220mm。拌合時要注意混凝土外加劑類型正確及計量準確，并根據(jù)砂石料的含水率及時調(diào)整拌合用水量。表12 現(xiàn)澆梁C55混凝土材料名稱水泥粉煤灰礦碴粉細骨料粗骨料用水量膨脹劑外加劑水膠比材料用量35070316881032150394.90.31配合比10.20 0.20 1.97 2.95 0.43 0.11 0.01 材料用量為每立方米混凝土材料用量（kg）3.6.2 混凝土的拌和及運輸混

49、凝土采用砼拌和站拌和，砼罐車運輸，兩臺混凝土汽車泵輸送入模，砼澆注前必須對砼拌和站、砼罐車、混凝土汽車泵等設備進行認真檢修，確保機況良好，并備好應急設備，以防設備障礙造成砼澆注過程中斷。由于混凝土在雨季施工，混凝土澆筑前還應收集當?shù)貧庀笮畔?，使混凝土施工盡量避開暴雨等惡劣天氣，并備足防雨設施，防止混凝土澆注過程中大雨對混凝土的侵蝕，影響混凝土的強度。3.6.3 混凝土澆筑方式混凝土澆筑采用汽車泵，順序從首段梁后端開始向前澆筑，直至澆筑末端，每段梁在橫斷面上砼澆注順序為先澆底板，再澆腹板，最后澆筑翼板及頂板?；炷翝仓鞒淌疽鈭D如圖5所示。圖5 混凝土的澆筑流程示意圖現(xiàn)澆箱梁砼施工中水化熱問題在

50、施工中擬采用預埋波紋管方案，即在橫梁部位沿橫向每隔1.5m布設一根2.5m波紋管，縱向布置兩排。波紋管底部位于現(xiàn)澆空心板底板的頂部標高，布置時波紋管距離箱梁內(nèi)鋼筋的間距不得小于3cm，且波紋管底部封閉。待箱梁養(yǎng)生10天以后，砼強度達到設計強度90%以上，鋼絞線張拉完成后灌筑405號水泥砂漿封錨。 底板砼的澆筑底板砼的澆筑應超前腹板砼的澆筑時間約2.02.5小時進行，即底板混凝土，一般領先腹板砼1020m，澆筑時先將混凝土送入底板，下料時一次數(shù)量不宜太多，并且要及時振搗，尤其邊角處必須填滿混凝土并振搗密實，腹板與底板交接處混凝土高程控制略高于設計，以防澆筑腹板混凝土時冒漿。由于混凝土澆筑速度較快

51、，所以內(nèi)模全部需安裝完成。澆注箱梁底板時在頂板每室開60×60cm天窗，使泵車軟管能夠通過天窗伸到底板位置，讓混凝土落差小于2m，保證混凝土澆注質量防止離析。待梁體混凝土澆注完成后重新對天窗部位進行支模、焊接鋼筋，用同標號混凝土進行補齊。 腹板砼澆筑當超前澆筑的底板砼剛接近初凝時，即開始斜層澆筑腹板砼。兩側腹板間砼要對稱同步進行，以保持模板支架受力均衡。每層砼澆筑厚度不得超過30cm，且要振搗密實，嚴禁漏振和過振現(xiàn)象。每層砼必須在初凝之前及時覆蓋新的砼，以確保腹板砼連續(xù)性。 頂板砼澆筑當腹板澆筑到箱梁腋部后，開始澆筑頂板砼。其順序為先澆中間，后澆兩側翼緣板，但兩側翼板要同步進行。振搗

52、時，先用插入式振搗器，再用平板振動器進行振搗整平。為控制橋面標高，必須按兩側模板標線高度進行砼澆筑，整跨梁澆注完后2小時內(nèi)開始抹面，反復多次進行，在混凝土終凝前完成收漿抹面工作，以消除收縮裂紋。當砼達到初凝后，用草袋覆蓋砼表面并灑水養(yǎng)生。養(yǎng)護時，注意控制養(yǎng)護水的溫度與混凝土表面溫度差，不得大于15。箱梁頂板與底板根據(jù)圖紙要求需埋設齒板，為保證鋼絞線錨固位置準確，因此固定齒板非常重要，必須牢固支立模板，確保齒板位置準確。因在錨墊板及齒板后面有加強鋼筋，所以在振搗有齒板、錨墊板等部位時應特別注意，防止振動棒直接碰撞，使其位置準確，保證直接承壓部位混凝土的密實，杜絕空洞出現(xiàn)。 混凝土振搗砼的振搗采用插入式振搗器進行，振搗器移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，并插入下層砼510cm。對于每一個振動