精益六西格瑪管理案例--精益生產(chǎn)與六西格瑪強(qiáng)強(qiáng)聯(lián)手

1、精益六西格瑪管理案例-精益生產(chǎn)與六西格瑪強(qiáng)強(qiáng)聯(lián)手 當(dāng)今社會(huì)，制造商們?yōu)榱嗽谑杖氤制降膰?yán)峻形勢下保持利潤的不斷增長，將越來越多的注意力投注于這樣一條建議：省一分就是賺一分（富蘭克林Benjamin Franklin）。與質(zhì)量改進(jìn)密切相關(guān)的人員都清楚，錢應(yīng)該從哪里省出來：減少返工、廢料，建立一個(gè)流暢的生產(chǎn)流。 大家對減少廢料和返工都沒有異議。問題是用什么方法。六西格瑪項(xiàng)目行之有效，受到極大的關(guān)注，廣受歡迎；但這些項(xiàng)目經(jīng)常需要耗時(shí)數(shù)月，而且需要培植精英即黑帶人員，他們與車間第一線通常是脫離的。 精益生產(chǎn)對于提升生產(chǎn)力、變革企業(yè)文化及凈化工廠有很好的效果，但是當(dāng)碰到要解決看不見摸不著的質(zhì)量問題的時(shí)候，

2、它能提供什么有效的工具呢？ 來自各行各業(yè)的公司（從場地設(shè)備、商業(yè)制冷設(shè)備到洗衣機(jī)、干衣機(jī)的制造商），通過將精益生產(chǎn)和六西格瑪組合在一起，找到了最有效的方法來消除造成返工和廢料問題的缺陷，并形成統(tǒng)一的持續(xù)改進(jìn)的觀念。 通過精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)膹?qiáng)強(qiáng)聯(lián)手形成了解決問題的強(qiáng)有力的工具，正是這些問題使公司年收入達(dá)不到底線要求。 這兩個(gè)方法組合在一起使用所取得的效果比僅使用其中任一方法的效果要好的多。這是一個(gè)“112”的經(jīng)典案例。 精益生產(chǎn)使我們增加行動(dòng)力和意識(shí)。精益生產(chǎn)是以東芝生產(chǎn)系統(tǒng)的原理和突破性持續(xù)改進(jìn)的方法為基礎(chǔ)的，它著力于創(chuàng)建一個(gè)即時(shí)生產(chǎn)（JIT）零庫存物料管理的生產(chǎn)流。通過一個(gè)為期五天的持續(xù)改

3、進(jìn)活動(dòng)，跨部門的工作組著力解決質(zhì)量和生產(chǎn)流中較容易的問題（我們稱之為“掛得低的果實(shí)”），并取得了以下成果：縮短提前期、降低生產(chǎn)現(xiàn)場庫存。 把“掛得低的果實(shí)”摘掉后，枝杈就看得清楚了；你就能明確哪些問題需要使用六西格瑪?shù)慕y(tǒng)計(jì)工具來找出其隱蔽的根源。 由摩托羅拉（Motorola）和通用電器（GE）的推廣，六西格瑪已成為一個(gè)香餑餑，許多企業(yè)趨之若騖，但現(xiàn)在有下降的趨勢。六西格瑪項(xiàng)目構(gòu)筑了一個(gè)黑帶大師（MBB）的結(jié)構(gòu)（黑帶大師們可以花六個(gè)月甚至更多的時(shí)間在單個(gè)項(xiàng)目上），這種方法犧牲的是行動(dòng)力，也就失去了變革的動(dòng)力，而精益生產(chǎn)項(xiàng)目對行動(dòng)力有著固有的偏好。 通過精益生產(chǎn)和六西格瑪兩個(gè)視角來看改進(jìn)項(xiàng)目，你

4、可以在不忽略明顯問題的同時(shí)，使用具有精確度和可操作性的工具來發(fā)現(xiàn)隱蔽問題。 案例研究 我們來看一下主要的操場設(shè)備制造商，位于Delano MN的Landscape Structures 公司的案例。這個(gè)公司實(shí)施精益生產(chǎn)技術(shù)已經(jīng)一年多了，取得了縮短生產(chǎn)提前期92、提高生產(chǎn)力20多、將廢料率從0.8降到0.2的成果。現(xiàn)在他們發(fā)現(xiàn)了一個(gè)需要再使用六西格瑪?shù)姆椒ú拍芙鉀Q的問題。鍍聚氯乙稀的管子上存在的小孔造成了大量的廢料。這一問題最可能的原因是鍍聚氯乙稀時(shí)的溫度、角度或厚度的問題。Landscape Structures公司請TBM咨詢公司來幫助解決這個(gè)問題，使用一種叫做精益六西格瑪?shù)姆椒ǎㄕ狭司?/p>

5、生產(chǎn)、持續(xù)改進(jìn)和六西格瑪）。 我們通過測量所有的變量來確定問題的癥結(jié)所在。一個(gè)由公司各部門的操作工、工程師和經(jīng)理組成的工作組在TBM的咨詢師帶領(lǐng)下花了數(shù)個(gè)小時(shí)的時(shí)間在車間里觀察，目的有二，一是收集第一手資料，二是熟悉情況。就像電視偵探Columbo說的，光憑看你也能發(fā)現(xiàn)許多信息。通過實(shí)踐中的接觸，你可以更接近要解決的問題，這是僅僅看著歷史數(shù)據(jù)伴著插圖從幻燈片的頻幕上一頁頁閃過所做不到的。 我們把整個(gè)流程都繪制出來。通過了解每個(gè)管子具體是在哪個(gè)架子上以什么溫度生產(chǎn)的，我們可以做到：最后發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷時(shí)，追溯到底是哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問題。一個(gè)月后，我們計(jì)劃再進(jìn)行一次這種的調(diào)研，使得工作組能夠分析、改進(jìn)流程

6、，最后達(dá)成控制流程和實(shí)現(xiàn)改進(jìn)的目標(biāo)。 雖然公司實(shí)行精益生產(chǎn)已經(jīng)有一年半了，但我們?nèi)匀话l(fā)現(xiàn)很多事情需要防差錯(cuò)系統(tǒng)，比如，公司有個(gè)底漆系統(tǒng)，漆浴前，所有的零件都人工放在架子系統(tǒng)上，但這其中有些零件已經(jīng)漆過了，有些還沒有。這樣，操作者必須知道哪些架子上的零件需要漆，有些操作者在這部分工作上比其他人要有經(jīng)驗(yàn)的多。有時(shí)會(huì)有這種情況發(fā)生，需要漆的零件沒漆到，而不需要的反而漆到了。 于是，公司建立了一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)操作流程來確定哪些零件必須要漆的，并發(fā)出電信號(hào)（即防差錯(cuò)系統(tǒng)）來提示哪個(gè)架子應(yīng)該浸入漆浴槽了。 我們的想法是把波動(dòng)找出來以評估它在核心過程中的變化。一旦做到這點(diǎn)，我們就能判斷這個(gè)問題是否與聚氯乙稀有關(guān)。所

7、以，我們又回到生產(chǎn)線上去尋找聚氯乙稀問題潛在的原因。 我們發(fā)現(xiàn)問題出在焊接環(huán)節(jié)。我們又開始在焊接部門進(jìn)行測量和繪制流程的工作，發(fā)現(xiàn)車間沒有設(shè)置給焊接工的工作標(biāo)準(zhǔn)：每個(gè)工人對于什么是好的焊接火焰都有自己的不同認(rèn)識(shí)。我們建立了標(biāo)準(zhǔn)操作流程并給焊接工們進(jìn)行了新的培訓(xùn)，小孔的問題馬上就解決了。 將六西格瑪和精益技術(shù)結(jié)合起來能使我們發(fā)現(xiàn)“問題不在哪里”，這對于最后找到“問題在哪里”是非常重要的一步。 通常，我們總是會(huì)被以往的經(jīng)歷所影響?！斑^去”成為我們解決眼前問題時(shí)的包袱，致使我們“錯(cuò)怪好人”就象在這次聚氯乙稀問題的處理過程中。六西格瑪所要求的精確測量將我們從過去留下的印象帶到了對實(shí)際問題的跟蹤，最后出

8、來的結(jié)果就會(huì)非常簡單。 我們都傾向于認(rèn)為問題非常復(fù)雜（比它實(shí)際的情況要復(fù)雜的多），僅僅是因?yàn)檫@些問題還有待解決。精益生產(chǎn)中蘊(yùn)含的緊迫感能使我們避免對問題拖拖拉拉及增加復(fù)雜度。 第二個(gè)案例研究 有時(shí)，精益技術(shù)能很好的解決實(shí)際問題；還有些時(shí)候，六西格瑪是解決方案的關(guān)鍵。 這里有一個(gè)Heatcraft的案例，這是一個(gè)制造商用制冷設(shè)備的企業(yè)，位于喬治亞州。這個(gè)廠為了提高生產(chǎn)力，實(shí)行精益生產(chǎn)一年了。但是，仍然有很多部件存在線形漏洞，造成返工、保證費(fèi)用和顧客不滿，這些都是付出極其昂貴的代價(jià)。工廠是這樣測試部件的：將產(chǎn)品浸入水中，向通風(fēng)管通空氣，然后由工人觀察是否有氣泡產(chǎn)生。哪里有氣泡，就說明哪里有漏洞。有

9、時(shí)，當(dāng)管子經(jīng)過返工后再次測試，會(huì)有新的漏洞出現(xiàn)；這些漏洞太小了，所以只有在大點(diǎn)的修補(bǔ)好之后才被注意到。這就意味著更多的返工。 第一步是判斷造成漏洞的主要原因。分析顯示，半數(shù)以上的漏洞問題出在通風(fēng)管的U形彎頭處，U形彎頭有成千上百個(gè)，制冷劑通過這些窄小的銅管去冷卻從空氣中吸收的熱量。為了制造通風(fēng)管，大段的管材被切割并用U形彎頭連接起來。 在彎頭與管子交接的地方，接頭是銅焊處理的（類似錫焊）。銅焊接頭在兩個(gè)管子碰到的地方留有空當(dāng)。人們將熔融狀態(tài)的液體注入空當(dāng)里，以形成一個(gè)實(shí)心的接頭。 基于帕雷托圖的分析，由Doug Bonner（TMB公司的高級(jí)咨詢師及六西格瑪黑帶）領(lǐng)導(dǎo)的精益六西格瑪工作組發(fā)現(xiàn)所

10、有漏洞中的50來自U形接頭處，并定下目標(biāo)：將接頭處的漏洞問題減少75。 “我們一確定要完成的任務(wù)后，就開始繪制流程?！盉onner說。工作組是通過分解轉(zhuǎn)化步驟，即注意產(chǎn)品每次改變狀態(tài)時(shí)的情況來開始這第一個(gè)改進(jìn)項(xiàng)目的。比如說，切割一段管子是一個(gè)轉(zhuǎn)化步驟，把它裝起來是另一個(gè)步驟。工作組總共找出了最起碼20個(gè)轉(zhuǎn)化步驟，并在每個(gè)步驟都收集了數(shù)據(jù)以期找到產(chǎn)品在銅焊過程中所有的可變性。 工作組發(fā)現(xiàn)工廠在制造部件的方式方法上有很多可變性，從通風(fēng)管與通風(fēng)管之間的間距到管子在焊進(jìn)彎頭之前伸出多長?；鹧娴臏囟鹊故欠浅９潭?，不像在Landscape Structures公司的情況那樣，所以這個(gè)可能原因就被排除了。

11、我們在有操作性的項(xiàng)目上都作了標(biāo)記：紅星表示控制項(xiàng)目，綠星表示測量項(xiàng)目?！吧a(chǎn)過程中缺少控制，”Bonner說，“我們需要穩(wěn)定性?！?第一周繪制的流程圖成了工作組關(guān)注的核心文件。在流程圖中發(fā)現(xiàn)的一個(gè)重要線索是工廠生產(chǎn)兩種使用同一彎頭設(shè)計(jì)的部件。而且這兩種部件在漏洞率上相差很大，也許一條生產(chǎn)線能向另一條線學(xué)習(xí)學(xué)習(xí)。 工作組成員還為生產(chǎn)流程繪制了一個(gè)原因結(jié)果圖表，列出了5M1E六個(gè)因素：物料（materials）,方法（methods）,機(jī)器（machinery）,測量（measurement）,人力（manpower）和環(huán)境（environment）。任何一個(gè)步驟上的缺陷都可能導(dǎo)致問題。Bonne

12、r說，你們所需要的是造成很大損失的那個(gè)主要缺陷。這就需要對每個(gè)步驟進(jìn)行仔細(xì)測量，更重要的是，對于它對最終產(chǎn)品所產(chǎn)生的影響要更細(xì)致的調(diào)查。 工作組給每個(gè)M都畫了結(jié)構(gòu)圖，類似樹的樣子，有主干、主要分叉和小分叉。例如，在機(jī)器（Machine）的主干上，有一個(gè)分叉是“焊接錯(cuò)誤（torch tip bent wrong）.”這個(gè)分叉又分為“接頭處的小孔”和液體的“不適當(dāng)混合”。從分叉“不正確的銅焊”又引出6個(gè)小分叉。換句話說，就是一個(gè)問題引出另一個(gè)問題。 在這次精益六西格瑪?shù)慕M合性實(shí)踐中，工作組在應(yīng)用精益流程的過程中還注意到：操作者從檢測處的同事那里得不到對他們的接頭焊接質(zhì)量的任何反饋。他們沒有辦法知道

13、自己的工作是質(zhì)量很高還是需要改進(jìn)。 精益六西格瑪工作組通過讓每個(gè)焊接工停下手中的活去修理他/她出現(xiàn)過質(zhì)量問題的部件，立即解決了這個(gè)被疏忽的問題，其結(jié)果是從根源上提高了質(zhì)量。 下一個(gè)挑戰(zhàn)是判斷究竟是哪些波動(dòng)造成了漏洞問題。這就需要分析了，尤其是針對兩條生產(chǎn)線之間的不同之處進(jìn)行分析。 工作組判斷漏洞是否來自通風(fēng)管的同一個(gè)地方或銅焊接頭的同一個(gè)位置。憑直覺，他們懷疑問題出在管子伸出得不夠長。工作組成員在車間跟流程觀察下來，發(fā)現(xiàn)當(dāng)管子伸出越長、交疊越多，焊接質(zhì)量越好。 工作組了解到接頭離末端越遠(yuǎn)，質(zhì)量越好；那些管子和U形彎頭交疊較少的接頭，黃銅材料覆蓋率越高。 第一周的六西格瑪改進(jìn)工作取得了以下成果：

14、降低75的質(zhì)量問題，漏洞率降低40。 工作組通過聚焦一個(gè)缺陷就取得了這樣的成績，當(dāng)然，還有一些另外附屬的好處。工作組還通過努力和觀察解決了集管的問題，集管就是一種多支管，它裝在離部件4英寸的地方。在觀察并繪制流程之后，工作組發(fā)現(xiàn)集管沒有放在連接件的合適位置。他們通過將集管的位置移出1/4英寸并制定標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范，解決了這個(gè)問題。這一改進(jìn)帶來了缺陷的大量減少以及更好的生產(chǎn)流和生產(chǎn)能力。 質(zhì)量改進(jìn)工作組開展了大量的工作：數(shù)小時(shí)的觀察和測量，用一天時(shí)間繪制了流程，幾天里面對每個(gè)過程進(jìn)行數(shù)據(jù)收集；取得的良好結(jié)果證明這些努力是有效的、正確的。改進(jìn)效果是通過將精益生產(chǎn)和六西格瑪結(jié)合在一起并使它們共同發(fā)揮作用而取

15、得的。領(lǐng)導(dǎo)的作用 在如何看待精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)膯栴}上，很多制造企業(yè)認(rèn)為他們不得不選擇其中一種而把另一種排除在外。有些嘗試兩者同時(shí)進(jìn)行的公司經(jīng)常會(huì)發(fā)現(xiàn)這兩種工具會(huì)互相爭奪資源，更糟的是，造成文化上的沖突。 這種沖突看起來似乎不可避免。畢竟，精益生產(chǎn)項(xiàng)目重點(diǎn)是團(tuán)隊(duì)和突破性項(xiàng)目。而六西格瑪則傾向于發(fā)展一個(gè)質(zhì)量工程師們的貴族統(tǒng)治，這些工程師會(huì)花數(shù)月的時(shí)間收集數(shù)據(jù)并輸入電腦，他們離車間的日常工作比較遙遠(yuǎn)。 如果分別進(jìn)行，這些項(xiàng)目肯定會(huì)互相沖突。而把精益生產(chǎn)和六西格瑪結(jié)合起來，效果就大不一樣了：它對鼓舞員工士氣、激發(fā)車間文化的改變有非常積極的作用，因?yàn)楣ぷ餍〗M幾乎立即就能看到自己努力的成果。 領(lǐng)導(dǎo)層必須

16、堅(jiān)信這種積極的轉(zhuǎn)變會(huì)發(fā)生，它才會(huì)發(fā)生。首先，經(jīng)理管理人員必須有遠(yuǎn)見并制訂資源配置戰(zhàn)略以使“精益六西格瑪”這個(gè)強(qiáng)大的工具發(fā)揮作用。在TBM公司為期5天的精益六西格瑪冠軍培訓(xùn)項(xiàng)目中，經(jīng)理管理人員評定他們目前的工作實(shí)際并確定精益六西格瑪項(xiàng)目的業(yè)務(wù)目標(biāo)。冠軍培訓(xùn)需要時(shí)間和承諾，但如果最高管理層都不愿意花時(shí)間在文化的改變上，那么其他人也不會(huì)愿意的。“照我說的做，別看我是怎么做的”，這樣是不行的。在冠軍培訓(xùn)期間，經(jīng)理管理人員還精選出第一批黑帶(Black Belts)，以確保首批項(xiàng)目將由熱情的、有知識(shí)的領(lǐng)導(dǎo)者負(fù)責(zé)，這些人將得到來自上級(jí)和下級(jí)的支持。 在精益生產(chǎn)和六西格瑪相互結(jié)合的世界里，黑帶是變革的傳播者

17、。他們會(huì)接受為期4周的培訓(xùn)，培訓(xùn)在一份能向公司證明有實(shí)實(shí)在在的財(cái)務(wù)上的利益存在的改進(jìn)計(jì)劃中圓滿結(jié)束。黑帶們領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)、推進(jìn)行動(dòng)并要確保所有的改進(jìn)在標(biāo)準(zhǔn)操作程序中得到了鞏固。 綠帶(Green Belts)可以是工程師、主管、質(zhì)量控制專家或操作者。他們的培訓(xùn)期是黑帶的一半，然后是以兼職形式參加項(xiàng)目。綠帶要依靠黑帶的指導(dǎo)。 在精益六西格瑪項(xiàng)目中，實(shí)在的、長期的變革是重要的，軟環(huán)境也同樣重要。在實(shí)行改進(jìn)的時(shí)候，千萬不要為過去的老作法而責(zé)備員工。只有當(dāng)過程工序擺在那里的時(shí)候，人們才會(huì)理解到底要他們做些什么。另外，實(shí)話實(shí)說，如果管理層是處在責(zé)備文化中的話，發(fā)現(xiàn)的那么多各不相同的問題通常會(huì)使其不得不解雇整個(gè)公司。 所以，我們要培植一種持續(xù)改進(jìn)的文化。通過使用基于六西格瑪小組的方法，項(xiàng)目在從車間到經(jīng)理室的小組成員的參與下，進(jìn)展的比較快。大多數(shù)員工更愿意在這種環(huán)境下工作。與員工滿意的聯(lián)系