四合一組模施工綜合方案(共22頁)

1、四合一組模施工綜合方案 中國石油工程建設公司中國石油寧夏石化公司500萬噸/年煉油改擴建工程500萬噸/年煉油改擴建工程60萬噸/年連續(xù)重整裝置四合一爐組模技術方案編制 ：審核：批準：中國石油天然氣第七建設公司寧夏項目部2010年02月方案審批表 編號：方案名稱四合一爐組模技術方案編制單位上海萬方博通石油化工有限公司寧夏項目部審核意見審核意見：總承包商HSE工程師： 年 月 日審核意見：總承包商QA/QC工程師： 年 月 日審核意見：總承包商專業(yè)工程師： 年 月 日批準意見審批意見：總承包商總工程師 ： 年 月 日3四合一連續(xù)重整爐對流段模塊制造方案一、對流模塊施工總體安排我部對中國石油工程建

2、設公司中國石油寧夏石化公司500萬噸/年煉油改擴建工程四合一連續(xù)重整爐對流段模塊制造與組裝的初步安排為：每個模塊的盤管部件在我公司上海基地配件廠加工成型，部件運到我部的金力泰預制工廠，在金力泰預制廠內(nèi)預制鋼結構及襯里結構，連同盤管組裝成四個模塊結構，運至安裝現(xiàn)場采用大型吊車進行整體吊裝。大型模塊撬狀結構是目前國際上建筑安裝業(yè)普遍采用的施工方法，該方案技術已經(jīng)成熟。l 能充分利用大型吊裝機械在現(xiàn)場吊裝的優(yōu)勢，提高裝置施工工廠化預制的深度；l 把一些現(xiàn)場、高空安裝的工序，轉(zhuǎn)移至到工廠內(nèi)進行，減少了現(xiàn)場安裝程序，克服現(xiàn)場施工受高空、露天環(huán)境影響，以降低施工成本，確保施工質(zhì)量，縮短施工安裝周期，使現(xiàn)場

3、施工更文明、有序；l 承包商能有效利用社會資源，如可以充分利用我公司設計所的二次開發(fā)能力從事設計具體安裝的一些詳細設計任務，部分分解設計周期極為緊張而帶來的設計資源緊張。l 我公司的金力泰預制工廠距離安裝現(xiàn)場工地僅四十公里，運輸成本底，運輸距離短，不會在運輸過程中造成襯里的損壞；l 組裝工廠靠近安裝現(xiàn)場，有利于總承包商及業(yè)主對制造全過程的監(jiān)控與管理。l 我公司在施工現(xiàn)場地區(qū)有較完備的項目管理機構，能統(tǒng)一進行協(xié)調(diào)指揮鋼結構、襯里、翅片管、彎頭、集合管、焊接管板、內(nèi)構件、連接件、支托架加工及模塊組裝組裝、爐管焊接等工作。鋼結構框架預制、成框?qū)α鞫伪P管翅片管預制試壓模塊結構襯里澆注安裝支承管板盤管安

4、裝對流段模塊主要施工程序：鋼結構框架預制、成框?qū)α鞫伪P管翅片管預制試壓模塊結構襯里澆注安裝支承管板盤管安裝回彎頭安裝、焊接刷漆、包裝、運至現(xiàn)場射線探傷、壓力試驗二、對流模塊結構預制及組裝四合一連續(xù)重整爐對流段采用模塊結構，整個對流段可分成四組模塊，每組模塊由2塊側(cè)板、5組管速/管板、2個彎頭箱、襯里及隔板等組成。對流段模塊與模塊之間，模塊與過渡段、模塊與彎頭箱、模塊與集煙罩、彎頭箱與彎頭箱之間均采用了法蘭式螺栓連接，模塊結構住的連接采用高強螺栓連接，襯里施工與模塊鋼結構施工同步進行，并在襯里具有足夠強度后可進行模塊的組對。（一） 對流模塊施工基本工序?qū)α髂K爐墻采用分片預制、予組裝后分塊然后分

5、段組成箱體狀模塊的方法，每個模塊的制作基本工序如下：（二） 對流模塊預制1) 在對流模塊預制前應先制作預制胎具；2) 對流模塊鋼結構側(cè)面組成兩大片預制，要特別注意橫跨段的結構尺寸，要有一定的調(diào)整余地。將對流模塊立柱固定在胎具上并用卡板、銷子定位；模塊立柱下料時應留出焊接收縮量3毫米和切割余量。3) 上部模塊下料時均應以與其相鄰的下模塊的尺寸為依據(jù)，其焊接收縮余量應以第一組模塊的收縮余量為依據(jù)進行適當調(diào)整。4) 對流模塊兩側(cè)面鋼結構成片后，模塊長度方向用卡具固定后方可進行鋼結構焊接，結構焊接完璧補射爐壁板，焊接爐板前需把模塊中部墊起30mm左右用于反變形。5) 所有螺栓孔均采用機加工，成孔后，統(tǒng)

6、一連接面內(nèi)的任意兩孔的中心距偏差不應超過0.8mm，統(tǒng)一連接面的上柱板、下柱板應貼合配鉆（其他同），每對配鉆板存放時應做好易識別的標識。6) 新安裝的爐墻板密封面的平直度，用一米直尺檢查其間隙不應大于3毫米。7) 爐墻板預制完成后進行管板支托、襯里支持板、耐火材料錨固件的安裝。8) 錨固件安裝時排列應符合設計規(guī)定，相鄰兩錨固件的中心距的允許偏差為2mm，任意兩錨固件的中心距允許偏差為5mm。9) 對流模塊上各組件安裝完成并焊接完畢，把用于反變形的卡具撤掉、觀察變形情況，然后拆下模塊用火焊調(diào)整其平直度、合格后方可進行下一工序。10) 根據(jù)設計要求采用電動鋼絲刷除銹，除銹質(zhì)量不低于GB8923規(guī)定

7、的St3級。爐板內(nèi)墻涂刷量到底漆，油漆采用氰凝。外墻涂刷二底二面耐熱防腐涂料（聚氨酯）。11) 高強螺栓連接接觸面刷油時須留出不刷；按設計要求連接表面采用噴沙處理。12) 彎頭箱框與模塊兩側(cè)連接的扁鋼法蘭必須進行配鉆（其余連接同），為了避免焊接后變形導致安裝困難、建議把配鉆后扁鋼法蘭在不解體的情況下帶在彎頭箱框上，在模塊兩側(cè)板組對后連體安裝。，達到安裝精度后把扁鋼法蘭預側(cè)板焊接。彎頭箱板應先預組裝，合格后拆下，在地面進行耐火（隔熱）材料鋪設，經(jīng)檢查合格后再進行吊裝；鋼法蘭間采用密封焊，焊肉高度為4mm。13) 側(cè)板所有部件安裝完并經(jīng)防腐刷油檢查合格后交付襯里進行施工，襯里完后應采取防雨、防潮措

8、施。14) 模塊組對前，用兩根H型鋼加固保證側(cè)板從水平位置到豎直位置不變形。15) 模塊組對應在襯里具有足夠強度并辦理工序交接后進行；組對前，應先按對流管束的外形尺寸制作組對架，組對架的高度應大于模塊管束底標高減去模塊底標高，組對架的寬度應小于兩側(cè)板的凈間距，每組模塊組對時應設組架5個，組對架應避開管板位置均布并點焊于鋼平臺上。16) 將對流段管板安放在組對架上，對流段管板用千斤頂調(diào)至水平。在管板的支耳處塞陶纖毯。管板位置應按設計圖樣固定準確，并應注意檢查側(cè)板與管束的對應方位、管束支架預側(cè)板連接的固定情況，同時檢查側(cè)板上的管板處是否已按要求安裝好隔熱板、凹陷處是否按要求塞上陶纖毯。17) 組對

9、時應使用專用吊裝平衡架將側(cè)板吊起到垂直狀態(tài)，并將側(cè)板靠近對流管束同時對準側(cè)板位置將管板托架推入管板，在管板托架和管板支耳間留大約10mm的間隙。18) 向上支撐板直到托架與管板相碰，利用臨時支撐來保持壁板處與垂直狀態(tài)。然后用鋼楔塞緊側(cè)板與鋼平臺板之間的間隙以保證側(cè)板放置安穩(wěn)。19) 兩側(cè)板組對吊裝就位后，緊接著就可以連接模塊底部兩側(cè)板間的連接拉筋，安裝頂部的臨時加固梁，并測量沿模塊長度方向兩側(cè)板間距使之符合圖樣要求。然后安裝兩端彎頭箱的側(cè)面板，第一組的底蓋、第六組的頂蓋、彎頭箱的端蓋板現(xiàn)場安裝。 對流模塊結構組對質(zhì)量要求序號檢查項目允許偏差（mm）備注1模塊高度單組整體4組2102模塊總長（單

10、組）43兩立柱的軸線間距34任意柱的高度差35兩側(cè)板的間距3最大偏差6立柱垂直度1/1000LL為立柱長度7組對架的不平度3三、對流模塊襯里施工要點（一）對流模塊兩側(cè)板襯里施工程序錨固釘焊接工序交接除銹，清理涂刷高溫防腐涂料可塑料襯里面養(yǎng)護澆注料襯里養(yǎng)護同對流管束等組裝、合攏側(cè)板在胎具上制作、拼裝側(cè)板移位、調(diào)正、調(diào)直錨固釘頭纏繞電工膠布保護裝運（二）對流模塊兩側(cè)板襯里施工方法1. 將模塊側(cè)板平臥在胎具上，焊接錨固釘，各塊模塊單獨襯里。襯里前應在模塊上部搭設遮陽棚，襯里部位機械除銹，除掉浮銹及油污，并清理干凈。2. 模塊為雙層襯里結構，內(nèi)層為纖維可塑料襯里，施工完畢，自然養(yǎng)護24小時以上，在澆注

11、料襯里厚度的一半部位纏繞0Cr18Ni9的不銹鋼耐熱合金鋼絲，再進行澆注料的襯里。3. 在纏繞合金鋼絲及澆注料襯里過程中，應在其縱向方向鋪木跳板，兩頭擱在襯里擋板處，以防止損壞可塑料襯里。4. 模塊為單層襯里結構，襯里前先纏繞合金鋼絲，再進行澆注料的襯里。5. 中間管板處按圖示尺寸及現(xiàn)場實測尺寸制作木模，木模尺寸應準確，以便于對流管束的整體安裝。6. 折流部位施工前按圖示尺寸制作梯形模板。7. 膨脹縫可在澆注料襯里完畢，達到一定的強度后，在襯里表面用粉線按圖示尺寸標記位置，用磁磚切割機進行切割。8. 在組裝對流管束時，中間管板的托架處按圖紙要求包扎耐火纖維，并在其外面包扎住鍍鋅鐵皮，以便于管托

12、的塞入。9. 在翻轉(zhuǎn)對流模塊及安裝對流管束的過程中，應有切實可行的加固措施和安裝方案，以防止襯里出現(xiàn)裂紋和襯里被撞壞。10. 模塊2的兩端面在地面分片仰臥襯里，接縫處在安裝后再進行補襯。（三） 對流側(cè)板制作、襯里、合攏過程中的注意事項1. 側(cè)板在預制胎具上制作，由于有大量的焊接工作量，會造成側(cè)板的焊接變形，因此側(cè)板制作（包括保溫釘焊接）完成后，從胎具上移至地面后（需墊道木），應對側(cè)板的焊接變形進行調(diào)正、調(diào)直。2. 襯里前應對保溫釘逐個檢查，由于裂解爐溫度高，因此保溫釘材質(zhì)選用Cr25Ni20，該材質(zhì)的保溫釘與爐壁板焊接容易產(chǎn)生焊接裂紋，因此焊接時要特別小心，必要時，對焊接后的保溫釘要做著色檢查

13、，發(fā)現(xiàn)有裂紋，應再補焊，直至合格為止。3. 為保證襯里后保溫釘有膨脹的間隙，應在保溫釘頭部30mm范圍內(nèi)用電工膠布纏繞，端頭需留出5mm的膨脹間隙。4. 襯里前，應對中間管板的位置定位好，這不但要根據(jù)圖紙尺寸，還要根據(jù)對流管束的現(xiàn)場到貨情況，實地核對尺寸，根據(jù)核對的尺寸，再對預留位置進行調(diào)正，預留尺寸要準確，尺寸太小，中間管板不能塞進去，尺寸太大，造成間隙，會使爐壁溫度過高，因此中間管板預留位置的準確與否，也是對流模塊襯里的關鍵所在。5. 折流部位的施工是對流模塊襯里的難點，既要保證折流部位的平直，又要與襯里面層連成一個整體。結合以往的施工經(jīng)驗，具體做法可以是這樣的：在側(cè)板的兩端面及中間管板位

14、置處根據(jù)圖示尺寸制作木模。木模示意圖如下：襯里前，將制作的木模按圖示尺寸固定好，用小釘子在“A”位置打入，拉上粉線，在襯里時襯里面層與折流部位一起搗實，在折流頂部壓一塊梯形木板（梯形坡度根據(jù)折流坡度而定），再對折流兩坡面進行修整。6. 襯里養(yǎng)護期結束，可交付下一道工序進行合攏組裝，在組裝前，先用耐火纖維毯將中間管板的支腿包裹，由于耐火纖維毯在組裝合攏時容易掉落和滑移，因此應在其外面包一層鍍鋅鐵皮，可減少組裝時的磨擦阻力，使組裝更容易。7. 由于對流側(cè)板一般平躺在地面上進行襯里，在組裝合攏時，首先要將側(cè)板起立，在起立過程中，容易使側(cè)板產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)力，使側(cè)板傾倒，因此在側(cè)板起立前應采取防護措施。8.

15、對流模塊合攏拼裝完畢后，應在模塊的上部采取防雨措施，防止模塊內(nèi)的襯里被雨淋。（四） 技術要求及質(zhì)量保證措施a 纖維可塑料襯里1. 裂解爐所用的可塑料分為高鋁纖維可塑料和普鋁纖維可塑料，為成品料。為加快可塑料的凝結時間，按材料廠提供的外加劑使用前應攪拌均勻。2. 可塑料應搗打密實、無孔洞，表面平整。3. 襯里不允許出現(xiàn)分層現(xiàn)象。b 澆注料爐襯1. 裂解爐所用的澆注料根據(jù)爐內(nèi)溫度的不同而不同，但一般均為成品料。施工時，集料與膠結劑先干攪至顏色完全一致，再按規(guī)定的加水量加入濕拌二分鐘后，再均勻篩入1.5%的鋼纖維，再攪拌一分鐘即可進行澆注料的施工。2. 攪拌好的混合料應立即使用，一般不能超過30分鐘

16、，如果混合料不能粘結，嚴禁再加水使用。3. 襯里施工宜采用人工搗固，防止發(fā)生分離現(xiàn)象。在混料初凝前，按圖紙要求的外形尺寸進行刮平整形，嚴禁壓光。襯里施工轉(zhuǎn)角處，如對流段折流部位，均應抹成圓角。4. 襯里經(jīng)搗實后，應均勻，密實，無孔洞，襯里厚度誤差5mm。5. 澆注料的施工應連續(xù)進行，施工間歇超過初凝時間時，應按施工縫要求處理。施工縫留設位置應在兩錨固件之間，其形式見下圖。在重新施工時必須先將施工縫處原澆注料表面清理干凈并充分濕潤。層與層之間的施工縫必須錯開100mm以上。注：為襯里厚度。6. 澆注料初凝后，也即襯里搗制完畢約12小時，用手輕捺襯里表面，不粘手時，即應用水噴霧養(yǎng)護。用水噴霧養(yǎng)護期

17、間，不宜用草袋等雜物遮蓋，以便在水化過程中放熱。7. 養(yǎng)護時間至少24小時，原則上每隔30分鐘左右噴淋一次，但可根據(jù)氣候條件適當增減噴淋次數(shù)。養(yǎng)護時應作溫濕度記錄。8. 噴霧養(yǎng)護結束的襯里，應再以48小時自然干燥后，方可翻身或搬動。9. 在襯里施工過程中，襯里的養(yǎng)護環(huán)境溫度宜控制在530。10. 在夏季施工應采取適當?shù)慕禍卮胧?，根?jù)本對流模塊的襯里施工情況，襯里前在模塊上部搭設棚子，防止陽光直射襯里表面。11. 澆注料在施工過程中應按不同部位、不同品種分別做試塊，以便做相應的試驗。每批試塊需制作40*40*160試塊4組。c 對流模塊襯里施工場地安排乙烯裂解爐對流段根據(jù)爐子結構尺寸的不同，裂解

18、爐對流段分成6組模塊，各組模塊襯里材料視爐溫不同而選用不同等級的耐火隔熱材料。對流模塊中的對流管束、兩端管板、中間管板在我公司上海預制廠制作完成，兩端管板的襯里也同時完成，三者形成一個整體，用臨時鋼架予以固定。對流兩側(cè)板的制作和襯里也在我公司金力泰預制廠內(nèi)完成，并與對流管束等合攏成為一組模塊。四、主要配件制造工藝（一）翅片管制造及技術要求1） 翅片管焊接型式為高頻電阻焊。長度小于12m的光爐管和翅片管采用整根無縫鋼管制造。長度大于12m的光爐管盡量用整根如進口商無法滿足此要求時由兩段無縫鋼管焊接而成。2） 每種規(guī)格、不同材質(zhì)的翅片管首次加工前必須做翅片管的焊接工藝評定，以確定合理的工藝參數(shù)。3

19、） 當材質(zhì)為P91管材與11-13Cr翅片焊接時應采取焊前預熱及后熱、保溫緩冷措施以保證其焊接質(zhì)量。 4） 翅片管主要質(zhì)量指標： 翅片在翅片管外徑上的公差為0.5mm； 翅片傾斜角度a不大于5； 翅片數(shù)量偏差為1.5%； 翅片管和光爐管全長偏差2.0mm； 翅片管和光爐管加工后調(diào)直，不直度為每3m小于3mm，全長不大于6mm； 翅片管焊著率97%。（二）急彎彎管制造及技術要求1） 鉻鉬合金鋼急彎彎管成型后進行正火+回火熱處理。2） 熱處理后進行整型，校正尺寸誤差，經(jīng)坡口、修磨、油漆、標識等工序制造而成。3） 彎頭整型后兩端應進行機械坡口，坡口角度為37.50,接頭尺寸應與其相接的管子具有相同的

20、壁厚，坡口處100%著色檢查，不得有缺陷。4） 成品彎頭應作超探檢查和通球檢查，球徑為0.85d。5） 彎頭成品合格后應在二側(cè)噴涂或書寫標記，以便組裝。標記內(nèi)容包括材料牌號，彎頭規(guī)格等。6） 回彎頭采用熱推成型，其母材必須是與翅片管管材同一生產(chǎn)廠家產(chǎn)品，不銹鋼成型后進行固熔化熱處理和穩(wěn)定化處理，鉻鉬鋼成型后進行保溫回火處理。7） 碳鋼、合金鋼彎頭表面涂防銹漆、坡口涂防銹脂。8） 急彎彎管主要質(zhì)量指標：u 管端內(nèi)徑公差為0.5 mm；壁厚減薄量10%；外徑公差為1mm；管心距1.5 mm；u 高度偏差2mm；平面度（背偏差）1.6mm；管端高度公差0.8mm（三）焊接管板制造及技術要求1） 所有

21、的焊接須有焊接工藝評定，且符合壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程。2） 所有的焊接均由持有資格的焊工施焊。3） 焊縫為連續(xù)焊，焊角高度為較薄件厚度。4） 管板上的管孔切割時留有余量，由機加工達到圖紙尺寸。管孔端部加工成斜面，防止劃傷管壁；管板加工按圖紙技術要求，當管板孔徑小于80mm時采用鉆床加工，大于80mm時采用鏜床加工，以保證管孔、管橋的精度要求。5） 所有支撐管子的管套焊接時放置水平，焊接要牢固；6） 合金鋼管板焊后進行消除應力退火處理，硬度不大于241HB；7） 隔熱混凝土的施工，對于合金鋼管板，在消除應力退火后進行。材料按圖紙要求購買.8） 每件管板均在指定處作標記；9） 焊接管板的主要質(zhì)量

22、指標： 直徑大于50mm1.5mm,尺寸小于750mm1.5mm,尺寸大于750mm2mm 平面翹曲每米小于3mm 管板上相鄰兩管孔的中心距偏差為2.0mm，任意兩管孔中心距偏差為3.0mm。 長度公差：200mm以下為1.0mm，每超過200mm增加1.0mm。 螺栓孔之間距離公差：300mm為1.0mm，超過300mm為1.5mm。 管板應平直，其平面度偏差為1.0mm。 套管中心線應垂直于管板，其垂直度偏差為0.5mm。（四）外購材料及配件將嚴格挑選合格分供應商，并嚴格按照驗收標準進行驗收。四合一連續(xù)重整爐對流段所需材料有爐管、鋼帶、鋼板、型鋼、襯里材料等，選擇供應商嚴格按照圖紙及甲方要

23、求；五、盤管組對與焊接（一）盤管組裝要求1) 組對前，應對模塊結構進行復驗，經(jīng)確認合格后方可穿管。2) 盤管內(nèi)須完全吹掃干凈并除去所有雜質(zhì)，管內(nèi)部保持干燥，坡口及附近區(qū)域必須徹底清除雜質(zhì)。3) 組對前爐管應矯直，直線度每米應不大于1.0mm，且全長不大于8mm。4) 每組盤管均應用特制工裝進行固定。5) 最大錯邊量為10%T，且最大不超過0.5mm；（T管壁厚）,組對間隙按焊接工藝評定的要求.不產(chǎn)生強行組對.。（二）盤管對焊技術簡介四合一連續(xù)重整爐對流段爐管采用的材料通常為耐熱鋼，不銹鋼和碳鋼等。爐管的焊接采用鎢極氬弧焊，憑借我廠及公司大批優(yōu)秀的焊工，可達到焊縫射線探傷一次合格率在98%以上.

24、因此，對于乙烯裂解爐爐管的焊接，我們完全有能力完成各種材質(zhì)的焊接工作，并以優(yōu)良的焊接質(zhì)量回報用戶。 （三）焊接材料焊接材料應與母材相匹配,選用范圍見下表：爐 管 材 料焊 絲焊 條20#鋼+20#鋼ER50-6J422P9+P9TGS-9CMR70712Cr1MoV+12Cr1MoVHO8CrMoVAR317P5+P5TGS-5CMR507（四）焊接工藝及技術要求1) 對鍋爐給水盤管和蒸汽盤管焊接要滿足“容規(guī)”和“鍋規(guī)”的要求，對于工藝盤管，焊接要滿足JB/T4709-2000的要求。2) 爐管的焊接應有工藝評定，凡首次采用的鋼種、焊材、焊接方法及改變已評定合格的焊接工藝，均應在施焊前做焊接工

25、藝評定。焊評按JB4708-92壓力容器焊接工藝評定要求執(zhí)行。3) 所有焊接須由持有資格證的焊工來施焊.焊接質(zhì)量必須滿足圖樣、技術要求的規(guī)定。4) 焊接接頭設計按AWS要求.5) 爐管與爐管、急彎彎頭的焊接應按圖紙及有關標準的規(guī)定進行焊接。6) 爐管焊接坡口的型式及尺寸應按圖樣要求，采用機械方法加工，坡口加工后，應進行外觀檢查，其表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷，并且按照JB4730-94的要求對坡口進行磁粉或滲透檢測，檢測范圍為坡口端部以內(nèi)75mm，合格級別為I級。（五）焊接及外觀質(zhì)量要求1) 所有翅片管的連接處，為全焊透結構；2) 除非圖紙另有說明，角焊縫的最小焊縫高度應按下列要求：對公稱

26、尺寸小于等于2的管子，焊縫高度為3mm。公稱尺寸大于2至6的管子，焊縫高度為4mm。3) 有晶間腐蝕要求時應采用盡可能小的焊接線能量和快速窄道進行施焊，多層焊時要徹底清渣嚴格控制層間溫度不得高于60。4) 焊縫咬邊量應低于管壁厚的12.5%，且最大不超過0.5mm.焊縫的焊根高度不超過1mm.焊縫表面焊接接頭的加強高度在0.51.5mm之間,并且焊縫光滑,平穩(wěn)地熔入母材中.對接焊縫形成的棱角（凸起）應小于1.5mm.管子上應沒有焊接的飛濺物且不允許引弧。（六）焊縫熱處理要求1) 對于P5、P9等合金鋼材料，焊接前應按工藝要求進行預熱,預熱應根據(jù)不同材料按規(guī)范要求選用適宜的預熱溫度,預熱溫度為2

27、50350。焊接應連續(xù)進行中途不宜中斷。暫停時焊接接頭應采用緩冷措施，再焊前，必須仔細清掃、并重新預熱后方可再焊。2) 焊接中應進行層溫控制；層間溫度控制為250300。焊后應進行后熱處理.3) 對P9焊后熱處理溫度為750780且至少保溫2小時再緩冷。六、 質(zhì) 量 檢 驗（一）質(zhì)保體系 我公司進行了ISO9002體系的認證，從對流模塊、盤管的加工、原材料入廠檢驗到產(chǎn)品出廠包裝所有過程都進行全方位控制，質(zhì)量保證體系運行正常。質(zhì)量目標：產(chǎn)品出廠合格率100%，優(yōu)良率在95%以上。（二）質(zhì)量檢驗計劃本投標商將遵循LHT提供的INSPECTION SCOPE (檢驗范圍6-2348-ISC-1105

28、 REV.0)對所有規(guī)定的項目進行檢驗，并把質(zhì)量檢驗和試驗當作特別重要的約束、見證和鑒定環(huán)節(jié)，將給予充分重視。為了使質(zhì)量檢驗和試驗規(guī)范有序并在有效控制下進行。1）工作范圍 對招標文件中劃分的產(chǎn)品，對這些產(chǎn)品中的配件和材料供貨狀態(tài)，加工全過程中的各個環(huán)節(jié)及最終狀態(tài)均通過檢驗和試驗給出明確和科學的鑒定。2） 質(zhì)量檢驗和試驗控制類別 將檢驗和試驗項目按規(guī)定劃分為A、B、C三類，并相應的設停點H和見證點R，分別如下：A類：政府質(zhì)量監(jiān)察部門、甲方、監(jiān)理部門和本投標商質(zhì)量管理部門人員到現(xiàn)場確認。B類：本投標商質(zhì)量控制人員到現(xiàn)場專檢確認。C類：本投標商質(zhì)量控制人員到現(xiàn)場巡檢監(jiān)控。H：檢驗停點內(nèi)容包括： 上道

29、工序檢查確認合格之后，才能進行下道工序加工； 甲方要求的檢查項目； 政府質(zhì)量監(jiān)察部門設置的分步到位控制檢查項目。R：見證點專指在實行A、B、C類和停點檢查中投標商應呈辦的加工記錄資料等。（三）質(zhì)量檢驗要求1）原材料檢驗1. 制造對流段翅片管、彎頭、聯(lián)絡管、聯(lián)箱等的管材全部采用日本原產(chǎn)地的進口管，精確度為高級，鍋爐管為正火狀態(tài)，鉻鉬鋼管為正火+回火狀態(tài)，不銹鋼管為固溶處理狀態(tài)。2. 所選用的鋼結構、襯里、管材必須具有產(chǎn)品質(zhì)量合格證書，證書上應有實測的化學成份機械性能、供貨熱處理狀態(tài)及耐壓試驗、無損探傷、壓扁試驗等結果。3. 對于進口鋼材，制造廠應對國外鋼材標準和訂貨合同中未作規(guī)定而本技術詢價附件

30、要求檢驗的項目進行復驗。4. 制造廠在制作翅片管、彎頭、聯(lián)絡管、聯(lián)箱之前應對材料的化學成份和機械性能進行抽檢復驗。復驗數(shù)量：對化學成份，每個爐批號取每一個試樣；對機械性能，按每批在兩根鋼管上各取一個試樣。5. 應對管材逐根進行水壓試驗、復驗，壓力為20Mpa，對需要拼接的管材，可以在拼接后進行。6. 管材盡量采用12米以上的無縫鋼管，如制造商無法滿足此要求時可只允許一道對接焊縫，焊縫的位置離管支架的中心線最小距離不得小于200mm。7. 管材的表面要求光潔，不允許有劃痕、劃槽和凹坑等的缺陷存在。8. 制作彎頭的管材應按相應的標準作壓扁試驗，復驗數(shù)量為每批料在兩根鋼管上各取一個試樣。9. 對制造

31、彎頭的管坯，應100%作超聲波探傷復驗，對直管材的超聲波復驗比例，如果材料質(zhì)保書中有無損探傷的合格報告，且材料是新的，可以抽檢20%；如果質(zhì)保書中沒有無損探傷的合格報告，則應100%作超聲波復驗，質(zhì)量標準按GB5777的規(guī)定，且不得出現(xiàn)大于或等于C5級對比試樣人工缺陷回波的基準幅度。10. 翅片的材料;翅片材料的化學成份和機械性能應符合GB912-89和GB3280-92的要求。制造廠應對翅片的材料進行復驗化學成份。復驗數(shù)量取各批料二個試樣。2）爐管焊接檢驗1. 對接焊縫表面質(zhì)量須符合GB150-1998中的10.3.3節(jié)要求，不允許有裂紋、氣孔、弧坑、飛濺物、夾渣和不熔合的地方；焊縫咬肉深度

32、不應大于0.5mm，兩側(cè)咬肉總長度不超過管子周長的1/4，且不超過40mm。2. 焊縫高度不應低于母材，焊縫與母材應圓滑過渡，焊縫的寬度以每邊超過坡口邊緣2mm為宜，焊縫表面加強高為1.5mm。3. 爐管焊制后，應進行通球試驗，通球直徑為0.85d；4. 爐管焊接必須進行100%射線探傷，射線探傷按JB4730-94壓力容器無損檢測進行，且以II級為合格。5. 合金鋼爐管對接焊縫的第一道和最后一道焊縫及缺陷修磨或補焊的表面應進行100%的著色探傷檢查，探傷方法按JB4730-94標準進行。6. 熱處理后的焊縫，熱彎曲或熱成形的管子或管件應作硬度檢驗，以校驗熱處理后的效果。7. 檢查部位按焊縫，

33、熱影響區(qū)、母材,每條焊縫不少于一處，每處3點。8. 檢查數(shù)量：當管外徑大于57mm時，為焊縫總量的10%以上；當管外徑小于57mm時，為焊縫總量的5%以上；當采用局部加熱方式進行熱處理時，則應100%進行硬度檢驗。9. 硬度值; 對碳鋼應不超過母材硬度值的20%；對合金鋼應不超過母材硬度值的25%，經(jīng)檢驗當硬度值超過本規(guī)定時，應重新進行熱處理，并仍需作硬度檢驗，直至合格。3）翅片管的檢驗1. 外觀質(zhì)量：要求翅片整齊、光潔、管端坡口及翅片管外表面不應有銹斑及傷痕。2. 刮聲檢驗：用公稱尺寸8mm內(nèi)六角扳手，沿翅片縱向輕輕刮擦翅片與工藝管比較聲音清脆程度，翅片管應100%進行刮聲檢查。3. 剝片檢

34、查：將翅片管上翅片剝掉3圈，檢查焊著率應大于97%。如發(fā)現(xiàn)焊著率達不到要求，則應重新確定焊接工藝參數(shù)，重新做翅片管工藝，直至合格。4. 翅片管焊接強度檢驗；翅片與管子焊縫常溫抗拉強度不得小于100MPa。每種材質(zhì)的工藝翅片管試樣，置于加熱爐內(nèi)加熱至下述溫度： C.S管/A.S帶，400；A.S管/A.S帶，550；S.S管/S.S帶, 850；爐內(nèi)保溫1小時，隨爐冷卻，反復3次， 以翅片不松動為合格。5. 翅片管的尺寸公差按規(guī)范要求進行檢測。6. 不銹鋼翅片管應對鋼管進行晶粒度檢查。實際晶粒度不小于4級。7. 翅片的標記及保護8. 成品翅片管為便于組裝，在管端光管處噴涂或書寫標記。標記內(nèi)容包括組號的名稱、材料牌號、管子規(guī)格（外徑*壁厚*長度）。9. 成品翅片管應作防銹保護措施，坡口端部用塑料蓋保護，防止在搬運中雜物進入，以及損壞坡口表面。10. 不同材質(zhì)的翅片管用不同的顏色標記：碳鋼白色；鉻鉬鋼藍色；不銹鋼黃色。4）彎頭的檢驗1. 彎頭的管坯應逐個檢查，內(nèi)外表面不得有裂紋、折迭、龜裂、皺折、離層和結疤等缺陷。2. 成品彎頭表面光滑，無氧化皮，不得有裂紋、疤痕、過燒及其他有損強度和外觀的缺陷。3. 彎頭的規(guī)格尺寸須按設計要求，其尺寸偏差應符合如下要求。4. 彎頭制成后須經(jīng)100%超聲波檢查合格后，方可進行熱處理及坡口的加工。5. 彎頭制成后，對碳鋼彎頭應進行退火處