注塑成型制品不良現象及解決辦法

1、注塑成型制品不良現象及解決辦法 一、塑料制品充填不滿 1、成因：主要是缺料和注射壓力與速度不妥（包括阻力造成壓力過于耗損）。 2、解決措施： （1）機臺方面：機臺的塑化量或加熱功率不定，應選用塑化量與加熱功率大的機臺；螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現實際充模量不中；熱電偶或發(fā)熱圈等加熱系統(tǒng)故障造成料筒的實際溫度過低；注射油缸的密封元件磨損造成漏油或回流，而不能達到所需的注射壓力；射嘴內孔過小或射嘴中心度調節(jié)不當造成阻力過大而使壓力消耗。 （2）模具方面：模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應適當提高模溫；模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充模不力。應增加整個制件

2、或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設置輔助流或澆口解決。模具的流道過小造成壓力損耗；過大時會出現射膠無力；過于粗糙都會造成制件不滿。應適當設置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適當的圓弧過渡。模具的排氣不良。進入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿?？梢猿浞掷寐輻U的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設排氣溝道或氣孔。 （3）制件不滿反復出現的原因：塑料原料粒度大小懸殊不均時會使加料份量不定。螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經與料筒內之間滑行及回流造成不滿。入流口的冷卻系統(tǒng)失效，使下料量不穩(wěn)定。料筒調定的注料量

3、不足，即緩沖墊過小會使射料時多時少而出現制件不滿。 二、飛邊 1、成因：又稱溢邊、披鋒、毛刺等，大多發(fā)生在模具的分合位置上，如動模和靜模的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處，飛邊在很大程度上是由于模具或機臺鎖模力失效造成。     2、解決措施： （1）機臺的最高鎖模力不夠應選用鎖模力夠的機臺。鎖模機鉸磨損或鎖模油缸密封元件磨損出現滴油或回流而造成鎖模力下降。加溫系統(tǒng)失控造成實際溫度過高應檢查熱電偶、加熱圈等是否有問題。 （2）模具方面：模具型腔分布不衡或平行度不夠造成受力不平衡而造成局部飛邊，局部不滿，應在不影響制件完整性前提下流道應盡量安置在質量

4、對稱中心。模具中活動構件、滑動型芯受力不平衡時會造成飛邊。模具排氣不良時受壓的空氣會使模的分型面脹開而出現飛邊，應開設良好的排氣系統(tǒng)，或在分型面上挖排氣溝。 （3）原料方面：塑料的流動性過大，或加太多的潤滑劑，應適當降低壓力、速度、溫度等，減小潤滑劑的使用量，必要時要選用流動性低的塑料。 （4）加工、調整方面：設置的溫度、壓力、速度過高，應采用分段注射。注射時間、保壓時間、加料量過多都會造成飛邊。調節(jié)時，鎖模機鉸未伸直，或開、鎖模時調模螺母經常會動而造成鎖模力不足出現飛邊。調節(jié)頭與二極的平行度不夠或調節(jié)的系統(tǒng)壓力過大。 （5）飛邊反復出現的原因：塑料原料粒度大小懸殊不均時會使加料份量不定。螺桿

5、的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經與料筒內之間滑行及回流造成飛邊。入流口的冷卻系統(tǒng)失效，使下料量不穩(wěn)定。料筒調定的注料量不足，即緩沖墊過小會使射料時多時少而出現飛邊。 三、澆口區(qū)域缺陷 （一）光芒線 1、成因：在垂直制件方向的點澆口設計中，注塑時制件表面出現了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統(tǒng)，稱為光芒線。大體有三種表現，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發(fā)白。這類缺陷大多在注制聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時出現，與下列因素有關：兩種料在流變性、著色性等方面有差異，澆注系統(tǒng)平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進

6、模時氣態(tài)物質的干擾。 2、解決措施： （1）采用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。 （2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時要加入適當分散劑，用機械混合。 （3）塑化要完全，機臺的塑化性能要良好。 （4）降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫度。 （5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質：如注意螺桿與料筒是否磨損而存在死角，或加溫系統(tǒng)失控，加工操作不當造成塑料長期加熱而分解?？梢酝ㄟ^拋光螺桿和料筒前端的內表面。 （6）改進澆口設計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進行局部加熱，在流道端添加冷料井。

7、（二）冷料斑 1、成因：冷料斑主要是指制件近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋或從澆口出發(fā)的宛如若蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕，它們由進入型腔的塑料前鋒或因過分的保壓作用而后來擠進型腔的冷料造成，前鋒料因為射咀或流道的冷卻作用傳去熱量，在進入型腔前部分被冷卻固化，當通過狹窄的澆口而擴張注入型腔時，形成熔體破裂，緊接著又被后來的熱熔料推擁，于是就成了冷料斑。 2、解決措施： （1）冷料井要開設好。還要考慮澆口上的形式、大小和位置，防止料的冷卻速度懸殊。 （2）射嘴中心度要調好，射咀與模具入料上的配合尺寸要設計好，防止漏料或造成有冷料被帶入型腔。 （3）模具排氣度良好。氣體的干擾會使?jié)部诔霈F混濁性的斑紋。 （4

8、）提高模溫。減慢注射速度，增大注射壓力，減低保壓與注射時間，減低保壓壓力。 （5）干燥好塑料。少用潤滑劑，防止粉料被污染。 四、收縮凹陷 1、機臺方面：厚壁或ps料為什么保壓時間越長越縮水?從模流理論上來講，這種情況不太可能出現，除非其它條件設置嚴重非法，比如模溫，壓力等。高壓保壓啊，縮短噴射時間，適當提高模溫 。能做到周期越短縮水就越小!這是違反規(guī)律的操作,但卻是有效!因為脫模越快冷卻就越快,冷卻快了所水也就小了!保壓時間長應該對制品的收縮有一定的幫助??！但樓主說的可能有其他方面的原因吧。一般厚壁制品的注塑時間長 保壓時間長 所以生產周期長。所以可能是模具大溫度升高導致產品冷卻不夠產生收縮！

9、PS的成型收縮率比較底，一般只有0.4%到0.7%。保壓時間長，注塑周期就會長，但是PS不會出現這種情況，你是不是添加了什么容易碳化的填充料？如果有容易碳化的填充料，填充料在碳化過程中產生很高的熱量，使產品收縮、老化、嚴重的會有燒糊的感覺。碳化過的產品顏色會發(fā)暗。（1）射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。 （2）鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模系統(tǒng)是否有問題。 （3）塑化量不足應選用塑化量大的機臺，檢查螺桿與料筒是否磨損。 2、模具方面： （1）制件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。 （2）模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。 （3）澆注系統(tǒng)要保證通

10、暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區(qū)要圓弧過渡。 （4）對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁制件應降低模溫。 （5）澆口要對稱開設，盡量開設在制件厚壁部位，應增加冷料井容積。 3、塑料方面： 結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮歷害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。 4、加工方面： （1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。 （2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。 （3）加料量即緩沖墊過大時消耗注射

11、壓力，過小時，料量不足。 （4）對于不要求精度的制件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。 五、銀紋（包括表面氣泡和內部氣孔） 造成缺陷的主要原因是氣體（主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣）的干擾。 1、機臺方面： （1）料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。 （2）加熱系統(tǒng)失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題。螺桿設計不當，造成個解或容易帶進空氣。 2、模具方面： （1）排氣不良。 （2）模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過

12、熱而出現分解。 （3）澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統(tǒng)不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。 （4）冷卻通路漏水進入型腔。 3、塑料方面： （1）塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料（屑料極易分解），應充分干燥塑料及消除屑料。 （2）從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行干燥，最好在機臺上裝干燥器。 （3）塑料中添加的潤滑劑、穩(wěn)定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發(fā)性溶劑?；旌纤芰鲜軣岢潭入y以兼顧時也會出現分解。 （4）塑料受污染，混有其它塑料。 4、加工方面： （1）設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保

13、壓不充分、背壓過低時，由于未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。 （2）背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。 （3）料量不足，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。 六、顏色及光澤缺陷（表面暗色光澤差） 正常情況下，制件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。造成不良情況的原因及解決方法如下： 1、模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良。 2、模具的澆注系統(tǒng)有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

14、3、料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。 4、加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表面暗色。 5、塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩(wěn)定，冷卻要充分，特別是厚壁的。 6、防止冷料進入制件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。 7、使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。 8、鎖模力要足夠。 七、顏色不均 原因及解決方法如下： 1、著色劑擴散不良，這種情況往往使?jié)部诟浇霈F花紋。 2、塑料或著色劑熱穩(wěn)定性差，要穩(wěn)定制件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。 3、對結晶型塑料，盡量使制件各部分的冷

15、卻速度一致，對于壁厚差異大的制件，可用著色劑來掩蔽色差，對于壁厚較均勻的制件要固定好料溫和模溫。 4、制件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使制件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。 八、白霜 有些聚苯乙烯類制件，在脫模時，會在靠近分型面的局部表面發(fā)現附著一層薄薄的白霜樣物質，大多經拋光后能除去。這些白霜樣物質同樣會附在型腔表面，這是由于塑料原料中的易揮發(fā)物或可溶性低分子量的添加劑受熱后形成氣態(tài)，從塑料熔體釋出，進入型腔后被擠迫到靠近有排氣作用的分型面附近，沉淀或結晶出來。這些白霜狀的粉末和晶粒粘附在模面上，不單會刮傷下一個脫模制件，次數多了還將影響模面的光潔度。不溶性填料和著色劑

16、大多與白霜的出現無關。白霜的解決方法：加強原料的干燥，降低成型溫度，加強模具排氣，減少再生料的摻加比例等，在出現白霜時，特別要注意經常清潔模面。 九、白邊 白邊是改性聚乙烯和有機玻璃特有的注射缺陷，大多出現在靠近分型面的制件邊緣上。白邊是由無數與料流方向垂直的拉伸取向分子和它們之間的微細距離組成的集合體。在白邊方向上尚存在高分子連接相，因而白邊還不是裂縫，在適當的加熱下，有可能使拉伸取向分子回復自然卷曲狀態(tài)而使白邊消退。 解決措施： 1、生產過程注意保持模板分型面的緊密吻合，特別是型腔周圍區(qū)域，一定要處于真正充分的鎖模力下，避免縱向和橫向脹模。 2、降低注射壓力、時間和料量，減少分子的取向。

17、3、在模面白邊位置涂油質脫模劑，一方面使這個位置不易傳熱，高溫時間維持多一些，另一方面使可能出現白邊受到抑制。 4、改進模具設計。如采用彈性變形量較小的材料制作模具，加強型腔側壁和底板的機械承載力，使之足以承受注射時的高壓沖擊和工作過程溫度的急劇升高，對白邊易發(fā)區(qū)給予較高的溫度補償，改變料流方向，使型腔內的流動分布合理。 5、考慮換料。 十、色條、色線、色花 這是采用色母粒著色的塑料制件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩(wěn)定性、色質純度和顏色遷移性等方面均優(yōu)于干粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，制成品自然就帶有區(qū)域性色澤差異。 解決措施： 1、提高加料段

18、溫度，特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態(tài)混合機會。 2、在螺桿轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。 3、修改模具，特別澆注系統(tǒng)，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。 十一、生產緩慢 造成的原因及解決方法如下： 1、塑料溫度、模具溫度高，造成冷卻時間長。 2、熔膠時間長。應降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。 3、機臺的動作慢?？蓮挠吐放c電路調節(jié)使之適當加快。 4、模具的設計要方便脫模，盡量設計成全自動操作。 5、制作壁

19、厚過大，造成冷卻時間過長。 6、噴嘴流涎，妨礙正常生產。應采用自鎖式射嘴，或降低射嘴溫度。 7、料筒供熱量不足。應換用塑化容量大的機臺或加強對料的預熱。 十二、開裂 開裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng)傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。具體分析如下： 1、加工方面： （1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。 （2）調節(jié)開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。 （3）適當調高模具溫度，使制件易于脫模，適當調低料溫防止分解。 （4）預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。 （5）適當使用脫模

20、劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。 （6）制件殘余應力，可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。 2、模具方面： （1）頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂。 （2）制件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。 （3）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內應力加大。 （4）對深底制件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。 （5）主流道足夠大使?jié)部诹衔磥淼眉肮袒瘯r脫模，這樣易于脫模。 （6）主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在

21、定模上。 3、材料方面： （1）再生料含量太高，造成制件強度過低。 （2）濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。 （3）材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。 4、機臺方面：注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。 十三、制件尺寸不穩(wěn)定 制件尺寸變化，本質上是塑料不同收縮程度所造成的。凡是料溫、模具、壓力、生產周期變化不定的操作，都將導致制件尺寸的變化，尤其是結晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。具體分析如下： 1、機臺方面： （1）塑化容量不足應選用塑化容量大的機臺。 （2）供料不穩(wěn)定，應檢查機臺的電壓是否波動

22、，注射系統(tǒng)的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。 （3）螺桿轉速不穩(wěn)定，應檢查馬達是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩(wěn)定。 （4）溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩(wěn)定。 2、模具方面： （1）要有足夠的模具強度和剛性，型腔材料要采用耐磨材料。 （2）尺寸精度要求很高時，盡量不采用一模多腔形式。 （3）頂出系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)要設置合理，保證生產條件的穩(wěn)定。 3、塑料方面： （1）新料與再生料的混合要一致。 （2）干燥條件要一致，顆粒要均勻。 （3）選料時充分考慮收縮率對尺寸精度的影響。 4、加工方面： （1）塑料加工溫度過低，應提高溫度，因為溫度越高，尺寸

23、收縮越小。 （2）對結晶型塑料，模具溫度要低些。 （3）成型周期要保持穩(wěn)定，不能過大的波動。 （4）加料量即射膠量要穩(wěn)定。 十四、熔接縫 熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發(fā)生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。具體分析如下： 1、加工方面： （1）注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。 （2）注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。 （3）應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。 （4）塑料要干燥好，再生料應少用，脫模劑用

24、量太多或質量不好也會出現熔接縫。 （5）降低鎖模力，方便排氣。 2、模具方面： （1）同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。 （2）熔接縫處排氣不良，應開設排氣系統(tǒng)。 （3）澆道過大、澆注系統(tǒng)尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。 （4）壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使制件的壁厚均勻。 （5）必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離制件。 3、塑料方面： （1）對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩(wěn)定劑。 （2）塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。 十五、翹曲（變形、彎曲、扭曲） 由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各

25、向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時不可避免地在制件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。具體分析如下： 1、模具方面： （1）制件的厚度、質量要均勻。 （2）冷卻系統(tǒng)的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統(tǒng)要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。 （3）制件厚薄的過渡區(qū)及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統(tǒng)

26、要保持平衡。 （4）排氣要良好。 （5）增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強制件抗翹曲能力。 （6）模具所用的材料強度不足。 2、塑料方面： 結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。 3、加工方面： （1）注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。 （2）模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的制件過熱而出現頂出變形。 （3）在保持最低限度充料量下減少螺桿轉速和背壓降低密度來限制內應力的產生。 （4）必要時可對容易翹曲變形的制件進行模具軟性定形或脫模后進行退米處理。

27、 十六、變色和焦化或黑點 主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內過熱分解，或在料筒內停留時間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。 1、機臺方面： （1）由于加熱控制系統(tǒng)失控，導致料筒過熱造成分解變黑。 （2）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而屯積，經受長時間固定加熱造成分解。應檢查過膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。 （3）某些塑料如ABS在料筒內受到高熱而交聯焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進入制件。 2、模具方面： （1）模具排氣不衣，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過小，剪切過于歷害造成焦化。 （2）模內有不適當的油類潤滑劑、脫模劑。 3、

28、塑料方面： 塑料揮發(fā)物過多，濕度過大，雜質過多，再生料過多，受污染。 4、加工方面： （1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉速過快都會使料溫分解。 （2）應定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。 十七、腫脹和鼓泡 有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。 解決措施： 1、有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的干燥與加工溫度。 2、降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。 3、提高保壓壓力和時間。 4、改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。 十八、透明制件缺陷 聚苯乙烯、有機玻璃的透明制

29、件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱熔斑或裂紋。這是由于拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發(fā)重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。 解決方法： 1、消除氣體及其它雜質的干擾，對塑料充分干燥。 2、降低料溫，分段調節(jié)料筒溫度，適當提高模溫。 3、增加注射壓力，降低注射速度。 4、增加或減少預塑背壓壓力，減少螺桿轉速。 5、改善流道及型腔排氣狀況。 6、清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。 7、縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78時保持15分鐘，或50時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160以上保持數分鐘。 十九、氣泡（真空泡） 氣泡的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發(fā)現存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。 解決措施： 1、提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。 2、增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模